本發(fā)明屬于壓力加工技術領域，尤其涉及一種粉末帶材軋制用軋輥及其軋制方法。

背景技術：

粉末帶材軋制成形的過程是將金屬粉末通過兩個旋轉軋輥之間的連續(xù)碾壓軋制成相對致密的板帶材。目前，業(yè)界均采用直徑不變的直面平輥身圓柱軋輥。由于軋輥為平輥身，軋制過程中，帶材的兩側窄邊處于無約束的開放狀態(tài)，受碾壓的金屬粉末按照最小阻力定律流動，所以采用這種平輥身的軋輥軋制出的帶材，存在邊部不齊、鼓肚和組織疏松的問題。因而必須進行切邊處理，不僅增加了各種消耗和加工成本，而且顯著降低了帶材的成材率。為此，人們做了多種嘗試，但目前尚無有效的方法。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供一種可保證軋后粉末帶材邊部齊整和組織致密，無需切邊，從而減少切邊損失和加工成本，提高成材率的粉末帶材用軋輥及其軋制方法。

為此，本發(fā)明所采取的解決方案是：

一種粉末帶材用軋輥，其特征在于，在軋輥輥身中間部分設有軋槽，軋槽寬度與所要軋制的粉末帶材寬度相等，深度為所要軋制的粉末帶材厚度的1/2。

所述軋槽寬度為100～1000mm，深度為1～5mm。

一種粉末帶材的軋制方法，其具體方法和步驟為：

1、制備軋輥：按照帶材的尺寸規(guī)格制作軋輥，使壓合后上下軋輥的兩個軋槽形成的孔槽高度等于帶材的厚度，軋槽寬度等于帶材的寬度；

2、制作料斗：料斗斷面為下部帶有圓弧的錐形，下部圓弧半徑與軋輥的軋槽半徑相等，料斗寬度與軋槽寬度相同；

3、組裝：上下軋輥組裝到位后，將料斗的下部伸入上下軋輥的孔槽內，并使料斗下部圓弧與軋輥軋槽表面貼合；

4、向料斗加入金屬粉料，并啟動軋輥開始軋制；

5、控制軋輥轉速比平輥身軋制降低1％～5％，軋槽工作面轉動線速度控制在20～40mm/s，軋得邊部整齊且組織致密的粉末帶材。

本發(fā)明的有益效果為：

本發(fā)明簡單實用，便于實施和操作，對軋輥強度無大的影響，軋制出的帶材邊部整齊且致密，無需進行切邊，從而可減少切邊損失，降低加工成本，顯著提高粉末帶材的成材率。

附圖說明

圖1是粉末帶材用軋輥示意圖；

圖2是料斗主視圖；

圖3是料斗左視圖；

圖4是軋輥與料斗安裝狀態(tài)示意圖。

圖中：軋輥1、軋槽2、料斗3、圓弧4、粉末板材5。

具體實施方式

由圖1可見，本發(fā)明粉末帶材用軋輥1，是在軋輥1的輥身中間部分加工有軋槽2，軋槽2的寬度與所要軋制的粉末帶材5的寬度相等，深度為所要軋制的粉末帶材5厚度的1/2。

圖2、3顯示，料斗3整體呈扁寬形，斷面為上口大、下口小，且下部帶有圓弧4的錐形，下部圓弧4半徑與軋輥1的軋槽2半徑相等，料斗3寬度與軋槽2相同。

圖4是軋輥1與料斗3安裝狀態(tài)示意圖，上下軋輥1形狀與尺寸規(guī)格相同。組裝到位后，料斗3的下部伸入在上下軋輥1形成的的孔槽內，料斗3的下部圓弧與軋輥1的軋槽2表面緊密貼合.

實施例1：

軋制規(guī)格為350×10mm。

1、制作軋輥1：軋槽2深度為5mm、寬度為350mm，軋輥1半徑150mm。

2、制作料斗3：寬度為350mm，下部圓弧4半徑為150mm。

3、組裝粉末軋機，料斗3的下部伸入上下軋輥1組成的孔槽內。

4、向料斗3加入金屬粉料，并啟動軋輥1，開始軋制。

5、軋輥1轉動速度30mm/s，粉料3在軋槽2形成的四周封閉的矩形空間內被壓縮，得到邊部整齊且致密的粉末帶材5。

實施例2：

軋制規(guī)格為300×8mm。

1、制作軋輥1：軋槽2深度為4mm、寬度為300mm，軋輥1半徑135mm。

2、制作料斗3：寬度為300mm，下部的圓弧4半徑為135mm。

3、組裝粉末軋機，料斗3的下部伸入上下軋輥1組成的孔槽內。

4、向料斗3加入金屬粉料，并啟動軋輥1，開始軋制。

5、軋輥轉動速度27mm/s，粉料在軋槽2形成的封閉矩形空間內被壓縮，得到邊部整齊且致密的粉末帶材5。