技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及奧氏體-鐵素體不銹鋼，更特別地，涉及旨在制造用于材料生產(chǎn)(化學(xué)、石油化學(xué)、紙、近海)或能源生產(chǎn)的設(shè)備的結(jié)構(gòu)元件的奧氏體-鐵素體不銹鋼，而不局限于此。
背景技術(shù)：
：：更一般地，在許多應(yīng)用中可以使用該鋼代替4301類型的不銹鋼，例如在前述的工業(yè)中或在食品和農(nóng)業(yè)中，包括從成型線材(焊接網(wǎng))、型材(濾器)、鋼軸等制成的部件。也可以制備鑄造部件和鍛造部件。為此而知道1.4301和1.4307類型的不銹鋼種，其在退火狀態(tài)下的顯微組織基本上是奧氏體；在冷鍛狀態(tài)下，它們還可以包含可變比例的加工硬化的馬氏體。然而，這些鋼包含高的鎳添加，其花費通常是非常昂貴的。而且，對于某些應(yīng)用，這些該鋼種從技術(shù)觀點來看可存在問題，因為它們在退火狀態(tài)下具有差的拉伸特性，特別在于涉及屈服強度，和低的抗應(yīng)力腐蝕性。最后，這些奧氏體鋼種具有高的熱傳導(dǎo)系數(shù)，這意味著當(dāng)使用它們作為混凝土結(jié)構(gòu)的鋼筋時，它們妨礙良好的熱絕緣。最近，出現(xiàn)了稱為1.4162的低合金的奧氏體-鐵素體鋼種，其包含低的鎳含量(少于3％)，不包含鉬，但包含高的氮含量以補償這些該鋼種的低的鎳水平，同時保留所需的奧氏體含量。為了能夠添加可高于0.200％的氮含量，需要添加高的錳含量。然而，在這樣的氮水平下，觀察到在連鑄的初軋鋼坯中縱向凹陷的形成，其進而在軋制的棒材上產(chǎn)生在某些情況下可成為麻煩的表面缺陷。因此，此類鋼種的制造由于該差的可鑄性而變得特別棘手。而且，這些鋼種具有差的可機加工性。還知道稱為鐵素體或鐵素體-馬氏體的不銹鋼種，就熱處理所定義的范圍而言，其顯微組織由鐵素體和馬氏體組成，例如標(biāo)準EN10088的1.4017鋼種。這些具有通常低于20％的鉻含量的鋼種，具有強的機械拉伸特性，但是不具有令人滿意的抗腐蝕性。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是通過提供具有下列特性而不添加過量的昂貴合金元素例如鎳和鉬的不銹鋼，來克服現(xiàn)有技術(shù)的鋼和制造方法的缺點：-良好的可鑄性，-良好的機械性質(zhì)和特別是在退火或固溶狀態(tài)下高于400甚至高于450MPa的屈服強度極限，以及在大厚度的板材和棒材上的良好沖擊強度，優(yōu)選地在20℃下高于100J和在-46℃下高于20J，-高的抗全面腐蝕性，和-良好的可機加工性。為此，本發(fā)明的首要目的在于奧氏體-鐵素體不銹鋼，其組成以重量％計包含：0.01％≤C≤0.10％20.0％≤Cr≤24.0％1.0％≤Ni≤3.0％0.12％≤N≤0.20％0.5％≤Mn≤2.0％1.6％≤Cu≤3.0％0.05％≤Mo≤1.0％W≤0.15％0.05％≤Mo+W/2≤1.0％0.2％≤Si≤1.5％Al≤0.05％V≤0.5％Nb≤0.5％Ti≤0.5％B≤0.003％Co≤0.5％REM≤0.1％Ca≤0.03％Mg≤0.1％Se≤0.005％O≤0.01％S≤0.030％P≤0.040％余量為鐵和由生產(chǎn)所致的雜質(zhì)，并且顯微組織由奧氏體和35-65體積％的鐵素體，優(yōu)選地35-55體積％的鐵素體構(gòu)成，該組成還遵守下面的關(guān)系式：40≤IF≤65，優(yōu)選地45≤IF≤55其中IF＝10％Cr+5.1％Mo+1.4％Mn+24.3％Si+35％Nb+71.5％Ti-595.4％C-245.1％N-9.3％Ni-3.3％Cu-99.8和IRCGCU≥32.0，優(yōu)選地≥34.0其中IRCGCU＝％Cr+3.3％Mo+2％Cu+16％N+2.6％Ni-0.7％Mn和0≤IU≤6.0其中IU＝3％Ni+％Cu+％Mn-100％C-25％N-2(％Cr+％Si)-6％Mo+45。在優(yōu)選的實施方案中，單獨地或組合地，根據(jù)本發(fā)明的鋼具有：-0.12-0.18重量％的氮含量，-2.0-2.8重量％的銅含量，-低于0.5重量％的鉬含量，-低于0.05重量％的碳含量。本發(fā)明的第二個目的在于制造根據(jù)本發(fā)明的鋼的板材、帶材或熱軋卷材的方法，其中：-提供具有根據(jù)本發(fā)明的組成的鋼錠或鋼板坯，-在1150-1280℃的溫度下，熱軋所述鋼錠或所述板坯以獲得板材、帶材或卷材。在一個特別的實施方案中，制造根據(jù)本發(fā)明的鋼的熱軋板材的方法包括在于如下的步驟：-在1150-1280℃的溫度下熱軋所述鋼錠或所述板坯以獲得所謂四輥式(quarto)的板材，然后-在900-1100℃的溫度下進行熱處理，和-通過在空氣中淬火使所述板材冷卻。在另一個特別的實施方案中，制造根據(jù)本發(fā)明的鋼的熱軋棒材或線材的方法包括在于如下的步驟：-提供具有根據(jù)本發(fā)明的組成的連鑄鋼錠或板坯，-在1150-1280℃的溫度下熱軋所述鋼錠或所述板坯以獲得棒材或線材，使該棒材在空氣中冷卻，使線材在水中冷卻，-然后，任選地：-在900-1100℃的溫度下進行熱處理，和-通過淬火使所述棒材或所述卷材冷卻。在特別的實施方案中，根據(jù)本發(fā)明的方法還單獨地或組合地包括下列特點：-在冷卻結(jié)束時將所述棒材進行冷拉制或?qū)⑺鼍€材進行拉絲，-對根據(jù)本發(fā)明獲得的熱軋棒材進行冷成型，-將根據(jù)本發(fā)明獲得的熱軋棒材切割成坯料，然后在1100℃-1280℃下進行所述坯料的鍛造。具體實施方式在閱讀僅作為實施例給出的隨后描述時，本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將會變得明了。根據(jù)本發(fā)明的雙相不銹鋼包含上面所定義的內(nèi)容。該鋼種的碳含量為0.01-0.10重量％，和優(yōu)選地低于0.05重量％。這是因為，該元素的過高含量通過增加焊縫熱影響區(qū)中碳化鉻析出的風(fēng)險而降低抗局部腐蝕性。該鋼種的鉻含量為20.0-24.0重量％，且優(yōu)選為21.5-24重量％，以便獲得良好的抗腐蝕性，其至少與用304或304L類型的該鋼種獲得的抗腐蝕性相等。該鋼種的鎳含量為1.0-3.0重量％，并且優(yōu)選低于或等于2.8重量％。添加該奧氏體形成元素以便獲得良好的抗腐蝕瑕疵形成的特性。添加它還有助于獲得在沖擊強度和延展性之間的良好折衷。這是因為它具有使沖擊強度過渡曲線朝向低溫平移的好處，這對于沖擊強度性能對其而言為重要的大棒材或厚的四輥式板材的制造是特別有利的。由于其高的價格，將其含量限制于3.0％。由于在根據(jù)本發(fā)明的鋼中限制了鎳含量，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，為了在900℃-1100℃的熱處理后獲得合適的奧氏體含量，可建議添加非常大量的其他奧氏體形成元素并限制鐵素體形成元素的含量。因此，該鋼種的氮含量為0.12-0.20％，且優(yōu)選為0.12-0.18％，這通常意味著在生產(chǎn)過程中在鋼中添加氮。該奧氏體形成元素首先參與鐵素體/奧氏體雙相鋼的獲得，其包含適合于在應(yīng)力下良好的抗腐蝕性的奧氏體比例，也參與高的機械性質(zhì)的獲得。它還使得能夠限制焊接區(qū)的熱影響區(qū)中鐵素體的形成，這避免了這些區(qū)脆化的風(fēng)險。限制其最大含量，這是因為超過0.16％的氮時，在連鑄的初軋鋼坯上就開始出現(xiàn)缺陷。這些缺陷由縱向凹陷組成，其進而在軋制棒材上產(chǎn)生表面缺陷，所述缺陷可能在某些情形中成為麻煩。超過0.18％時，則縱向凹陷非常明顯并且還觀察到與超過氮的最大量有關(guān)的氣泡，其可以在該鋼種的結(jié)構(gòu)中保持在熔體中。該鋼種的錳含量為0.5-2.0重量％，優(yōu)選為0.5-1.9重量％且更加優(yōu)選為0.5-1.8重量％。這是奧氏體形成元素，但是僅低于1150℃。在更高的溫度下，它在冷卻時使奧氏體的形成延遲，導(dǎo)致在焊縫的熱影響區(qū)中過量鐵素體的形成，使它們的沖擊強度非常低。另一方面，如果錳在該鋼種中以高于2.0％的量存在，那么在該鋼種的生產(chǎn)和精煉過程中就引起問題，因為它侵蝕用于盛鋼桶的某些耐火材料，因而需要更頻繁地更換這些昂貴的元素并因此更頻繁地中斷該工藝。通常用于組成該鋼種的錳鐵的添加還包含大量磷以及硒，不希望將其引入鋼中，并且其在該鋼種的精煉過程中是難以去除的。另一方面，錳通過限制脫碳的可能性而干擾該精煉。它還在該方法的更下游引起問題，這是因為它由于硫化錳MnS和氧化的夾雜物的形成損壞該鋼種的抗腐蝕性。優(yōu)選地將其限制在少于1.9重量％，甚至少于1.8重量％和更加優(yōu)選地少于1.6重量％，因為試驗顯示當(dāng)降低其含量時，可鍛性(和更一般地，熱變形能力)得到改善。特別地，當(dāng)含量高于2.0％時，觀察到裂紋的形成，使得該鋼種不適合于熱軋。奧氏體形成元素銅以1.6-3.0重量％，優(yōu)選2.0-2.8重量％，甚至2.2-2.8重量％的含量存在。它參與所希望的奧氏體-鐵素體雙相組織的獲得，從而使得能夠獲得更好的抗全面腐蝕性，而不被迫過高地提高該鋼種的氮水平。另一方面，固溶體中的銅改善了在還原性酸環(huán)境中的抗腐蝕性。低于1.6％時，為具有所希望的雙相組織所需的氮水平開始變得非常大以抑制如上面所描述的連鑄的初軋鋼坯的表面質(zhì)量問題。高于3.0％時，開始銅偏析和/或析出的風(fēng)險，其可以在高于200℃下的延長使用(超過一年)中引起抗局部腐蝕性的下降和沖擊強度的下降。鐵素體形成元素鉬，是以0.05-1.0重量％，甚至0.05-0.5重量％的含量存在于該鋼種中的元素，而鎢是任選的元素，其可以以低于0.15重量％的含量添加。然而，由于花費的原因，優(yōu)選不添加鎢，因而將其含量限制在殘留0.05重量％。另一方面，這兩種元素的含量是這樣的：總和Mo+W/2低于1.0重量％，優(yōu)選低于0.5重量％，甚至低于0.4重量％，且特別優(yōu)選地，低于0.3重量％。這是因為，本發(fā)明人已發(fā)現(xiàn)，通過保持這兩種元素以及其總和低于所示值，觀察不到任何脆性的金屬間析出物，這使得能夠特別是通過允許熱處理后板材和帶材在空氣中冷卻，使板材或帶材的制造方法去束縛。而且，已觀察到通過將這些元素控制在要求保護的界限內(nèi)，改善了該鋼種的焊接能力。鐵素體形成元素硅以0.2-1.5重量％，優(yōu)選低于1.0重量％的含量存在。添加其以確保在生產(chǎn)過程中鋼浴的良好去氧化，但是因為在熱軋后差質(zhì)量淬火的情況下∑相形成的風(fēng)險，其含量受限。鐵素體形成元素鋁是任選的元素，其可以以低于0.05重量％和優(yōu)選地0.005重量％-0.040重量％的含量向該鋼種添加，以便獲得具有低熔點的鋁酸鈣夾雜物。限制其最大含量以便避免氮化鋁的過度形成。鐵素體形成元素釩是任選的元素，其可以以0.02-0.5重量％且優(yōu)選地低于0.2重量％的量存在于該鋼種中，以便改善鋼的抗點蝕腐蝕性。它還可以作為在鉻的添加過程中帶來的殘留元素而存在。鐵素體形成元素鈮是任選的元素，其可以以0.001重量％至0.5重量％的量存在于該鋼種中。它允許改善該鋼種的拉伸強度和通過更好的切屑破裂改善其可機加工性，這得益于細小的NbN類型的氮化鈮或NbCrN類型的鈮和鉻的氮化物(Z相)的形成。限制其含量以限制粗大的鎳氮化物的形成。鐵素體形成元素鈦是任選的元素，其可以以0.001-0.5重量％的量且優(yōu)選以0.001-0.3重量％的量存在于該鋼種中。它使得改善該鋼種的機械強度和通過更好的切屑破裂改善其可機加工性，這得益于細小的鉭氮化物的形成。限制其含量以便避免特別是在熔融鋼中形成的鈦氮化物簇的形成。硼是任選的元素，其可以以0.0001重量％至0.003重量％的量存在于根據(jù)本發(fā)明的鋼種中，以便改善其熱變形性。奧氏體形成元素鈷是任選的元素，其可以以0.02至0.5重量％的量存在于該鋼種中。該元素是由原材料帶來的殘留元素。主要因為維護問題而限制其，可能在核設(shè)備中的部件輻射后引起該維護問題。稀土元素(由REM表示)是任選的元素，其可以以0.1重量％的水平存在于該鋼種中。特別將提及鈰和鑭。限制這些元素的含量，因為它們能夠形成不希望的金屬間化合物。在根據(jù)本發(fā)明的該鋼種中還可找到鈣，其可為0.0001至0.03重量％，和優(yōu)選地高于0.0005重量％的量，以便控制氧化物夾雜物的性質(zhì)和改善可機加工性。限制該元素的含量，因為它易于與硫組合以形成劣化抗腐蝕性的鈣硫化物?？梢赃M行以0.1％的最終含量的量的鎂添加以改變硫化物和氧化物的性質(zhì)。由于其對于抗腐蝕性的有害影響，優(yōu)選地將硒保持在少于0.005重量％。該元素通常以錳鐵錠的雜質(zhì)的形式被帶入該鋼種中。優(yōu)選地，將氧含量限制于0.01重量％以便改善其鍛造能力和其焊縫的沖擊強度。將硫保持在低于0.030重量％的含量，且優(yōu)選低于0.003重量％的含量。如在前面已看見的，該元素與錳或鈣形成硫化物，其存在對抗腐蝕性是有害的。它被認為是雜質(zhì)。將磷保持在低于0.040重量％的含量并認為其是雜質(zhì)。組合物的余量由鐵和雜質(zhì)組成。除了上面已經(jīng)提到的這些，特別還將提及鋯、錫、砷、鉛或鉍。錫可以以低于0.100重量％且優(yōu)選低于0.030重量％的含量而存在，以避免焊接的問題。砷可以以低于0.030重量％且優(yōu)選低于0.020重量％的含量存在。鉛可以以低于0.002重量％且優(yōu)選低于0.0010重量％的含量存在。鉍可以以低于0.0002重量％且優(yōu)選低于0.00005重量％的含量存在。鋯可以以0.02％的數(shù)量存在。在退火狀態(tài)下，根據(jù)本發(fā)明的鋼的顯微組織由奧氏體和鐵素體組成，其優(yōu)選地是在1050℃下1小時的處理后，以35-65體積％的鐵素體和更特別地，45-55體積％的鐵素體的比例。本發(fā)明人還已發(fā)現(xiàn)下式合適地考量1050℃下鐵素體的含量：IF＝10％Cr+5.1％Mo+1.4％Mn+24.3％Si+35％Nb+71.5％Ti-595.4％C-245.1％N-9.3％Ni-3.3％Cu-99.8因此，為了獲得在1050℃下35-65％的鐵素體比例，指數(shù)IF應(yīng)當(dāng)為40-65。在退火狀態(tài)下，顯微組織不包含對其機械性質(zhì)有害的其他相，例如∑相和其他金屬間相。在冷加工狀態(tài)下，一部分奧氏體可能已根據(jù)有效變形溫度和所施加的冷變形的量而轉(zhuǎn)變成馬氏體。另一方面，本發(fā)明人已發(fā)現(xiàn)，當(dāng)鉻、鉬、銅、氮、鎳和錳的重量百分比遵守下面的關(guān)系式時，所涉及的該鋼種具有良好的抗全面腐蝕性：IRCGU≥32.0，且優(yōu)選地≥34.0而IRCGU＝％Cr+3.3％Mo+2％Cu+16％N+2.6％Ni-0.7％Mn最后，本發(fā)明人已確定，當(dāng)鎳、銅、錳、碳、氮、鉻、硅和鉬的重量百分比遵守下面的關(guān)系式時，所涉及的該鋼種具有良好的可機加工性：0≤IU≤6.0而IU＝3％Ni+％Cu+％Mn-100％C-25％N-2(％Cr+％Si)-6％Mo+45。通常，可以以熱軋板材(也稱為四輥式板材)的形式，也可以以熱軋帶材的形式，從板坯或鋼錠開始，也可以以冷軋帶材的形式從熱軋帶材開始，來生產(chǎn)和制造根據(jù)本發(fā)明的鋼。也可以將它熱軋成棒材或線坯或型材或鍛件；這些產(chǎn)品可以隨后通過鍛造而熱變形或冷加工為拉制的棒材或型材或拉制的線材。根據(jù)本發(fā)明的鋼還可以通過模制隨后進行熱處理或沒有熱處理來制造。為了獲得可能的最好性能，優(yōu)選地將使用根據(jù)本發(fā)明的方法，其包含首先提供具有符合本發(fā)明的組成的鋼錠、板坯或初軋鋼坯。該鋼錠、板坯或初軋鋼坯通常通過在電爐中熔煉原材料，接著與脫碳一起進行AOD或VOD類型真空重熔來獲得。隨后可以以鋼錠的形式，或通過在無底錠模中連鑄以板坯或初軋鋼坯的形式來澆鑄該鋼種。還可以考慮直接以薄板坯的形式，特別是通過在對轉(zhuǎn)的輥之間的連鑄來澆鑄該鋼種。在提供鋼錠或板坯或初軋鋼坯后，任選地進行再加熱以達到1150-1280℃的溫度，但是也可以伴隨著澆鑄熱，在從連鑄而來的板坯上直接加工。在制造板材的情況下，隨后熱軋該板坯或鋼錠以獲得通常具有5-100mm的厚度的所謂四輥式板材。在該階段下通常使用的壓下率在3和30％之間變化。隨后通過在900-1100℃溫度下再加熱然后冷卻而使該板材經(jīng)歷使在該階段所形成的析出物恢復(fù)成溶體的熱處理。根據(jù)本發(fā)明的方法要求通過在空氣中淬火的冷卻，其比用于該鋼種類型的通常冷卻更容易完成，通常冷卻是借助于水的更快冷卻。然而，仍可進行在水中的冷卻，如果希望這樣的話。在空氣中的這種慢冷卻特別因為根據(jù)本發(fā)明的組成而受限的鎳和鉬含量而成為可能，其不易遭受對于其使用特性有害的金屬間相的析出。該冷卻可以特別地以0.1-2.7℃/秒的速度來進行。在熱軋結(jié)束后，可以對該四輥式板材進行矯直、切頭和酸洗，如果希望以這樣的狀態(tài)交付它的話。還可以在熱帶材軋機上以3-10mm的厚度軋制該裸鋼。在從鋼錠或初軋鋼坯制造長產(chǎn)品的情況下，可以在1150-1280℃的溫度下，在多架軋鋼機上在帶槽軋輥中以一次或多次加熱進行熱軋，以獲得棒材或軋制的線材或線坯圈。起始初軋鋼坯和最終產(chǎn)品之間的橫截面比優(yōu)選地大于3，以便確保軋制產(chǎn)品的內(nèi)部健全性。在已制造了棒材時，通過在空氣下的簡單展開使其在軋制結(jié)束時冷卻。在已制造了軋制線材時，可以通過如下方式使其冷卻：通過在離開軋鋼機時在水槽中以卷材形式進行淬火，或者通過在傳送帶上經(jīng)過850℃-1100℃溫度下的固溶爐后，以傳送帶上按匝展開的形式在水中進行淬火。可選地，可以在900℃-1100℃在爐中對這些已經(jīng)在軋制熱下處理的棒材或卷材進行進一步的熱處理，如果希望完成組織的再結(jié)晶和輕微降低拉伸機械性質(zhì)。在這些棒材或這些線卷的冷卻結(jié)束時，可以根據(jù)產(chǎn)品的最終用途進行不同的熱成形或冷成形處理。因此，在冷卻結(jié)束時將可以進行棒材的冷拉制或線材的拉制。還可以將熱軋的棒材進行冷成型，或在已將棒材切成坯料和已經(jīng)鍛造它們之后制造部件。實施例生產(chǎn)了不同的熔體然后轉(zhuǎn)變成具有不同直徑和特征的棒材。機械性質(zhì)根據(jù)標(biāo)準NFEN10002-1測定了拉伸性質(zhì)Rp0.2和Rm。依照標(biāo)準NFEN10045在不同溫度下測定了沖擊強度KV。車削試驗在配備有Kistler測力板、以最大5800rpm運轉(zhuǎn)的28kW的車床RAMORTN30上進行這些試驗。所有試驗在干燥下進行。所使用的參考尖端為尖端STELLRAMSP0819CNMG120408E-4E，認為其對于Duplex不銹鋼而言是最佳的。這些試驗使得能夠測定該鋼種的可機加工性水平的兩個特征值：-表達為m/分鐘的車削速度VB15/0.15(VB15/0.15越高，可機加工性越好)，-切屑破碎區(qū)ZFC(ZFC越大，可機加工性越好)。1.VB15/0.15的測定該測試在于找到對于15分鐘的有效機加工產(chǎn)生0.15mm側(cè)面磨損的車削速度。在具有涂覆碳化物的尖端的常規(guī)車削道次中進行該試驗。設(shè)置的參數(shù)為：-走刀深度ap＝1.5mm-進刀量f＝0.25mm/車削在這些試驗的過程中，通過在×32放大倍數(shù)下與照相機連接的光學(xué)系統(tǒng)來測量側(cè)面磨損。該測量是磨損區(qū)表面與該區(qū)的表觀長度的比例。在獲得0.15mm的側(cè)面磨損前在出現(xiàn)大于0.45mm(是VB值的3倍)的凹槽或發(fā)生尖端失效時，認為不可找到VB15/0.15值；在這種情況下，將測定最大速度，對于該最大速度而言既沒有0.45mm的側(cè)面磨損，也沒有15分鐘的尖端失效，并且將指示作為VB15/0.15大于該值的結(jié)果。在本發(fā)明的范圍內(nèi)，認為在上面所描述的條件下測量的小于220m/分鐘的VB15/0.15值不符合本發(fā)明。2.ZFC的測定在測定ZFC值之前，需要定義最小切割速度Vcmin。2.1)Vcmin的評價Vcmin的測定通過具有以遞增速度的車削走刀來進行。以非常低的切割速度Vc(40m/分鐘)起動，并且在走刀過程中以規(guī)律的方式升高至大于VB15/0.15的速度。力Kc的記錄使得能夠直接描畫曲線Kc＝f(Vc)。切割條件為：-走刀深度ap＝1.5mm-進刀量f＝0.25mm/rev-在VB15/0.15的條件下由一次車削磨損工具所獲得的曲線在大多數(shù)情況下為單調(diào)遞減函數(shù)。Vcmin的值為對應(yīng)于曲線的拐折。2.2)ZFC的評價在與Vcmin的120％相等的速度下，通過改變切割條件來在恒定速度下進行6秒的機加工。如此掃描進刀量表(tableaud′avances)(從0.1mm/rev至0.4mm/rev，每0.05mm/rev的步長)和走刀深度(從0.5mm至4mm，每0.5mm的步長)。對于56個f-ap組合的每一個，評價獲得的切屑，將這些切屑與在“C.O.M.車削”標(biāo)準ISO3685中預(yù)先定義的切屑形式進行比較。ZFC是合并以f和ap的條件的表區(qū)，對于它們，切屑是良好破碎的，通過計數(shù)令人滿意的組合的數(shù)目來量化它。在本發(fā)明的范圍內(nèi)，認為在上面所描述的條件下測量的小于15的ZFC值不符合本發(fā)明。腐蝕性試驗測定了在23℃下，在2摩爾/升的硫酸介質(zhì)中以μA/cm2表達的臨界溶解或活性電流。首先進行隨機電勢(potentield′abandon)測量900秒；隨后，以10mV/分鐘的速度從-750mV/ECS開始直至+1V/ECS描畫出動電勢曲線。在如此獲得的極化曲線上，臨界電流對應(yīng)于在鈍態(tài)區(qū)之前揭示的最大峰電流。下面的表總結(jié)了所測試的組成和對于所獲得的產(chǎn)品的結(jié)果與表征。表1：試驗的化學(xué)組成首先發(fā)現(xiàn)比較鋼種6-8和12顯示出在連鑄的初軋鋼坯上的縱向凹陷的形成，而根據(jù)本發(fā)明的鋼種1至5則沒有它們，由此證明了根據(jù)本發(fā)明的該鋼種的良好可鑄性。而且，根據(jù)本發(fā)明的試驗的屈服強度極限明顯大于450MPa，與對于例如比較鋼種9所觀察的不同。如在-46℃下那樣，在20℃下，在大厚度的板材和棒材上的沖擊強度值也是同樣令人滿意的，并且特別地優(yōu)于例如比較鋼種6和7的沖擊強度。就切割速度和切屑破碎區(qū)而言，根據(jù)本發(fā)明的鋼種還都呈現(xiàn)出良好的可機加工性。相反，發(fā)現(xiàn)比較鋼種6和7以及11和12(其IU指數(shù)為負的)不呈現(xiàn)出令人滿意的切割速度，而比較該鋼種10(其IU指數(shù)大于6.0)具有不足的切屑破碎區(qū)。根據(jù)本發(fā)明的鋼種的抗全面腐蝕性是非常令人滿意的，并且特別地優(yōu)于比較鋼種8的抗全面腐蝕性。因此發(fā)現(xiàn)僅根據(jù)本發(fā)明的鋼種是結(jié)合全部所尋求的性能的鋼種，即良好的可鑄性；在退火狀態(tài)或固溶下大于400甚至大于450MPa的屈服強度極限；在大厚度的板材和棒材上的良好沖擊強度，優(yōu)選地在20℃下大于100J和在-46℃下大于20J；高的抗全面腐蝕性和良好的可機加工性。以下內(nèi)容對應(yīng)于母案申請中的原始權(quán)利要求書，現(xiàn)作為說明書的一部分并入此處：1.奧氏體-鐵素體不銹鋼，其組成以重量％計包含：0.01％≤C≤0.10％20.0％≤Cr≤24.0％1.0％≤Ni≤3.0％0.12％≤N≤0.20％0.5％≤Mn≤2.0％1.6％≤Cu≤3.0％0.05％≤Mo≤1.0％W≤0.15％0.05％≤Mo+W/2≤1.0％0.2％≤Si≤1.5％Al≤0.05％V≤0.5％Nb≤0.5％Ti≤0.5％B≤0.003％Co≤0.5％REM≤0.1％Ca≤0.03％Mg≤0.1％Se≤0.005％O≤0.01％S≤0.030％P≤0.040％余量為鐵和由生產(chǎn)所致的雜質(zhì)，并且顯微組織由奧氏體和35-65體積％的鐵素體組成，該組成還遵守下面的關(guān)系式：40≤IF≤65而IF＝10％Cr+5.1％Mo+1.4％Mn+24.3％Si+35％Nb+71.5％Ti-595.4％C-245.1％N-9.3％Ni-3.3％Cu-99.8和IRCGCU≥32.0而IRCGCU＝％Cr+3.3％Mo+2％Cu+16％N+2.6％Ni-0.7％Mn和0≤IU≤6.0而IU＝3％Ni+％Cu+％Mn-100％C-25％N-2(％Cr+％Si)-6％Mo+45。2.根據(jù)項1的鋼，其特征還在于，IRCGU≥34。3.根據(jù)項1或2的鋼，其特征還在于，鐵素體的比例為35-55體積％。4.根據(jù)項1至3中任一項的鋼，其特征還在于，45≤IF≤55。5.根據(jù)項1至4中任一項的鋼，其特征還在于，氮含量為0.12-0.18重量％。6.根據(jù)項1至5中任一項的鋼，其特征還在于，銅含量為2.0-2.8重量％。7.根據(jù)項1至6中任一項的鋼，其特征還在于，鉬含量低于0.5重量％。8.根據(jù)項1至7中任一項的鋼，其特征還在于，碳含量低于0.05重量％。9.制造根據(jù)項1至8中任一項的鋼的熱軋板材、帶材或卷材的方法，根據(jù)其：-提供具有根據(jù)項1至8中任一項的組成的鋼錠或鋼板坯，-在1150-1280℃的溫度下熱軋所述鋼錠或鋼板坯以獲得板材、帶材或卷材。10.制造根據(jù)項9的鋼的熱軋板材的方法，其中：-在1150-1280℃的溫度下熱軋所述鋼錠或鋼板坯以獲得所謂的四輥式板材，然后-在900至1100℃的溫度下進行熱處理，和-通過在空氣中淬火使所述板材冷卻。11.制造根據(jù)項1至8中任一項的鋼的熱軋棒材或線材的方法，其中：-提供具有根據(jù)項1至8中任一項的組成的連鑄鋼錠或初軋鋼坯，-在1150-1280℃的溫度下熱軋所述鋼錠或所述初軋鋼坯以獲得棒材或線材，使棒材在空氣中冷卻，而使線材在水中冷卻，然后，任選地：-在900-1100℃的溫度下進行熱處理，和-通過淬火使所述棒材或所述卷材冷卻。12.根據(jù)項11的制造方法，其中在冷卻結(jié)束時將所述棒材進行冷拉制或?qū)⑺鼍€材進行拉絲。13.鋼型材的制造方法，其中將通過根據(jù)項11的方法獲得的熱軋棒材進行冷成型。14.鍛造鋼部件的制造方法，其中將通過根據(jù)項11的方法獲得的熱軋棒材切割成坯料，然后在1100℃-1280℃進行所述坯料的鍛造。當(dāng)前第1頁1 2 3 當(dāng)前第1頁1 2 3