本發(fā)明涉及一種沖壓用鋼，尤其是一種390MPa級高強IF鋼及其生產方法。

背景技術：

在汽車工業(yè)領域，無間隙原子鋼（IF鋼）是普遍用于沖壓成形的汽車用鋼。通過添加一種或兩種合金元素，如Ti、Nb，與鐵素體晶格間隙中的C、N原子結合形成碳化物和氮化物析出相，從而起到凈化鐵素體晶格的目的。這種無間隙原子結構對材料的可沖壓性能有著重要的作用。目前汽車輕量化的發(fā)展，IF鋼正向高強度級別發(fā)展，使得通過減薄鋼板，起到輕量化的作用。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種高性能的390MPa級高強IF鋼；本發(fā)明還提供了一種390MPa級高強IF鋼的生產方法。

為解決上述技術問題，本發(fā)明成分的質量百分含量為：C≤0.0060%，Si 0.10～0.50%，Mn≤0.8%，P 0.040～0.080%，S≤0.010%，B 4～15ppm，N≤35ppm，Alt 0.020～0.060%，Ti 0.04～0.09%，其余為Fe和不可避免雜質。

為獲得目標性能，冶煉中主要合金元素的作用如下：

C：該元素為間隙固溶元素，不利于鋼的深沖性能，因此在深沖鋼中應控制到最低。故C含量≤0.0060%。

Si和Mn：起到強化作用，但過多不利于鋼的韌性，因此，Si 0.10～0.50%，Mn≤0.8%。

P：在高強深沖鋼中，P起到主要的強化作用，因此控制其含量至關重要；P含量過高導致強度偏高，延伸率下降，P含量偏低起不到強化作用。因此，P嚴格控制在0.040～0.080%范圍內。

Ti：形成碳、氮化物，起到固碳、固氮的作用，同時形成沉淀強化，因此，需要添加適量的Ti元素，Ti 控制在0.04～0.09%范圍內。

本發(fā)明方法包括加熱、熱軋、冷軋、連續(xù)退火和平整工序；所述高強IF鋼成分的質量百分含量如上所述。

本發(fā)明方法所述加熱工序：均熱溫度1150～1250℃，在爐總時間為90～250分鐘。

本發(fā)明方法所述熱軋工序：終軋溫度為890～940℃，卷取溫度為670～720℃。

本發(fā)明方法所述冷軋工序的冷軋壓下量≥60%。

本發(fā)明方法所述連續(xù)退火工序的保溫溫度為800～850℃。所述保溫時間為70s～180s。

本發(fā)明方法所述平整工序的平整延伸率為0.4%～1.6%。

采用上述技術方案所產生的有益效果在于：本發(fā)明采用Ti來固定鋼中的間隙原子C和N，相比于常規(guī)的無間隙原子鋼，C含量范圍略高，降低了對RH精煉的要求，通過加入過量的Ti元素來固定間隙原子C、N，保證鐵素體晶格結構得以凈化，并且在實際中有利于脫碳能力不足的RH精煉爐生產，成品具有良好的機械性能和成型性能，抗拉強度在390MPa以上，且無時效特征，成本低廉。

本發(fā)明方法采用成本較便宜的P元素固溶強化來提高超低碳鋼的強度級別，并通過Ti元素固定鋼中的間隙原子，保證鋼板的非時效性，同時提高其沖壓性能；通過控制煉鋼、熱軋、冷軋、連退及平整工藝，生產出一種抗拉強度高、延伸率高、r值高的沖壓用冷軋板；具有實施難度小、成本較低、生產過程穩(wěn)定、成品性能優(yōu)異、性能穩(wěn)定的特點；成品力學性能指標：屈服強度≥210MPa，抗拉強度≥390MPa，延伸率≥36%，r值≥2.0，具有較高的塑性應變比值r，保證產品具有更好的冷成形性能。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

實施例1－12：本390MPa級高強IF鋼及其生產方法采用下述具體工藝。

（1）各實施例采用表1所述化學成分的鑄坯進行生產，余量為Fe和不可避免雜質。

表1：實施例1－12鑄坯的化學成分（wt%）

（2）本高強IF鋼經(jīng)加熱、熱軋、冷軋、連續(xù)退火和平整工序制備而成；加熱工序采用步進式加熱爐加熱，均熱段鑄坯的加熱溫度為1150～1250℃，在爐總時間為90～250分鐘；熱軋工序采用前段冷卻，終軋溫度為890～940℃，卷取溫度為670～720℃；冷軋工序的冷軋壓下量≥60%；連續(xù)退火工序采用連續(xù)退火爐，均熱段加熱溫度800～850℃，保溫時間70s～180s；平整工序的平整延伸率為0.4%～1.6%；各工序的具體工藝參數(shù)見表2。

表2：實施例1－12的工藝參數(shù)

（3）各實施例所得高強IF鋼進行性能檢測，試樣標距為50mm，平行段的寬度為25mm，檢測得到的力學性能見表3。

表3：實施例1－12所得產品的力學性能