本發(fā)明涉及金屬冶煉領(lǐng)域，尤其涉及一種不銹鋼母液的冶煉系統(tǒng)和方法。

背景技術(shù)：

不銹鋼具有良好的耐熱、耐高溫及耐腐蝕等優(yōu)良性能，在現(xiàn)代工業(yè)中得到廣泛的應(yīng)用。不銹鋼冶煉的原材料，主要是金屬料和合金。金屬料包括返回廢鋼，普通廢鋼和高爐鐵水。合金主要包括高、中、低碳鉻鐵，電解鎳鐵、金屬鎳或nio等。含鉻鐵水和鉻礦石具有金屬料和合金的雙重性質(zhì)。不同的金屬料將會(huì)采用不同的冶煉生產(chǎn)工藝。金屬料采用返回廢鋼或普通廢鋼時(shí)，一般選用電弧爐作為初煉爐，熔化廢鋼和合金料生產(chǎn)不銹鋼母液。典型的冶煉生產(chǎn)工藝是選用eaf-aod二步法或選用eaf-aod-vod三步法組織生產(chǎn)。

西方發(fā)達(dá)國(guó)家有豐富的廢鋼資源，可完全利用廢鋼作為冶煉不銹鋼的母液，但是我國(guó)作為發(fā)展中國(guó)家，廢鋼資源缺乏，不銹鋼母液仍大多采用固體高碳鉻鐵(含55-60％)+普通鐵水(或再加部分廢鋼)的混兌法熔煉(電爐或轉(zhuǎn)爐)。這種制備方法需用電能重新熔化高碳鉻鐵、鎳鐵塊，消耗大量的二次能源，生產(chǎn)成本較高。

現(xiàn)有技術(shù)提供了一種不銹鋼母液的制備方法。其主要采用高爐工藝處理紅土鎳礦獲得鎳鐵水，采用礦熱爐工藝處理鉻鐵礦獲得鉻鐵水，鎳鐵水和鉻鐵水兌入頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐中脫硅和脫碳處理，以獲得不銹鋼母液。但該法采用高爐工藝處理紅土鎳礦，由于金屬含量不足50％，使得冶煉渣量大，易造成高爐不順行；且高爐冶煉需要昂貴的焦炭，生產(chǎn)成本高；不僅如此，高爐冶煉需要將紅土鎳礦成型或者燒結(jié)，造成過(guò)高的能耗。

現(xiàn)有技術(shù)還提供了一種利用紅土鎳礦直接生產(chǎn)奧氏體不銹鋼的生產(chǎn)工藝，其不銹鋼母液的制備方法為：一、選用紅土鎳礦中含鐵較高的褐鐵礦型紅土鎳礦與焦粉和熔劑配料經(jīng)燒結(jié)機(jī)燒結(jié)后，與焦炭等冶煉輔料進(jìn)入高爐冶煉，得到含鎳鉻高爐鐵水；二、紅土鎳礦經(jīng)過(guò)回轉(zhuǎn)窯還原焙燒后，再送入礦熱爐冶煉獲得鎳鐵水。鎳鉻高爐鐵水兌入由底吹轉(zhuǎn)爐或側(cè)吹氬氧轉(zhuǎn)爐作為的初煉爐吹煉，脫硅、脫碳、脫磷后得到不銹鋼母液。但該生產(chǎn)工藝由于使用了結(jié)燒機(jī)、高爐、回轉(zhuǎn)窯、礦熱爐以及gor精煉爐等，使得設(shè)備投資成本高，工藝繁瑣且增加了生產(chǎn)制造成本。同樣地，該法也使用了紅土鎳礦，由于金屬含量不足50％，使得冶煉渣量大，導(dǎo)致高爐不順行。

因此，現(xiàn)有技術(shù)不銹鋼母液的制備方法存在生產(chǎn)作業(yè)率低，冶煉能耗高，設(shè)備投資成本高等缺陷。普遍采用的用電爐將固體高碳鉻鐵熔化，再兌入鐵水來(lái)冶煉不銹鋼母液的方法，也會(huì)消耗大量二次能源而大大增加生產(chǎn)成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

面臨上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明旨在提供一種不銹鋼母液的冶煉系統(tǒng)和方法，以解決生產(chǎn)作業(yè)率低，冶煉能耗高，以及傳統(tǒng)不銹鋼母液需要昂貴高碳鉻鐵作為原料生產(chǎn)成本高的問(wèn)題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種不銹鋼母液的冶煉系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)包括混合壓球單元、干燥裝置、轉(zhuǎn)底爐、電爐；其中，

所述混合壓球單元包括原料入口和球團(tuán)出口；

所述干燥裝置包括球團(tuán)入口、干燥氣體入口、煙氣出口和干球團(tuán)出口，所述球團(tuán)入口和所述球團(tuán)出口相連；

所述轉(zhuǎn)底爐包括煙道、布料口、燒嘴和預(yù)還原球團(tuán)出口，所述布料口和所述干球團(tuán)出口相連；

所述電爐包括預(yù)還原球團(tuán)入口、出鐵口和出渣口，所述預(yù)還原球團(tuán)入口和所述預(yù)還原球團(tuán)出口相連。

具體地，所述混合造球單元包括配料裝置、混合裝置和壓球裝置順序相連，其中，所述配料裝置設(shè)置有所述原料入口，所述混合裝置設(shè)置有加水口，所述壓球裝置設(shè)置有所述球團(tuán)出口。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括摻冷風(fēng)裝置，所述摻冷風(fēng)裝置、所述干燥氣體入口均和所述煙道相連。

進(jìn)一步地，所述干燥裝置和所述轉(zhuǎn)底爐通過(guò)輸送裝置相連。

進(jìn)一步地，所述電爐通過(guò)熱送裝置和所述所述轉(zhuǎn)底爐相連；所述電爐設(shè)有氣體噴吹系統(tǒng)。

本發(fā)明還提供了一種冶煉不銹鋼母液方法，包括步驟：

a.混合壓球：在所述混合壓球單元將鉻鐵礦、鐵精礦、還原劑、粘結(jié)劑等原料配料、混合、壓球，得到球團(tuán)進(jìn)入所述干燥裝置；

b.干燥：利用干燥氣體對(duì)所述球團(tuán)進(jìn)行干燥，將得到的干球團(tuán)輸至所述轉(zhuǎn)底爐；

c.預(yù)還原：將燃?xì)夂椭伎諝鈴臒燧斨了鲛D(zhuǎn)底爐提供熱量，所述干球團(tuán)經(jīng)過(guò)預(yù)還原得到預(yù)還原球團(tuán)后再輸至所述電爐；

d.熔化和冶煉：將所述預(yù)還原球團(tuán)熔化、渣鐵分離后，再加入精煉爐渣，進(jìn)行脫碳反應(yīng)后得到不銹鋼母液。

進(jìn)一步地，所述方法還包括，將冷空氣和所述轉(zhuǎn)底爐產(chǎn)生的煙氣混合，得到一定溫度的混合烘干煙氣作為所述干燥氣體，再輸至所述干燥裝置，所述混合烘干煙氣的溫度被控制在300℃～400℃。

優(yōu)選地，在步驟a中，所述鉻鐵礦、鐵精礦、還原劑、粘結(jié)劑的質(zhì)量比為：100份：100～400份：60～170份：12～35份。更優(yōu)選地，所述鉻鐵礦、鐵精礦、還原劑、粘結(jié)劑的質(zhì)量比為：100份：100～400份：70～155份：13～32份。

進(jìn)一步地，所述鉻鐵礦的粒度為0.15mm-0.074mm占比30～50％，0.074mm以下占比15～30％；

所述鐵精礦粒度為0.15mm-0.074mm占比20～30％，0.074mm以下占比30～50％；

所述還原劑為非焦煤，如蘭炭、無(wú)煙煤、煙煤等，粒度在0.074mm以下占比60～80％，優(yōu)選為65～72％。

具體地，所述電爐中的氣體噴吹系統(tǒng)吹出氧氣，進(jìn)行脫碳反應(yīng)。

采用本發(fā)明所述的技術(shù)方案有如下優(yōu)點(diǎn)：

(1)此系統(tǒng)冶煉不銹鋼母液采用鉻鐵礦粉及價(jià)格低廉的非焦還原劑，原料成本低；

(2)鉻鐵礦粉配加鐵礦，配比易于調(diào)整，可一步冶煉到所需成分的不銹鋼母液；

(3)此系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了煙氣熱量利用最大化，降低了能源消耗；

(4)熱態(tài)金屬化球團(tuán)金屬化率高，且以熱送方式進(jìn)入電爐熔化，大大降低冶煉電耗。

金屬化率高的原因有：(1)鉻鐵礦自身不易被還原，但是在配料中添加易被還原的鐵精礦來(lái)促進(jìn)還原反應(yīng)的進(jìn)行；(2)轉(zhuǎn)底爐內(nèi)溫度可升溫至1400℃左右，以滿足鉻氧化物1300℃以上溫度才能快速還原的要求，同時(shí)爐內(nèi)的氣氛可通過(guò)燃?xì)夂椭細(xì)怏w的比例來(lái)調(diào)節(jié)，確保還原性氣氛，促進(jìn)還原反應(yīng)的進(jìn)行。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過(guò)本發(fā)明的實(shí)踐了解到。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明的不銹鋼母液的冶煉系統(tǒng)圖；

1-混合壓球單元，2-干燥裝置，3-轉(zhuǎn)底爐，4-電爐，5-摻冷風(fēng)裝置；

11-原料入口，12-球團(tuán)出口，13-配料裝置，14-混合裝置，15-壓球裝置，16-加水口；

21-球團(tuán)入口，22-干燥氣體入口，23-煙氣出口，24-干球團(tuán)出口；

31-煙道，32-布料口，33-燒嘴，34-預(yù)還原球團(tuán)出口；

41-預(yù)還原球團(tuán)入口，42-出鐵口，43-出渣口。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行更加詳細(xì)的說(shuō)明，以便能夠更好地理解本發(fā)明的方案及其各個(gè)方面的優(yōu)點(diǎn)。然而，以下描述的具體實(shí)施方式和實(shí)施例僅是說(shuō)明的目的，而不是對(duì)本發(fā)明的限制。

為解決現(xiàn)有工藝生產(chǎn)作業(yè)率低，冶煉能耗高，以及傳統(tǒng)不銹鋼母液需要昂貴高碳鉻鐵作為原料生產(chǎn)成本高的問(wèn)題，本發(fā)明提出了一種不銹鋼母液的冶煉系統(tǒng)，如圖1，所述系統(tǒng)包括混合壓球單元1、干燥裝置2、轉(zhuǎn)底爐3、電爐4；其中，

所述混合壓球單元1包括原料入口11和球團(tuán)出口12，用于將鉻鐵礦、鐵精礦、還原劑、粘結(jié)劑等原料配料、混合、壓球，得到的球團(tuán)進(jìn)入所述干燥裝置；

所述干燥裝置2包括球團(tuán)入口21、干燥氣體入口22、煙氣出口23和干球團(tuán)出口24，所述球團(tuán)入口21和所述球團(tuán)出口12相連；利用干燥氣體對(duì)球團(tuán)進(jìn)行干燥，得到的干球團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐；

所述轉(zhuǎn)底爐3爐床隨爐底機(jī)械一起轉(zhuǎn)動(dòng)，包括煙道31、布料口32、燒嘴33和預(yù)還原球團(tuán)出口34，所述布料口32和所述干球團(tuán)出口24相連；轉(zhuǎn)底爐3用于干球的預(yù)還原，以便獲得金屬化率較高的含碳金屬化鐵和鉻球團(tuán)；燃?xì)夂椭伎諝鈴臒爝M(jìn)入并燃燒，提供轉(zhuǎn)底爐還原所需熱量，還原后的煙氣經(jīng)煙道排出；

所述電爐4包括預(yù)還原球團(tuán)入口41、出鐵口42和出渣口43，所述預(yù)還原球團(tuán)入口41和所述預(yù)還原球團(tuán)出口34相連；所述電爐4的出鐵口42用于鉻鐵熔體放出，所述電爐4的出渣口43用于熔渣的排出；所述預(yù)還原球團(tuán)在電爐中熔化、渣鐵分離，再加入精煉爐渣，進(jìn)行脫碳反應(yīng)后即得到不銹鋼母液。

具體地，所述混合造球單元1包括配料裝置13、混合裝置14和壓球裝置15順序相連。所述配料裝置13設(shè)置有所述原料入口11，所述混合裝置14設(shè)置有加水口16，所述壓球裝置15設(shè)置有所述球團(tuán)出口12。所述配料裝置適用于將鉻鐵礦、鐵精礦、還原劑、粘結(jié)劑等原料進(jìn)行按照固定的質(zhì)量比進(jìn)行配料，上述原料進(jìn)入所述混合裝置后混合均勻，并通過(guò)加水口加水使混合料達(dá)到要求的水分含量，所述壓球裝置用于將來(lái)自所述混合裝置的混合料在給定壓力下壓制成橢球形的球團(tuán)。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括摻冷風(fēng)裝置5，所述摻冷風(fēng)裝置5、所述干燥氣體入口22均和所述轉(zhuǎn)底爐3的煙道31相連；此時(shí)，轉(zhuǎn)底爐3產(chǎn)生的煙氣作為可以作為烘干煙氣從所述干燥裝置2的所述干燥氣體入口22進(jìn)入，從所述干燥裝置2的煙氣出口23排出，以便將球團(tuán)進(jìn)行烘干，獲得滿足入爐要求的干球團(tuán)，由此實(shí)現(xiàn)了煙氣熱量再次利用，從而降低了能源消耗；該摻冷風(fēng)裝置用于鼓入冷空氣，以便降低煙氣溫度，獲得滿足溫度要求的烘干球團(tuán)煙氣。

進(jìn)一步地，所述干燥裝置2和所述轉(zhuǎn)底爐3通過(guò)輸送裝置相連，所述輸送裝置由皮帶機(jī)組成，皮帶機(jī)的頭部與干燥裝置干球團(tuán)出口相連，以便接收干球團(tuán)；所述輸送裝置的皮帶機(jī)尾部與轉(zhuǎn)底爐布料口相連，以便將干球團(tuán)輸送并布入轉(zhuǎn)底爐。

進(jìn)一步地，所述電爐4通過(guò)熱送裝置和所述所述轉(zhuǎn)底爐3相連；該熱送裝置將預(yù)還原球團(tuán)輸送至電爐加料口，其具備耐高溫和保溫功能，能夠防止預(yù)還原球團(tuán)降溫，大大降低冶煉電耗。

進(jìn)一步地，所述電爐4設(shè)有氣體噴吹系統(tǒng)(未示出)；該電爐采用電加熱提供含碳金屬化鐵和鉻球團(tuán)熔化所需的熱量；所述電爐先將含碳金屬化鐵和鉻球團(tuán)進(jìn)行熔化，使渣鐵分離，完成分離后先排出大部分熔渣，然后加入精煉爐渣，通過(guò)氣體噴吹系統(tǒng)吹氧氣，進(jìn)行脫碳反應(yīng)，冶煉結(jié)束后即獲得不銹鋼母液。

本發(fā)明還提供了一種冶煉不銹鋼母液方法，包括步驟：

a.混合壓球：在所述混合壓球單元將鉻鐵礦、鐵精礦、還原劑、粘結(jié)劑等原料配料、干混、濕混后送至壓球，得到球團(tuán)進(jìn)入所述干燥裝置；

b.干燥：利用干燥氣體對(duì)所述球團(tuán)進(jìn)行干燥，將得到的干球團(tuán)輸至所述轉(zhuǎn)底爐；

c.預(yù)還原：將燃?xì)夂椭伎諝鈴臒燧斨了鲛D(zhuǎn)底爐提供熱量，所述干球團(tuán)經(jīng)過(guò)預(yù)還原得到預(yù)還原球團(tuán)后再輸至所述電爐；

d.熔化和冶煉：將所述預(yù)還原球團(tuán)熔化、渣鐵分離后，再加入精煉爐渣，進(jìn)行脫碳反應(yīng)后得到不銹鋼母液。

該法鉻鐵礦加鐵礦配比易于調(diào)整，造球干燥后可一步冶煉到所需成分的不銹鋼母液。

進(jìn)一步地，所述轉(zhuǎn)底爐還原焙燒的溫度在1000℃以上。優(yōu)選地焙燒溫度為1250℃～1500℃，進(jìn)一步優(yōu)選地焙燒溫度為1300℃～1450℃。

進(jìn)一步地，所述方法還包括，將冷空氣和所述轉(zhuǎn)底爐產(chǎn)生的煙氣混合，得到一定溫度的混合烘干煙氣作為所述干燥氣體，再輸至所述干燥裝置，所述混合烘干煙氣的溫度被控制在300℃～400℃。

優(yōu)選地，在步驟a中，所述鉻鐵礦、鐵精礦、還原劑、粘結(jié)劑的質(zhì)量比為：100份：100～400份：60～170份：12～35份。更優(yōu)選地，所述鉻鐵礦、鐵精礦、還原劑、粘結(jié)劑的質(zhì)量比為：100份：100～400份：70～155份：13～32份。

進(jìn)一步地，所述鉻鐵礦的粒度為0.15mm-0.074mm占比30～50％，0.074mm以下占比15～30％；所述鐵精礦粒度為0.15mm-0.074mm占比20～30％，0.074mm以下占比30～50％；所述還原劑可采用價(jià)格低廉的非焦煤資源，如蘭炭、無(wú)煙煤、煙煤等，粒度在0.074mm以下占比60～80％，優(yōu)選為65～72％。依此粒度配置配加粘結(jié)劑，來(lái)保障干濕球團(tuán)的強(qiáng)度?；旌狭显?.15mm-0.074mm范圍內(nèi)占比過(guò)多，則球團(tuán)不易成型或者干濕球團(tuán)強(qiáng)度較差，如果0.074mm以下占比過(guò)多，則球團(tuán)干燥時(shí)已粉化，且球團(tuán)干強(qiáng)度變差。

進(jìn)一步地，所述電爐熔分溫度在1600℃以上。優(yōu)選地焙燒溫度為1650℃～1800℃，進(jìn)一步優(yōu)選地焙燒溫度為1650℃～1750℃。

具體地，所述電爐中的氣體噴吹系統(tǒng)吹出氧氣，進(jìn)行脫碳反應(yīng)，冶煉結(jié)束后即獲得不銹鋼母液。

下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明不銹鋼母液的冶煉方法作進(jìn)一步地具體詳細(xì)描述，但本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此，對(duì)于未特別注明的工藝參數(shù)，可參照常規(guī)技術(shù)進(jìn)行。

實(shí)施例1

取鉻鐵礦、鐵精礦、還原劑、粘結(jié)劑作為冶煉原料，其中，鉻鐵礦(cr2o3含量為43.69％，tfe含量為19.28％)、鐵精礦(赤鐵礦，tfe為51.45％)、還原劑、粘結(jié)劑(膨潤(rùn)土)質(zhì)量比為100份：100份：70份：13份；鉻鐵礦的粒度為0.15mm-0.074mm占比38％，0.074mm以下占比30％；鐵精礦粒度為0.15mm-0.074mm占比23％，0.074mm以下占比46％；還原劑為蘭炭，粒度為0.074mm以下占比72％，其固定碳為75.44％。將上述原料由配料裝置按比例配料送入混合裝置中，先干混，再加水濕混，混合后送至壓球裝置成型，經(jīng)400℃干燥氣體烘干后，輸送并布入轉(zhuǎn)底爐中，在1430℃下還原焙燒，獲得金屬化球團(tuán)。熱態(tài)金屬化球團(tuán)熱送至電爐，在1720℃熔化，渣鐵分離后，先排出大部分熔渣，然后加入精煉爐渣，通入氧氣進(jìn)行脫碳，結(jié)束后即獲得tcr含量為27％～30％的不銹鋼母液。

實(shí)施例2

本實(shí)施例不銹鋼母液的冶煉方法和實(shí)施例1步驟相同，但工藝參數(shù)不同，具體如下：

取鉻鐵礦、鐵精礦、還原劑、粘結(jié)劑作為冶煉原料，其中，鉻鐵礦(cr2o3含量為43.69％，tfe含量為19.28％)、鐵精礦(赤鐵礦，tfe為51.45％)、還原劑、粘結(jié)劑(膨潤(rùn)土)質(zhì)量比為100份：200份：96份：19份；鉻鐵礦的粒度為0.15mm-0.074mm占比30％，0.074mm以下占比15％；鐵精礦粒度為0.15mm-0.074mm占比20％，0.074mm以下占比30％；還原劑為蘭炭，粒度在0.074mm以下占比72％，其固定碳為75.44％。將上述原料由配料裝置按比例配料送入混合裝置中，先干混，再加水濕混，混合后送至壓球裝置成型，經(jīng)300℃干燥氣體烘干后，輸送并布入轉(zhuǎn)底爐中，在1350℃下還原焙燒，獲得金屬化球團(tuán)。熱態(tài)金屬化球團(tuán)熱送至電爐，在1680℃下熔化，渣鐵分離后，先排出大部分熔渣，然后加入精煉爐渣，通入氧氣進(jìn)行脫碳，結(jié)束后即獲得tcr含量為19％～22％的不銹鋼母液。

實(shí)施例3

本實(shí)施例不銹鋼母液的冶煉方法和實(shí)施例1步驟相同，但工藝參數(shù)不同，具體如下：

取鉻鐵礦、鐵精礦、還原劑、粘結(jié)劑作為冶煉原料，其中，鉻鐵礦(cr2o3含量為40.69％，tfe含量為21.24％)、鐵精礦(赤鐵礦，tfe為51.45％)、還原劑、粘結(jié)劑(膨潤(rùn)土)質(zhì)量比為100份：140份：74份：16份；鉻鐵礦的粒度為0.15mm-0.074mm占比45％，0.074mm以下占比25％；鐵精礦粒度為0.15mm-0.074mm占比30％，0.074mm以下占比40％；還原劑為無(wú)煙煤，粒度在0.074mm以下占比65％，其固定碳為80.56％。將上述原料由配料裝置按比例配料送入混合裝置中，先干混，再加水濕混，混合后送至壓球裝置成型。將冷空氣和所述轉(zhuǎn)底爐產(chǎn)生的煙氣混合，得到溫度為350℃的混合烘干煙氣作為干燥氣體對(duì)球團(tuán)烘干后，輸送并布入轉(zhuǎn)底爐中，在1380℃下還原焙燒，獲得金屬化球團(tuán)。熱態(tài)金屬化球團(tuán)熱送至電爐，在1700℃下熔化，渣鐵分離后，先排出大部分熔渣，然后加入精煉爐渣，通入氧氣進(jìn)行脫碳，結(jié)束后即獲得tcr含量為22％～25％的不銹鋼母液。

實(shí)施例4

本實(shí)施例不銹鋼母液的冶煉方法和實(shí)施例1步驟相同，但工藝參數(shù)不同，具體如下：

取鉻鐵礦、鐵精礦、還原劑、粘結(jié)劑作為冶煉原料，其中，鉻鐵礦(cr2o3含量為43.69％，tfe含量為19.28％)、鐵精礦(赤鐵礦，tfe為51.45％)、還原劑、粘結(jié)劑(膨潤(rùn)土)質(zhì)量比為100份：400份：155份：32份；鉻鐵礦的粒度為0.15mm-0.074mm占比50％，0.074mm以下占比30％；鐵精礦粒度為0.15mm-0.074mm占比25％，0.074mm以下占比50％；還原劑為無(wú)煙煤，粒度在0.074mm以下占比65％，其固定碳為80.56％。將上述原料由配料裝置按比例配料送入混合裝置中，先干混，再加水濕混，混合后送至壓球裝置成型。將冷空氣和所述轉(zhuǎn)底爐產(chǎn)生的煙氣混合，得到溫度為380℃的混合烘干煙氣作為干燥氣體對(duì)球團(tuán)烘干后，輸送并布入轉(zhuǎn)底爐中，在1320℃下還原焙燒，獲得金屬化球團(tuán)。熱態(tài)金屬化球團(tuán)熱送至電爐，在1650℃下熔化，渣鐵分離后，先排出大部分熔渣，然后加入精煉爐渣，通入氧氣進(jìn)行脫碳，結(jié)束后即獲得tcr含量為12％～14％的不銹鋼母液。

上述實(shí)施例中，鉻鐵礦粉配加鐵礦的配比易于調(diào)整，熱態(tài)金屬化球團(tuán)金屬化率高，可一步冶煉到所需成分的不銹鋼母液，采用的價(jià)格低廉的非焦煤資源，并采用了熱送方式將球團(tuán)熱送至電爐，從而節(jié)約了成本，降低了能耗，最終可獲得符合要求的不銹鋼母液。

最后應(yīng)說(shuō)明的是：顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說(shuō)明本發(fā)明所作的舉例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在上述說(shuō)明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無(wú)需也無(wú)法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引申出的顯而易見的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明的保護(hù)范圍之中。