本發(fā)明殼體芯套芯澆注工藝的分體芯模及其澆注方法，屬于箱體鑄造技術領域，具體涉及多芯式箱體上的同軸孔鑄造。

背景技術：

多芯式的箱體在煤礦機械等領域使用較多，且航天動力的1006殼體也是一種典型的多芯式箱體結構。目前國內在鑄造多芯式的減速機箱體時，其內部要安裝多個軸體，且由于軸徑不一致，每個箱壁上的孔徑及位置也不相同，在澆注時，若采用多段芯模，不能確定軸線一致性，但是若采用一體式芯模，整體的芯模又不容易放進鑄造箱體中，強制放入進行鑄造，又會造成軸孔偏心，影響成品的質量與合格率。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明克服現(xiàn)有技術多芯式箱體同軸孔鑄造易偏心的不足，所要解決的技術問題是提供一種殼體芯套芯澆注工藝的分體芯模及其澆注方法，放置輕松不勉強，且鑄造成孔的同軸精度更高。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案是：殼體芯套芯澆注工藝的分體芯模，包括多個孔模和連接模桿，所述多個孔模分別安裝在箱體模具的對應孔內，同軸的多個孔模通過連接模桿同軸固定連接。

所述連接模桿為螺紋桿，且所述連接模桿與多個孔模通過螺紋固定連接。

殼體芯套芯澆注工藝的澆注方法，按照如下步驟進行：

第一步，安裝孔模，將分體模芯的多個孔模分別安裝在箱體模具的對應孔內；

第二步，孔模同軸連接，將多個同軸的孔模通過分體模芯的連接模桿同軸固定連接；

第三步，澆注，將安裝好分體模芯的箱體模具放置在砂箱內，并進行填砂澆注；

第四步，拆除分體模芯，將澆注完成的鑄件去砂，然后進行分體模芯去除，先拆除連接模桿，再依次取下多個孔模。

所述第二步進行孔模同軸連接時要矯正多個孔模的中心保持與預定軸線一致。

所述第三步中將模具放置在砂箱內時保持8-12%的傾斜度。

本發(fā)明同現(xiàn)有技術相比所具有的有益效果是：由于分體模芯的孔模是單體放入箱體模具的孔內然后進行同軸連接，放置輕松不勉強，且同軸精度高，解決了多芯式箱體同軸孔鑄造易偏心的缺陷，可操作性及后期調整性非常強，生產效率高，成品合格率高且生產質量穩(wěn)定。

附圖說明

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步說明。

圖1為本發(fā)明實施例一提供的殼體芯套芯澆注工藝的分體芯模的結構示意圖。

圖2為本發(fā)明實施例二提供的殼體芯套芯澆注工藝的分體芯模的結構示意圖。

圖中：1為第一箱壁，2為第二箱壁，3為第一孔模，4為第二孔模，5為連接模桿。

具體實施方式

本發(fā)明殼體芯套芯澆注工藝的分體芯模，包括多個孔模和連接模桿，所述多個孔模分別安裝在箱體模具的對應孔內，多個孔模通過連接模桿同軸固定連接。

所述連接模桿為螺紋桿，且所述連接模桿與多個孔模通過螺紋固定連接。

實施例一

如圖1所示，箱體模具的第一箱壁1和第二箱壁2上分別安裝有第一孔模3和第二孔模4，第一孔模3和第二孔模4通過連接模桿5同軸固定連接。

實施例二

如圖2所示，箱體模具的第一箱壁上安裝有第三孔模6，第二箱壁2上則安裝有第四孔模7和第五孔模8，第三孔模6是由兩個分別與第四孔模7和第五孔模8相對同軸的孔模相交并一體化形成的單一孔模，在安裝時，第三孔模6通過兩個連接模桿5分別與第四孔模7和第五孔模8對應同軸固定連接。

殼體芯套芯澆注工藝的澆注方法，按照如下步驟進行：

第一步，安裝孔模，將分體模芯的多個孔模分別安裝在箱體模具的對應孔內；

第二步，孔模同軸連接，將多個同軸的孔模通過分體模芯的連接模桿同軸固定連接；

第三步，澆注，將安裝好分體模芯的箱體模具放置在砂箱內，并進行澆注；

第四步，拆除分體模芯，將澆注完成的鑄件上的分體模芯先拆除連接模桿，再依次取下多個孔模。

本發(fā)明在進行分體模芯的安裝時，由于孔模是單體的放入箱體模具內的，放置時更加輕松不勉強，以連接模桿對多個孔模進行同軸固定連接，保證了鑄造成孔的同軸精度，生產效率高，成品質量穩(wěn)定。

所述第四步進行孔模同軸連接時要矯正多個孔模的中心保持與預定軸線一致。

本發(fā)明具有非常強的可操作性和后期調整性，應用前景可觀，適合大力推廣。

最后應說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發(fā)明實施例技術方案的范圍。