本發(fā)明屬于硬質(zhì)合金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金及其生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

隨著工業(yè)技術(shù)的快速發(fā)展，硬質(zhì)合金工具材料快速深入到工業(yè)生產(chǎn)的方方面面，逐步替代了原始的高速鋼材料，并表現(xiàn)出了無可比擬的優(yōu)異性能。硬質(zhì)合金主要成分是碳化鎢(WC)，由于鈷粉對鎢有很好的濕潤性，所以一般用鈷做粘接相，采用粉末冶金方法生產(chǎn)，具有很高的耐磨性和強度，它的高耐磨性使其使用壽命比高速鋼類工具提高了幾十甚至上百倍，大大的提高了生產(chǎn)效益，減少了浪費，降低了生產(chǎn)成本，得到了行業(yè)的認(rèn)可。由于硬質(zhì)合金的需求量越來越大，而鎢和鈷的資源越來越少，所以近年世界各國的專家學(xué)者都在研究新的硬質(zhì)合金材料的新資源，鐵鎳代鈷，鈦代鎢成了近年的熱門。

硬質(zhì)合金生產(chǎn)過程一般包括配料、濕磨、干燥、摻成型劑、制粒、壓制成型、脫成型劑、燒結(jié)等步驟，現(xiàn)有技術(shù)中制備硬質(zhì)合金分切刀具一般采用的成型劑是橡膠，經(jīng)過橡膠工藝成型的硬質(zhì)合金材料燒結(jié)后產(chǎn)品內(nèi)會有一些殘留灰粉，一定程度上影響產(chǎn)品使用質(zhì)量，并且橡膠工藝成分相對復(fù)雜，需要用汽油做溶劑、用氫氣作脫膠載氣，增加了生產(chǎn)的安全危險性。現(xiàn)有技術(shù)中也存在使用石蠟作成型劑，但操作方法麻煩，而且石蠟很難摻拌均勻或容易造成石蠟偏析，嚴(yán)重影響成型性能和產(chǎn)品質(zhì)量。

中國專利申請(申請?zhí)枺?01010273174.7，授權(quán)公告號CN101921924B)公開了一種硬質(zhì)合金混合料中摻入石蠟成型劑的方法。它是將固體石蠟熔化成熔融體，同時將硬質(zhì)合金濕磨混合料加熱到高于石蠟熔點溫度，向硬質(zhì)合金濕磨混合料中加入熔化的石蠟，繼續(xù)加熱并攪拌硬質(zhì)合金濕磨混合料，當(dāng)硬質(zhì)合金濕磨混合料達(dá)到干燥要求后，按常規(guī)方法進行過篩和制粒，得到合格的硬質(zhì)合金混合料。本發(fā)明將硬質(zhì)合金濕磨混合料的干燥、石蠟的加入及攪拌均勻集中在一個環(huán)節(jié)和設(shè)備中完成，且無需采用汽油或其他溶劑溶解石蠟，避免溶劑中所含雜質(zhì)的混入，并降低了生產(chǎn)成本，具有工藝簡單、設(shè)備投資小、操作簡單和硬質(zhì)合金濕磨混合料質(zhì)量高的優(yōu)點。但是其不足在于：將濕磨好的硬質(zhì)合金濕磨混合料在雙Z真空攪拌機里干燥時加入，并且要加熱到65℃以上，這時料漿里的酒精大量汽化，此時去加石蠟極不安全，而且雙Z真空攪拌機攪拌時死角很多，石蠟很難在混合料中混合均勻，會嚴(yán)重影響硬質(zhì)合金壓制成形性能，石蠟聚集時還會造成孔洞，影響硬質(zhì)合金質(zhì)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述現(xiàn)有硬質(zhì)合金材料生產(chǎn)使用橡膠工藝對硬質(zhì)合金進行成型會殘留灰粉，影響產(chǎn)品使用質(zhì)量或者使用石蠟作成型劑存在很難在混合料中混合均勻，影響硬質(zhì)合金壓制成形的性能、硬質(zhì)合金質(zhì)量以及存在安全隱患的問題，以及針對現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的硬質(zhì)合金材料、主要原料是鎢和鈷，而鎢和鈷都資源奇缺，特別是鈷是特別奇缺的戰(zhàn)略物資，價格居高不下，而硬質(zhì)合金市場需求越來越大，鎢鈷資源越來越少，但是鐵鎳以及鈦礦藏相當(dāng)豐富，并且價格便宜的技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種能夠保證硬質(zhì)合金壓制成形的性能和低成本硬質(zhì)合金材料的特殊優(yōu)異性能，同時在硬質(zhì)合金混合料燒結(jié)時用氬氣作載氣脫蠟，對石蠟進行回收，大大的提高了產(chǎn)品的使用質(zhì)量、減少了污染，降低了安全隱患的鐵鎳代鈷，鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金及其生產(chǎn)工藝。

本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金由碳化鎢、碳化鈦、鐵鎳復(fù)合粉、鈷粉、碳化鉻的重量比為60～80:3～10：10～20：1：0.35～0.7為原材料制成的硬質(zhì)合金。

在本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

步驟一、原料混合研磨：將所述碳化鎢、碳化鈦、鐵鎳復(fù)合粉、鈷粉、碳化鉻以重量比為60～80:3～10：10～20：1：0.35～0.7加入濕磨機中混合，并加入研磨棒進行研磨；

步驟二、加入研磨介質(zhì)及成型劑：所述成型劑為石蠟，具體為58℃全精煉石蠟，加熱融化后在濕磨結(jié)束前24小時左右、或開始濕磨5小時之后加入到所述濕磨機內(nèi)

步驟三、過濾、篩分并干燥：將所述步驟二后的濕磨料漿進行過濾、篩分，并干燥；

步驟四、壓制成型：將經(jīng)過篩網(wǎng)擦篩的料粒進行壓制成型，得到半成品；

步驟五、燒結(jié)成型：將壓制后的半成品放入燒結(jié)爐中燒結(jié)后，冷卻后即得成品。

在本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝一種較佳實施例中，所述步驟一中，所述濕磨機為300L可傾濕磨機。

在本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝一種較佳實施例中，所述步驟一中，所述研磨棒為棒球，直徑為5.5-10.5cm，高度為14.4-17cm。

在本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝一種較佳實施例中，所述步驟一中所述鐵鎳粉、鈷粉的粒度為小于2um，所述的碳化鉻的粒度為小于2.0um，所述碳化鎢由粒徑為0.8～3.0um碳化鎢和0.8～3um的碳化鈦組成，二者的重量比為60～80:3～10，所述鐵鎳復(fù)合粉、鈷粉由粒徑為小于2.0um，鐵粉、鎳粉、鈷粉三者的重量比為10:3：1，所述研磨棒與碳化鎢、碳化鈦、鐵鎳復(fù)合粉、鈷粉、碳化鉻所配成的原料的重量比為4～5:1，所述研磨棒為棒球，直徑為5.5-10.5cm，高度為14.4-17cm。

在本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝一種較佳實施例中，所述步驟二中，所述研磨介質(zhì)為濃度≥95％的乙醇，乙醇與碳化鎢、碳化鈦、鐵鎳復(fù)合粉、鈷粉、碳化鉻所配成的原料的液固比是220～300mL/Kg，濕磨時間為25～60小時；石蠟與碳化鎢、碳化鈦、鐵鎳復(fù)合粉、鈷粉、碳化鉻所配成的原料的質(zhì)量比為1.8～2.5:100。

在本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝一種較佳實施例中，所述步驟二中，所述棒球規(guī)格直徑分別采用10.5cm、9.5cm、8.5cm、7.3cm、5.5cm，對應(yīng)棒球的高度分別是17cm、16.7cm、16.3cm、15.6cm、14.4cm，對應(yīng)投加比例分別為3％、33％、32.5％、16％、15.5％。。

在本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝一種較佳實施例中，所述步驟三中，過濾、篩分并干燥過程具體包括如下步驟：

步驟三一、采用400-500目的不銹鋼篩網(wǎng)過篩濕磨料漿，采用預(yù)過濾處理，對篩分物料先進行過濾處理；

步驟三二、采用300L雙Z混合、真空、乙醇回收、熱水干燥系統(tǒng)對步驟三一中過篩后的混合料進行干燥，所述干燥時間為8～12小時，熱水干燥溫度為90～95℃；

步驟三三、采用50-70目的不銹鋼篩網(wǎng)過篩干燥后的混合料，采用預(yù)過濾處理，對篩分物料先進行過濾處理。

在本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝一種較佳實施例中，所述步驟五中燒結(jié)成型具體為，在普通真空燒結(jié)一體爐中燒結(jié)至1380～1450℃，保溫50～120分鐘，冷卻至室溫出爐即得硬質(zhì)合金材料。

在本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝一種較佳實施例中，所述步驟四及所述步驟五中所述粒料壓制成型、燒結(jié)成型過程中通入氬氣，并對所述成型劑進行回收處理。

本發(fā)明的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金及其生產(chǎn)工藝具有如下有益效果：

采用鐵鎳代鈷，鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金材料，現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的硬質(zhì)合金材料、主要原料是鎢和鈷，而鎢和鈷都資源奇缺，特別是鈷是特別奇缺的戰(zhàn)略物資，價格居高不下，而硬質(zhì)合金市場需求越來越大，鎢鈷資源越來越少，但是鐵鎳以及鈦礦藏相當(dāng)豐富，并且價格便宜的技術(shù)問題。

采用熔點為58℃的全精煉石蠟作為成型劑，加熱熔融后直接加入到已經(jīng)濕磨的混合料漿的濕磨機里，與混合料一起再濕磨24小時左右，經(jīng)過干燥、制粒、壓制成型、脫成型劑、真空燒結(jié)制備得出一種成本低，性能高的硬質(zhì)合金新材料；并在燒結(jié)過程中采用氬氣作載氣，對石蠟進行回收處理。減少了環(huán)境污染、消除了安全隱患問題，同時保證了硬質(zhì)合金壓制成形的性能和硬質(zhì)合金材料的質(zhì)量，具有廣泛和長遠(yuǎn)的應(yīng)用前景。能夠保證硬質(zhì)合金壓制成形的性能和低成本硬質(zhì)合金材料的特殊優(yōu)異性能，同時在硬質(zhì)合金混合料燒結(jié)時用氬氣作載氣脫蠟，對石蠟進行回收，大大的提高了產(chǎn)品的使用質(zhì)量、減少了污染，降低了安全隱患。

采用石蠟成型生產(chǎn)工藝，替代傳統(tǒng)的橡膠生產(chǎn)工藝，避免了橡膠需要航空汽油溶解，橡膠工藝制品燒結(jié)時需要氫氣作載氣，以及用燃燒的方法處理橡膠廢氣，既污染設(shè)備和環(huán)境，又存在高度危險的安全隱患的情況，同時避免了橡膠工藝的制品燒結(jié)后制品內(nèi)有殘留灰粉，影響產(chǎn)品使用質(zhì)量的情況發(fā)生；采用熔點為58℃的全精煉石蠟，只要加熱融化就可以直接加入濕磨機內(nèi)，同時在石蠟工藝制品燒結(jié)時，采用氬氣作載氣脫蠟，對石蠟進行回收處理，減少了危險和污染，同時提高了產(chǎn)品的使用質(zhì)量。

將熔融石蠟直接加入已經(jīng)濕磨發(fā)熱的料漿的濕磨機里，與混合料一起再濕磨24小時左右；因混合料漿的液體是乙醇，石蠟?zāi)苋苡跓嵋掖贾?，又加?4小時以上左右的長時間的濕磨混合，石蠟在濕磨機里就能很均勻的包裹混合料粒，這樣操作安全省事，能很好的防止混合料增氧，保證了制備的硬質(zhì)合金材料的質(zhì)量。

配合使用真空、攪拌、熱水干燥系統(tǒng)，相比現(xiàn)有技術(shù)采用的雙桶、振動、蒸汽干燥，操作方便，省時省力；熱水比蒸汽對設(shè)備和人的安全系數(shù)高；攪拌比振動干燥的硬質(zhì)合金混合料受熱更均勻、混合料的質(zhì)量穩(wěn)定性好；雙桶、振動、蒸汽干燥的橡膠工藝，干燥時完全靠蒸汽壓來保護原料，而且原料是干好后再卸出來摻成型劑，此時原料的表面能非常大，很容易氧化，原料中氧含量無法控制，從而嚴(yán)重影響合金制品質(zhì)量；本發(fā)明的真空干燥是用真空來保護被干燥的原料，由于石蠟是在濕磨時就加入到濕磨機內(nèi)和原料一起混合，干燥好后就有一層石蠟包裹在原料表面，很好的隔絕了原料和空氣，保護原料不會被氧化，能有效控制原料中的氧含量，確保合金制品的質(zhì)量；

使用雙Z混合、真空、乙醇回收、熱水干燥系統(tǒng)，乙醇回收率高；現(xiàn)有技術(shù)的雙桶、振動、蒸汽干燥原料中的乙醇，干燥時簡單的用一根橡膠管，直接接入不銹鋼桶，加上蒸汽加熱，乙醇?xì)怏w溫度在100℃以上，乙醇很難回收，基本上都跑到空氣中去了；本發(fā)明增加了一套帶冷凍水的乙醇回收系統(tǒng)，乙醇回收率可達(dá)90％以上，減少了乙醇浪費，節(jié)約了生產(chǎn)成本，同時降低了環(huán)境污染；

采用規(guī)格直徑為5.5～10.5cm，高度為14.4cm～17cm的研磨棒球，這種特殊的研磨棒規(guī)格使得研磨棒球與硬質(zhì)合金原料進行充分混合，取得良好的濕磨效果；

研磨棒球規(guī)格直徑分別采用10.5cm、9.5cm、8.5cm、7.3cm、5.5cm，對應(yīng)棒球的高度分別采用17cm、16.7cm、16.3cm、15.6cm、14.4cm，對應(yīng)投加比例分別3％、33％、32.5％、16％、15.5％，這種特殊比列組合以保證研磨棒與硬質(zhì)合金原料最好的接觸面積，獲得最好的濕磨效果；

濕磨時間控制在36～60小時，以保證最短的時間達(dá)到最好的濕磨效果；

不銹鋼篩網(wǎng)選擇400-500目，可以有效防止研磨棒碎屑等團粒雜物進入合格料漿造成產(chǎn)品臟化；

選用鈷粉的粒度為1.0～2.0um，因鈷粉越細(xì)在合金中的分散性越好，又由于原材料主要成分是粒度為0.6～1.0um的WC，是細(xì)顆粒，鈷粉越細(xì)，兩者接觸面積也就越大，合金韌性越好，從而保證了硬質(zhì)合金的韌度，同時制作的成本相較而言比較適宜；

選用碳化鉻的粒度為1.0～2.0um，碳化鉻主要起抑制碳化鎢晶粒長大的作用，顆粒越細(xì)抑制作用越好，同時制作的成本相較而言比較適宜；

碳化鎢由粒徑為0.6～1.0um和3～6um的碳化鎢組成，二者的質(zhì)量比為70～90:10～30，原料采用特殊的材料組合：粒度為0.6～1.0um的WC和3～6um的WC，其中粒度為3～6um的WC均勻錯位填充于粒度為0.6～1.0um的WC中，既能確保刀口鋒銳切削阻力小，又有效的改變了合金崩口時的撕裂曲線，增強了韌性，同時很好的避免了機床跳動時刀口容易崩裂的問題，從而確保了在較惡劣環(huán)境下刀具的優(yōu)良切削效果和超強的使用壽命；大大的提高了切削效率和切削質(zhì)量，減少了材料的嚴(yán)重浪費，增強了市場競爭力；經(jīng)實驗驗證0.6～1.0um的WC和3～6um的WC的質(zhì)量比為70～90:10～30時制得的硬質(zhì)合金分切刀具用的材料的效果最好，各項性能指標(biāo)良好。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖，其中：

圖1是本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝一種實施例的工藝流程圖；

圖2是本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝的過濾、篩分并干燥過程一種實施例的工藝流程圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

所述鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金1由碳化鎢、碳化鈦、鐵鎳復(fù)合粉、鈷粉、碳化鉻的重量比為60～80:3～10：10～20：1：0.35～0.7為原材料制成的硬質(zhì)合金。

請一并參閱圖1及圖2，其中圖1是本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝一種實施例的工藝流程圖；圖2是本發(fā)明提供的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝的過濾、篩分并干燥過程一種實施例的工藝流程圖。

所述鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝S1包括以下步驟：

步驟S11、原料混合研磨：將所述碳化鎢、碳化鈦、鐵鎳復(fù)合粉、鈷粉、碳化鉻以重量比為60～80:3～10：10～20：1：0.35～0.7加入濕磨機中混合，并加入研磨棒進行研磨；

具體地，所述濕磨機為300L可傾濕磨機；

所述研磨棒為棒球，直徑為5.5-10.5cm，高度為14.4-17cm；

所述鐵鎳粉、鈷粉的粒度為小于2um，所述的碳化鉻的粒度為小于2.0um，所述碳化鎢由粒徑為0.8～3.0um碳化鎢和0.8～3um的碳化鈦組成，二者的重量比為60～80:3～10，所述鐵鎳復(fù)合粉、鈷粉由粒徑為小于2.0um，鐵粉、鎳粉、鈷粉三者的重量比為10:3：1，所述研磨棒與碳化鎢、碳化鈦、鐵鎳復(fù)合粉、鈷粉、碳化鉻所配成的原料的重量比為4～5:1，所述研磨棒為棒球，直徑為5.5-10.5cm，高度為14.4-17cm；

步驟S12、加入研磨介質(zhì)及成型劑：所述成型劑為石蠟，具體為58℃全精煉石蠟，加熱融化后在濕磨結(jié)束前24小時左右、或開始濕磨5小時之后加入到所述濕磨機內(nèi)；

具體地，所述研磨介質(zhì)為濃度≥95％的乙醇，乙醇與碳化鎢、碳化鈦、鐵鎳復(fù)合粉、鈷粉、碳化鉻所配成的原料的液固比是220～300mL/Kg，濕磨時間為25～60小時；石蠟與碳化鎢、碳化鈦、鐵鎳復(fù)合粉、鈷粉、碳化鉻所配成的原料的質(zhì)量比為1.8～2.5:100；

所述棒球規(guī)格直徑分別采用10.5cm、9.5cm、8.5cm、7.3cm、5.5cm，對應(yīng)棒球的高度分別是17cm、16.7cm、16.3cm、15.6cm、14.4cm，對應(yīng)投加比例分別為3％、33％、32.5％、16％、15.5％；

步驟S13、過濾、篩分并干燥：將所述步驟二后的濕磨料漿進行過濾、篩分，并干燥；

具體包括如下步驟：

步驟S131、采用400-500目的不銹鋼篩網(wǎng)過篩濕磨料漿，采用預(yù)過濾處理，對篩分物料先進行過濾處理；

步驟S132、采用300L雙Z混合、真空、乙醇回收、熱水干燥系統(tǒng)對步驟S131中過篩后的混合料進行干燥，所述干燥時間為8～12小時，熱水干燥溫度為90～95℃；

步驟S133、采用50-70目的不銹鋼篩網(wǎng)過篩干燥后的混合料，采用預(yù)過濾處理，對篩分物料先進行過濾處理；

步驟S14、壓制成型：將經(jīng)過篩網(wǎng)擦篩的料粒進行壓制成型，得到半成品；

具體地，所述粒料壓制成型過程中通入氬氣，并對所述成型劑進行回收處理；

步驟S15、燒結(jié)成型：將壓制后的半成品放入燒結(jié)爐中燒結(jié)后，冷卻后即得成品；

具體地，所述燒結(jié)成型過程中通入氬氣，并對所述成型劑進行回收處理；

具體為，在普通真空燒結(jié)一體爐中燒結(jié)至1380～1450℃，保溫50～120分鐘，冷卻至室溫出爐即得硬質(zhì)合金材料。

本發(fā)明的鐵鎳代鈷、鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金1及其生產(chǎn)工藝具有如下有益效果：

采用鐵鎳代鈷，鈦代部分鎢的新型硬質(zhì)合金材料，現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的硬質(zhì)合金材料、主要原料是鎢和鈷，而鎢和鈷都資源奇缺，特別是鈷是特別奇缺的戰(zhàn)略物資，價格居高不下，而硬質(zhì)合金市場需求越來越大，鎢鈷資源越來越少，但是鐵鎳以及鈦礦藏相當(dāng)豐富，并且價格便宜的技術(shù)問題。

采用熔點為58℃的全精煉石蠟作為成型劑，加熱熔融后直接加入到已經(jīng)濕磨的混合料漿的濕磨機里，與混合料一起再濕磨24小時左右，經(jīng)過干燥、制粒、壓制成型、脫成型劑、真空燒結(jié)制備得出一種成本低，性能高的硬質(zhì)合金新材料；并在燒結(jié)過程中采用氬氣作載氣，對石蠟進行回收處理。減少了環(huán)境污染、消除了安全隱患問題，同時保證了硬質(zhì)合金壓制成形的性能和硬質(zhì)合金材料的質(zhì)量，具有廣泛和長遠(yuǎn)的應(yīng)用前景。能夠保證硬質(zhì)合金壓制成形的性能和低成本硬質(zhì)合金材料的特殊優(yōu)異性能，同時在硬質(zhì)合金混合料燒結(jié)時用氬氣作載氣脫蠟，對石蠟進行回收，大大的提高了產(chǎn)品的使用質(zhì)量、減少了污染，降低了安全隱患。

采用石蠟成型生產(chǎn)工藝，替代傳統(tǒng)的橡膠生產(chǎn)工藝，避免了橡膠需要航空汽油溶解，橡膠工藝制品燒結(jié)時需要氫氣作載氣，以及用燃燒的方法處理橡膠廢氣，既污染設(shè)備和環(huán)境，又存在高度危險的安全隱患的情況，同時避免了橡膠工藝的制品燒結(jié)后制品內(nèi)有殘留灰粉，影響產(chǎn)品使用質(zhì)量的情況發(fā)生；采用熔點為58℃的全精煉石蠟，只要加熱融化就可以直接加入濕磨機內(nèi)，同時在石蠟工藝制品燒結(jié)時，采用氬氣作載氣脫蠟，對石蠟進行回收處理，減少了危險和污染，同時提高了產(chǎn)品的使用質(zhì)量。

將熔融石蠟直接加入已經(jīng)濕磨發(fā)熱的料漿的濕磨機里，與混合料一起再濕磨24小時左右；因混合料漿的液體是乙醇，石蠟?zāi)苋苡跓嵋掖贾?，又加?4小時以上左右的長時間的濕磨混合，石蠟在濕磨機里就能很均勻的包裹混合料粒，這樣操作安全省事，能很好的防止混合料增氧，保證了制備的硬質(zhì)合金材料的質(zhì)量。

配合使用真空、攪拌、熱水干燥系統(tǒng)，相比現(xiàn)有技術(shù)采用的雙桶、振動、蒸汽干燥，操作方便，省時省力；熱水比蒸汽對設(shè)備和人的安全系數(shù)高；攪拌比振動干燥的硬質(zhì)合金混合料受熱更均勻、混合料的質(zhì)量穩(wěn)定性好；雙桶、振動、蒸汽干燥的橡膠工藝，干燥時完全靠蒸汽壓來保護原料，而且原料是干好后再卸出來摻成型劑，此時原料的表面能非常大，很容易氧化，原料中氧含量無法控制，從而嚴(yán)重影響合金制品質(zhì)量；本發(fā)明的真空干燥是用真空來保護被干燥的原料，由于石蠟是在濕磨時就加入到濕磨機內(nèi)和原料一起混合，干燥好后就有一層石蠟包裹在原料表面，很好的隔絕了原料和空氣，保護原料不會被氧化，能有效控制原料中的氧含量，確保合金制品的質(zhì)量；

使用雙Z混合、真空、乙醇回收、熱水干燥系統(tǒng)，乙醇回收率高；現(xiàn)有技術(shù)的雙桶、振動、蒸汽干燥原料中的乙醇，干燥時簡單的用一根橡膠管，直接接入不銹鋼桶，加上蒸汽加熱，乙醇?xì)怏w溫度在100℃以上，乙醇很難回收，基本上都跑到空氣中去了；本發(fā)明增加了一套帶冷凍水的乙醇回收系統(tǒng)，乙醇回收率可達(dá)90％以上，減少了乙醇浪費，節(jié)約了生產(chǎn)成本，同時降低了環(huán)境污染；

采用規(guī)格直徑為5.5～10.5cm，高度為14.4cm～17cm的研磨棒球，這種特殊的研磨棒規(guī)格使得研磨棒球與硬質(zhì)合金原料進行充分混合，取得良好的濕磨效果；

研磨棒球規(guī)格直徑分別采用10.5cm、9.5cm、8.5cm、7.3cm、5.5cm，對應(yīng)棒球的高度分別采用17cm、16.7cm、16.3cm、15.6cm、14.4cm，對應(yīng)投加比例分別3％、33％、32.5％、16％、15.5％，這種特殊比列組合以保證研磨棒與硬質(zhì)合金原料最好的接觸面積，獲得最好的濕磨效果；

濕磨時間控制在36～60小時，以保證最短的時間達(dá)到最好的濕磨效果；

不銹鋼篩網(wǎng)選擇400-500目，可以有效防止研磨棒碎屑等團粒雜物進入合格料漿造成產(chǎn)品臟化；

選用鈷粉的粒度為1.0～2.0um，因鈷粉越細(xì)在合金中的分散性越好，又由于原材料主要成分是粒度為0.6～1.0um的WC，是細(xì)顆粒，鈷粉越細(xì)，兩者接觸面積也就越大，合金韌性越好，從而保證了硬質(zhì)合金的韌度，同時制作的成本相較而言比較適宜；

選用碳化鉻的粒度為1.0～2.0um，碳化鉻主要起抑制碳化鎢晶粒長大的作用，顆粒越細(xì)抑制作用越好，同時制作的成本相較而言比較適宜；

碳化鎢由粒徑為0.6～1.0um和3～6um的碳化鎢組成，二者的質(zhì)量比為70～90:10～30，原料采用特殊的材料組合：粒度為0.6～1.0um的WC和3～6um的WC，其中粒度為3～6um的WC均勻錯位填充于粒度為0.6～1.0um的WC中，既能確保刀口鋒銳切削阻力小，又有效的改變了合金崩口時的撕裂曲線，增強了韌性，同時很好的避免了機床跳動時刀口容易崩裂的問題，從而確保了在較惡劣環(huán)境下刀具的優(yōu)良切削效果和超強的使用壽命；大大的提高了切削效率和切削質(zhì)量，減少了材料的嚴(yán)重浪費，增強了市場競爭力；經(jīng)實驗驗證0.6～1.0um的WC和3～6um的WC的質(zhì)量比為70～90:10～30時制得的硬質(zhì)合金分切刀具用的材料的效果最好，各項性能指標(biāo)良好。

以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其它相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。