本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及綜合利用工業(yè)固廢的系統(tǒng)及方法。

背景技術(shù)：

有色冶金渣，是指火法提取有色金屬如銅、鎳等產(chǎn)生的渣，其中含有約40％的鐵，其主要以鐵橄欖石(2feo·sio2)形式存在，還有少量以磁鐵礦(fe3o4)形式存在。由于鐵橄欖石直接還原難度較大，且該類冶金渣中的硫含量一般較高，若直接進(jìn)行還原提取鐵，則硫元素會進(jìn)入鐵中，成為產(chǎn)品雜質(zhì)。

赤泥是鋁土礦提取氧化鋁后所產(chǎn)生的最主要的固體殘渣，因其中含有大量氧化鐵而呈現(xiàn)紅色，因此稱之為赤泥。目前赤泥除了少部分應(yīng)用于水泥生產(chǎn)、制磚等用途外，大多處于露天筑壩堆存狀態(tài)。赤泥中含有fe2o3、cao、mgo等物質(zhì)。

電石渣是在乙炔、聚氯乙烯、聚乙烯醇等工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，電石水解后產(chǎn)生的沉淀物，主要成份是氫氧化鈣。電石渣長期堆積不但占用大量土地，且對土地有嚴(yán)重的侵蝕作用。因此，國家環(huán)境保護(hù)部已將電石渣納入第ⅱ類一般工業(yè)固體廢物，要求進(jìn)行管理。目前，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的電石渣均是作為廢棄物處理，因此，處理這些電石渣廢棄物不僅需要花費大量的人力物力，還造成了資源的浪費。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對工業(yè)固廢處理難的問題，本發(fā)明將有色冶金渣、赤泥和電石渣按照一定比例混合制成球團(tuán)，首先在氧化性氣氛下進(jìn)行焙燒，然后在弱還原性氣氛下焙燒，無需經(jīng)過破碎裝置，直接磁選即可得到磁性鐵產(chǎn)品，工藝簡單，成本低。

本發(fā)明提供的一種綜合利用工業(yè)固廢的系統(tǒng)，包括：

混合裝置，設(shè)有有色冶金渣入口、赤泥入口、電石渣入口和混合料出口；

成型裝置，設(shè)有混合料入口和球團(tuán)出口，所述混合料入口與所述混合裝置的混合料出口相連；

氧化焙燒裝置，設(shè)有球團(tuán)入口、氧化性氣體入口和氧化球團(tuán)出口，所述球團(tuán)入口與所述成型裝置的球團(tuán)出口相連；

還原焙燒裝置，設(shè)有氧化球團(tuán)入口、還原性氣體入口和碎裂球團(tuán)出口，所述氧化球團(tuán)入口與所述氧化焙燒裝置的氧化球團(tuán)出口相連；

冷卻裝置，設(shè)有碎裂球團(tuán)入口和粉化料出口，所述碎裂球團(tuán)入口與所述還原焙燒裝置的碎裂球團(tuán)出口相連；

磁選裝置，設(shè)有粉化料入口、磁性鐵粉出口和非磁性物質(zhì)出口，所述粉化料入口與所述冷卻裝置的粉化料出口相連。

優(yōu)選地，上述系統(tǒng)還包括：

第一破碎裝置，設(shè)有原料入口和粉料出口，所述粉料出口與所述混合裝置的有色冶金渣入口相連；

第二破碎裝置，設(shè)有原料入口和粉料出口，所述粉料出口與所述混合裝置的電石渣入口相連；

烘干裝置，設(shè)有原料入口和烘干料出口，所述烘干料出口與所述混合裝置的赤泥入口相連。

本發(fā)明還提供了一種利用上述系統(tǒng)制備磁性鐵粉的方法，包括如下步驟：

準(zhǔn)備有色冶金渣、赤泥和電石渣使其達(dá)到合適粒度及水分；

將所述有色冶金渣、所述赤泥和所述電石渣送入所述混合裝置中混合均勻，獲得混合料；

將所述混合料送入所述成型裝置中制備成型，獲得球團(tuán)；

將所述球團(tuán)送入所述氧化焙燒裝置中，在氧化性氣氛中進(jìn)行焙燒，獲得氧化球團(tuán)；

將所述氧化球團(tuán)送入所述還原焙燒裝置中，在弱還原氣氛下進(jìn)行焙燒，所述氧化球團(tuán)在還原的同時產(chǎn)生膨脹破裂，獲得碎裂球團(tuán)；

將所述碎裂球團(tuán)送入所述冷卻裝置中進(jìn)行冷卻，所述碎裂球團(tuán)在冷卻過程中進(jìn)一步粉化，獲得粉化料；

將所述粉化料送入所述磁選裝置中進(jìn)行磁選，獲得磁性鐵粉。

優(yōu)選地，所述電石渣中的氧化鈣(cao)分別和所述有色冶金渣中的硫(s)及二氧化硅(sio2)反應(yīng)，和所述硫反應(yīng)的氧化鈣與所述硫的摩爾比為(2-5)：1，和所述硅反應(yīng)的氧化鈣與所述二氧化硅的摩爾比為(2.5-3)：1。

優(yōu)選地，所述赤泥與所述電石渣的質(zhì)量比為(3-6)：10。

優(yōu)選地，所述球團(tuán)在所述氧化焙燒裝置中的焙燒溫度為800℃-1200℃。

優(yōu)選地，所述氧化球團(tuán)在所述還原焙燒裝置中的焙燒溫度為600℃-1000℃。

優(yōu)選地，所述氧化性氣氛中氧氣(o2)的體積百分含量≥20％。

優(yōu)選地，所述弱還原氣氛中一氧化碳(co)的體積百分含量為2000ppm-5000ppm，氧氣(o2)的體積百分含量為3％-7％。

優(yōu)選地，所述有色冶金渣中鐵的質(zhì)量百分含量≥40％。

優(yōu)選地，所述赤泥中氧化鈉(na2o)和氧化鉀(k2o)的質(zhì)量百分含量之和≥3％，二氧化鈦(tio2)的質(zhì)量百分含量≥1.7％。

優(yōu)選地，所述電石渣中cao的質(zhì)量百分含量≥56％。

本發(fā)明中的原料均為多種行業(yè)的固廢產(chǎn)物，無需加入其它物質(zhì)即可達(dá)到提鐵脫硫的效果，通過綜合利用可以解決堆存問題，有利于改善環(huán)境。

本發(fā)明制得的磁性鐵粉的鐵品位在70％以上，硫含量可低至0.007％。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例中的綜合利用工業(yè)固廢的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例中的一種綜合利用工業(yè)固廢制備磁性鐵粉的工藝流程圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明的具體實施方式進(jìn)行更加詳細(xì)的說明，以便能夠更好地理解本發(fā)明的方案以及其各個方面的優(yōu)點。然而，以下描述的具體實施方式和實施例僅是說明的目的，而不是對本發(fā)明的限制。

本發(fā)明將有色冶金渣、赤泥和電石渣按照一定比例混合均勻后制成球團(tuán)。首先將球團(tuán)在氧化性氣氛下進(jìn)行焙燒一段時間，在弱還原性氣氛下繼續(xù)焙燒，促使球團(tuán)在還原過程中發(fā)生一定程度的膨脹破裂，最后將發(fā)生碎裂的球團(tuán)在空氣中放置冷卻一段時間，加速物料的粉化，將粉化物料直接進(jìn)行磁選，可獲得最終產(chǎn)品。通過上述步驟，無需經(jīng)過破碎步驟即可直接磁選獲得磁性鐵產(chǎn)品。

如圖1所示，本發(fā)明提供的綜合利用工業(yè)固廢(冶金渣、赤泥和電石渣)制備磁性鐵粉的系統(tǒng)包括：第一破碎裝置1、烘干裝置2、第二破碎裝置3、混合裝置4、成型裝置5、氧化焙燒裝置6、還原焙燒裝置7、冷卻裝置8和磁選裝置9。

第一破碎裝置1用于將有色冶金渣破碎磨細(xì)至合適粒徑，以便于后續(xù)成型。第一破碎裝置1設(shè)有原料入口和粉料出口。上述系統(tǒng)也可以不包括第一破碎裝置1，直接采用合適粒徑的冶金渣即可。

烘干裝置2用于干燥赤泥原料。烘干裝置2設(shè)有原料入口和烘干料出口。若赤泥原料的水分含量不高，上述系統(tǒng)也可以不包括烘干裝置2。

第二破碎裝置3用于將電石渣破碎磨細(xì)至合適粒徑，以便于后續(xù)成型。第二破碎裝置3設(shè)有原料入口和粉料出口。上述系統(tǒng)也可以不包括第二破碎裝置3，直接采用合適粒徑的電石渣即可。

混合裝置4用于將合適粒徑和水分的冶金渣、赤泥和電石渣混合均勻?；旌涎b置4設(shè)有冶金渣入口、赤泥入口、電石渣入口和混合料出口，冶金渣入口與第一破碎裝置1的粉料出口相連，赤泥入口與烘干裝置2的烘干料出口相連，電石渣入口與第二破碎裝置3的粉料出口相連。

成型裝置5用于將混合料制備成球團(tuán)。成型裝置5設(shè)有混合料入口和球團(tuán)出口，混合料入口與混合裝置4的混合料出口相連。

氧化焙燒裝置6用于在氧化性氣氛中進(jìn)行焙燒球團(tuán)。氧化焙燒裝置6設(shè)有球團(tuán)入口、氧化性氣體入口和氧化球團(tuán)出口，球團(tuán)入口與成型裝置5的球團(tuán)出口相連。

還原焙燒裝置7用于在弱還原氣氛下進(jìn)行焙燒氧化球團(tuán)。還原焙燒裝置7設(shè)有氧化球團(tuán)入口、還原性氣體入口和碎裂球團(tuán)出口，氧化球團(tuán)入口與氧化焙燒裝置6的氧化球團(tuán)出口相連；

冷卻裝置8用于冷卻碎裂球團(tuán)，碎裂球團(tuán)在冷卻裝置8中進(jìn)一步粉化，獲得粉化料。冷卻裝置8設(shè)有碎裂球團(tuán)入口和粉化料出口，碎裂球團(tuán)入口與還原焙燒裝置7的碎裂球團(tuán)出口相連。

磁選裝置9用于磁選獲得磁性鐵粉。磁選裝置9設(shè)有粉化料入口、磁性鐵粉出口和非磁性物質(zhì)出口，粉化料入口與冷卻裝置8的粉化料出口相連。

如圖2所示，本發(fā)明提供的利用上述系統(tǒng)制備磁性鐵粉的方法，包括如下步驟：

準(zhǔn)備冶金渣、赤泥和電石渣；

將冶金渣、赤泥和電石渣送入混合裝置4中混合均勻，獲得混合料；

將混合料送入成型裝置5中制備成型，獲得球團(tuán)；

將球團(tuán)送入氧化焙燒裝置6中，在氧化性氣氛中進(jìn)行焙燒，獲得氧化球團(tuán)；

將氧化球團(tuán)送入還原焙燒裝置7中，在弱還原氣氛下進(jìn)行焙燒，氧化球團(tuán)在還原的同時產(chǎn)生膨脹破裂，獲得碎裂球團(tuán)；

將碎裂球團(tuán)送入冷卻裝置8中進(jìn)行冷卻，碎裂球團(tuán)在冷卻過程中進(jìn)一步粉化，獲得粉化料；

將粉化料送入磁選裝置9中進(jìn)行磁選，獲得磁性鐵粉。

上述有色冶金渣是指火法冶煉有色金屬(如銅、鎳)時得到的產(chǎn)物，其中鐵主要以鐵橄欖石(2feo·sio2)形式存在，還有少量磁鐵礦(fe3o4)。在本發(fā)明優(yōu)選的實施例中，冶金渣中鐵的質(zhì)量百分含量≥40％。若冶金渣中的鐵含量較低，則會降低最終產(chǎn)品磁性鐵的產(chǎn)量，影響經(jīng)濟(jì)效益；同時在后續(xù)弱還原性氣體焙燒過程中，鐵橄欖石生成的赤鐵礦(fe2o3)在還原成磁鐵礦(fe3o4)的過程中，會利用其晶胞體積異常膨脹的性質(zhì)造成球團(tuán)的破裂及粉化，若有色冶金渣中的鐵含量較低，則無法達(dá)到該效果

上述赤泥是鋁土礦提取氧化鋁后產(chǎn)生的固體殘渣，赤泥中的鐵主要以赤鐵礦(fe2o3)形式存在。在本發(fā)明優(yōu)選的實施例中，赤泥中na2o和k2o的質(zhì)量百分含量之和≥3％，tio2的質(zhì)量百分含量≥1.7％。這是由于k和na等堿金屬在還原焙燒過程中會嵌入赤鐵礦中，增加赤鐵礦的晶格缺陷數(shù)目，促使其在還原成磁鐵礦時發(fā)生異常膨脹和破裂，若含量過低，無法達(dá)到該效果；tio2的存在也會促進(jìn)粉化現(xiàn)象的發(fā)生，若含量過低，無法保證球團(tuán)充分粉化，從而影響后續(xù)磁選效果。

上述電石渣是電石水解獲取乙炔氣體后的殘渣，其主要成分是氫氧化鈣(ca(oh)2)，同時含有一定量的堿金屬(k、na等)和堿土金屬(mg等)。在本發(fā)明優(yōu)選的實施例中，電石渣中氧化鈣(cao)的質(zhì)量百分含量≥56％。

電石渣的用量根據(jù)有色冶金渣中的硫含量以及有色冶金渣中的sio2含量確定，電石渣中的cao一部分與有色冶金渣中的s發(fā)生反應(yīng)，其中cao與s的摩爾比為(2-5)：1；另一部分與sio2發(fā)生反應(yīng)，其中cao與sio2的摩爾比為(2.5-3)：1。若電石渣用量過少，無法將有色冶金渣中揮發(fā)出的硫完全固定，也無法與sio2充分反應(yīng)，影響后續(xù)冷卻過程中的粉化效果；若電石渣用量過多，會增大球團(tuán)粒徑，影響了熱量向球團(tuán)內(nèi)部傳遞。

在本發(fā)明優(yōu)選的實施例中，赤泥與電石渣的質(zhì)量比為(3-6)：10。由于赤泥的粘結(jié)性較強(qiáng)，無需在配料過程中加入粘結(jié)劑即可成球；同時赤泥中的赤鐵礦在弱還原性氣氛焙燒過程中會轉(zhuǎn)變?yōu)榇盆F礦從而發(fā)生體積膨脹，促進(jìn)球團(tuán)破裂粉化，無需額外增加分離裝置直接磁選即可獲得磁性鐵產(chǎn)品。

本發(fā)明中，氧化焙燒的焙燒氣氛是含有一定氧氣的氧化性氣氛，其中o2的體積百分比含量≥20％。有色冶金渣中的硫與氧氣生成so2，并與電石渣中的含鈣物質(zhì)發(fā)生反應(yīng)生成固態(tài)物質(zhì)，達(dá)到固硫的目的。赤泥中的fe2o3可以催化so2轉(zhuǎn)變?yōu)閟o3，降低脫硫產(chǎn)物的團(tuán)聚性。同時，在此氣氛下，有色冶金渣中的鐵橄欖石可以轉(zhuǎn)變?yōu)槌噼F礦(fe2o3)。

在本發(fā)明優(yōu)選的實施例中，球團(tuán)在氧化焙燒裝置6中的焙燒溫度為800℃-1200℃。氧化焙燒的溫度在800℃以上，有色冶金渣中的鐵橄欖石才會和氧氣發(fā)生反應(yīng)生成fe2o3；若溫度高于1200℃，有色冶金渣中的低熔點物質(zhì)會發(fā)生熔化粘結(jié)，不僅影響球團(tuán)強(qiáng)度，還會影響so2氣體向外層擴(kuò)散，降低脫硫效果。在此溫度下，優(yōu)選的焙燒時間為15min-30min，如果焙燒時間過短，有色冶金渣中的鐵橄欖石沒有充分反應(yīng)，影響后續(xù)在還原氣氛中生成磁性鐵的效果；如果焙燒時間過長，則是對能源的浪費。

同時，在此焙燒條件下，電石渣中的cao與冶金渣中的sio2反應(yīng)生成硅酸二鈣(β-c2s)，此種物質(zhì)在后續(xù)冷卻過程中會發(fā)生晶相轉(zhuǎn)變。

在還原焙燒過程中，球團(tuán)中含有赤泥及電石渣中的多種物質(zhì)會增大赤鐵礦的晶胞，并且促使赤鐵礦發(fā)生晶格畸變。電石渣及赤泥中的堿金屬(na、k等)以及堿土金屬(ca、mg等)嵌入赤鐵礦中，增加了晶格缺陷數(shù)目。晶格缺陷和各種組分的分布是不規(guī)則的，這種不規(guī)則決定了赤鐵礦晶體中各組分在還原時的擴(kuò)散系數(shù)不同。晶胞增大發(fā)生畸變的赤鐵礦還原到磁鐵礦時，體積增大的多，產(chǎn)生的應(yīng)力也大，故造成球團(tuán)的異常膨脹及粉化。此外，由于赤泥中含有一定量的tio2，會降低赤鐵礦向磁鐵礦轉(zhuǎn)化的相變溫度，同時生成的玻璃相韌性值很低，是比較脆弱的礦相，當(dāng)晶胞體積增大時，周圍的應(yīng)力增加，玻璃相容易發(fā)生斷裂，因此促進(jìn)粉化現(xiàn)象的發(fā)生。

同時，球團(tuán)中的fe2o3也會發(fā)生還原反應(yīng)，由于是在弱還原氣氛下進(jìn)行焙燒，故只會還原生成fe3o4(強(qiáng)磁性)而非feo(無磁性)，由于fe3o4具有強(qiáng)磁性，在后續(xù)分離磁選過程中更容易被選別，提高了鐵的回收效率。

弱還原氣氛是指含有還原性氣體co而含氧量很低的氣體氛圍。在本發(fā)明優(yōu)選的實施例中，弱還原氣氛中co的體積百分含量為2000ppm-5000ppm，o2的體積百分含量為3％-7％。如果co含量過高，則氣體的還原性過強(qiáng)，會將球團(tuán)中的fe2o3還原至feo，feo為非磁性物質(zhì)，無法在后續(xù)過程中與脈石物質(zhì)分離；如果o2含量過高，無法促使球團(tuán)中的赤鐵礦發(fā)生還原反應(yīng)生成磁鐵礦，達(dá)不到本發(fā)明的目的。

在本發(fā)明優(yōu)選的實施例中，氧化球團(tuán)在還原焙燒裝置7中的焙燒溫度為600℃-1000℃。如果焙燒溫度過低，無法促使赤鐵礦向磁鐵礦發(fā)生轉(zhuǎn)變，達(dá)不到球團(tuán)膨脹粉化的目的；如果焙燒溫度過高，會引起球團(tuán)的熔化。

將還原后有一定程度膨脹粉化的球團(tuán)在空氣中冷卻，在前期焙燒過程中生成的硅酸二鈣會發(fā)生晶相轉(zhuǎn)變，處于介穩(wěn)的β-c2s生成了穩(wěn)定態(tài)的γ-c2s，晶相轉(zhuǎn)化會造成體積膨脹，從而加劇物料的粉化。

本發(fā)明綜合利用了多種工業(yè)廢渣，制得的磁性鐵粉的鐵品位高，可以直接用于煉鐵。

本發(fā)明中的原料均為多種行業(yè)的固廢產(chǎn)物，無需加入其它物質(zhì)即可達(dá)到提鐵脫硫的效果，通過綜合利用可以解決堆存問題，有利于改善環(huán)境。

下面參考具體實施例，對本發(fā)明進(jìn)行說明。下述實施例中所取工藝條件數(shù)值均為示例性的，其可取數(shù)值范圍如前述發(fā)明內(nèi)容中所示。下述實施例所用的檢測方法均為本行業(yè)常規(guī)的檢測方法。

實施例1

本實施例采用圖1所示的系統(tǒng)及圖2所示的工藝流程制備磁性鐵粉，具體如下：

有色冶金渣采用閃速爐煉鎳尾渣，其鐵含量為40.47％，硫含量0.24％；赤泥的fe2o3含量35.33％，na2o含量2.75％，k2o含量0.62％，tio2含量1.74％；電石渣的cao含量為59.77％，mgo含量0.04％，k2o含量0.07％，na2o含量0.05％，tio2含量0.08％。

首先，分別將閃速爐煉鎳尾渣、電石渣原料磨細(xì)至200目以下占75％，將赤泥原料烘干至含水量為8％。將三種物料按照一定比例混合均勻制成球團(tuán)，其中，電石渣的用量根據(jù)有色冶金渣中的硫含量以及有色冶金渣中的sio2含量確定，電石渣中的cao一部分與有色冶金渣中的s發(fā)生反應(yīng)，其中cao與s的摩爾比為2:1；另一部分與sio2發(fā)生反應(yīng)，其中cao與sio2的摩爾比為3:1。此外，赤泥和電石渣的重量比為30:100。

其次，將球團(tuán)在空氣氣氛下進(jìn)行焙燒，焙燒溫度為800℃，焙燒時間為30min，獲得氧化球團(tuán)。

然后，將氧化球團(tuán)置于弱還原氣氛下進(jìn)行焙燒，其中，co含量為2000ppm，o2含量為7％，焙燒溫度600℃，焙燒過程中球團(tuán)中的fe2o3還原成fe3o4，同時球團(tuán)發(fā)生一定程度的膨脹粉化，獲得還原的碎裂球團(tuán)。

然后，將碎裂球團(tuán)在空氣中冷卻靜置30min，加劇球團(tuán)的粉化，得到粉化料。

最后，將粉化料進(jìn)行磁選，最終產(chǎn)品為磁性鐵粉。其鐵品位為70.82％，硫含量為0.021％。

實施例2

本實施例采用圖1所示的系統(tǒng)及圖2所示的工藝流程制備磁性鐵粉，具體如下：

有色冶金渣采用火法煉銅渣浮選尾礦，其鐵含量為42.08％，硫含量0.68％；赤泥的fe2o3含量38.28％，na2o含量4.85％，k2o含量0.24％，tio2含量2.11％；電石渣的cao含量為60.01％，mgo含量0.09％，k2o含量0.05％，na2o含量0.02％，tio2含量0.04％。

首先，分別將火法煉銅渣浮選尾礦、電石渣原料磨細(xì)至200目以下占75％，將赤泥原料烘干至含水量為10％。將三種物料按照一定比例混合均勻制成球團(tuán)，其中，電石渣的用量根據(jù)有色冶金渣中的硫含量以及冶金渣中的sio2含量確定，電石渣中的cao一部分與冶金渣中的s發(fā)生反應(yīng)，其中cao與s的摩爾比為3:1；另一部分與sio2發(fā)生反應(yīng)，其中cao與sio2的摩爾比為2.7:1。此外，赤泥和電石渣的重量比為45:100。

其次，將球團(tuán)在氧氣含量25％的氣氛中進(jìn)行焙燒，焙燒溫度為1000℃，焙燒時間為20min，獲得氧化球團(tuán)。

然后，將氧化球團(tuán)置于弱還原氣氛下進(jìn)行焙燒，其中，co含量為3500ppm，o2含量為5％，焙燒溫度800℃，焙燒過程中球團(tuán)中的fe2o3還原成fe3o4，同時球團(tuán)發(fā)生一定程度的膨脹粉化，獲得還原的碎裂球團(tuán)。

然后，將碎裂球團(tuán)在空氣中冷卻靜置40min，加劇球團(tuán)的粉化，獲得粉化料。

最后，將粉化料進(jìn)行磁選，最終產(chǎn)品為磁性鐵粉。其鐵品位為71.94％，硫含量為0.007％。

實施例3

本實施例采用圖1所示的系統(tǒng)及圖2所示的工藝流程制備磁性鐵粉，具體如下：

有色冶金渣采用火法煉銅渣尾渣，其鐵含量為43.21％，硫含量0.90％；赤泥的fe2o3含量37.51％，na2o含量4.11％，k2o含量0.37％，tio2含量2.75％；電石渣的cao含量為57.42％，mgo含量1.45％，k2o含量0.04％，na2o含量0.02％，tio2含量0.06％。

首先，分別將火法煉銅渣浮選尾礦、電石渣原料磨細(xì)至200目以下占75％，將赤泥原料烘干至含水量為5％。將三種物料按照一定比例混合均勻制成球團(tuán)，其中，電石渣的用量根據(jù)有色冶金渣中的硫含量以及有色冶金渣中的sio2含量確定，電石渣中的cao一部分與有色冶金渣中的s發(fā)生反應(yīng)，其中cao與s的摩爾比為5:1；另一部分與sio2發(fā)生反應(yīng)，其中cao與sio2的摩爾比為2.5:1。此外，赤泥和電石渣的重量比為60:100。

其次，將球團(tuán)在在氧氣含量為23％的氣氛中進(jìn)行焙燒，焙燒溫度為1200℃，焙燒時間為15min，獲得氧化球團(tuán)。

然后，將氧化球團(tuán)置于弱還原氣氛下進(jìn)行焙燒，其中，co含量為5000ppm，o2含量為3％，焙燒溫度1000℃，焙燒過程中球團(tuán)中的fe2o3還原成fe3o4，同時球團(tuán)發(fā)生膨脹粉化，獲得碎裂的還原球團(tuán)。

然后，將碎裂球團(tuán)在空氣中冷卻靜置60min，加劇球團(tuán)的粉化，獲得粉化料。

最后，將粉化料進(jìn)行磁選，最終產(chǎn)品為磁性鐵粉。其鐵品位為72.21％，硫含量為0.014％。

從上述實施例可知，本發(fā)明制得的磁性鐵粉的鐵品位高。

綜上，本發(fā)明綜合利用了多種工業(yè)產(chǎn)生的廢渣，解決了工業(yè)固廢的堆存問題，具有良好的經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益。

此外，本發(fā)明無需添加其他物質(zhì)，即能達(dá)到提取鐵脫硫的效果，得到的磁性產(chǎn)物可直接作為煉鋼原料，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益。

顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引申出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明的保護(hù)范圍之中。