本發(fā)明屬于煉鋼工藝技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種控制成品si含量在0.030％以內(nèi)的低硅鋼水回硅的方法。
背景技術(shù)：
目前，低硅鋼種的成品si含量一般要求控制在0.030％以內(nèi)，正常生產(chǎn)情況下，產(chǎn)品si可以控制在0.010％～0.025％之間，而一旦在lf爐處理的時間較長(大于45min)，隨著鋼水吹氬攪拌，鋼渣發(fā)生長時間脫氧、脫硫的反應(yīng)，就會導(dǎo)致頂渣中的si被還原到鋼水中，最終造成鋼水中的si含量超過標(biāo)準(zhǔn)，造成成分不合的質(zhì)量事故。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明提供一種低硅鋼水回硅量控制方法，其目的旨在減少低硅鋼種的回硅量，提高成分合格率，避免質(zhì)量事故。
為此，本發(fā)明所采取的技術(shù)解決方案是：
一種低硅鋼水回硅量控制方法，控制成品si含量在0.030％以內(nèi)、在lf爐處理時間大于45min的低硅鋼水回硅的具體方法為：
處理前期：
(1)鋼水進(jìn)站溫度＜1570℃，進(jìn)站后先不進(jìn)行鋼水脫氧操作，而是先向鋼水罐內(nèi)加入1.85～2kg/噸鋼造渣用石灰和0.2～0.27kg/噸鋼化渣劑，待造渣料均勻熔化后降電極進(jìn)行升溫，要求一次性升溫9～11min，升溫期間分兩次各加入0.77kg/噸鋼石灰；電極升溫后，鋼水溫度達(dá)到目標(biāo)搬出溫度后加入鋁段進(jìn)行頂渣改質(zhì)脫氧脫硫；
(2)鋼水進(jìn)站溫度≥1570℃，正常進(jìn)行頂渣改質(zhì)及溫度控制；
處理過程：
(1)嚴(yán)格控制吹氬流量，頂渣改質(zhì)、脫硫到位后鋼水吹氬流量不大于60nm3/h；各處理期間對應(yīng)的氬氣流量為：
造渣脫硫期間采用強攪拌，氬氣流量控制在66～99nm3/h；
合金化期間采用中度攪拌，氬氣流量控制在30～60nm3/h；
喂線、凈吹氬期間采取弱攪拌，氬氣流量控制在5～29nm3/h；
(2)在進(jìn)行鋼水脫氧、脫硫任務(wù)期間，要求頂渣控制偏稀一些，標(biāo)準(zhǔn)是用氧氣管沾取頂渣時附著在氧氣管上渣層的厚度在2mm以內(nèi)；在處理后期，向鋼水內(nèi)加入0.77～1.54kg白灰，以增加頂渣黏度。
本發(fā)明的有益效果為：
本發(fā)明可明顯減少低硅鋼水回硅現(xiàn)象，使lf爐生產(chǎn)低硅鋼處理時間在45min以上罐次的搬出si平均由0.020％降低至0.013％，從而提高了低硅鋼種的成分合格率，避免了成分超標(biāo)造成的質(zhì)量事故。
具體實施方式
實施例1：
260噸lf爐生產(chǎn)低硅鋼種abry1a，lf爐處理49min。
鋼水進(jìn)站溫度1564℃，進(jìn)站后先不進(jìn)行鋼水脫氧操作，而是先向鋼水罐內(nèi)加入500kg造渣料和60kg化渣劑，待造渣料均勻熔化后降電極進(jìn)行升溫，為確保升溫效率，一次性升溫10min，升溫期間再次補加白灰。電極升溫結(jié)束，鋼水溫度達(dá)到目標(biāo)搬出溫度后加入鋁段進(jìn)行頂渣改質(zhì)脫氧脫硫。
處理過程中嚴(yán)格控制吹氬流量，造渣脫硫期間氬氣流量控制在80nm3/h；合金化期間氬氣流量控制在45nm3/h；喂線、凈吹氬期間氬氣流量控制在18nm3/h。
在進(jìn)行鋼水脫氧、脫硫任務(wù)期間，頂渣流動性較好，氧氣管附著渣層的厚度約1.5mm。在處理后期，再向鋼水內(nèi)加入300kg白灰，以增加頂渣黏度。
實施例2：
260噸lf爐生產(chǎn)低硅鋼種abry1a，lf爐處理48min。
鋼水進(jìn)站溫度1560℃，進(jìn)站后先向鋼水罐內(nèi)加入490kg造渣料和和50kg化渣劑，待造渣料均勻熔化后降電極進(jìn)行升溫，為確保升溫效率，一次性升溫9.5min，升溫期間再次補加白灰。電極升溫結(jié)束，鋼水溫度達(dá)到目標(biāo)搬出溫度后加入鋁段進(jìn)行頂渣改質(zhì)脫氧脫硫。
處理過程中嚴(yán)格控制吹氬流量，造渣脫硫期間氬氣流量控制在90nm3/h；合金化期間氬氣流量控制在40nm3/h；喂線、凈吹氬期間氬氣流量控制在20nm3/h。
在進(jìn)行鋼水脫氧、脫硫任務(wù)期間，頂渣流動性良好，氧氣管附著渣層的厚度約1mm。在處理后期，再向鋼水內(nèi)加入280kg白灰，以增加頂渣黏度。