一種鋼鐵防銹劑及其防銹工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種鋼鐵防銹劑及其防銹工藝，其中鋼鐵防銹劑包括如下重量百分比的組分：緩沖劑3％～6％；表面活性劑3％～6％；pH值調(diào)節(jié)劑0.3％～0.9％；防銹助劑0.15％～0.25％；水余量。本鋼鐵防銹劑防銹能力強(qiáng)，能夠有效地對(duì)鋼鐵元件進(jìn)行防銹處理，其成本較低、降低了成本，而且，本鋼鐵防銹劑不易被空氣中的菌類有氧分解，因而使用周期長(zhǎng)。
【專利說(shuō)明】一種鋼鐵防銹劑及其防銹工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及鋼鐵防銹領(lǐng)域，尤其涉及一種鋼鐵防銹劑，本發(fā)明還涉及利用該鋼鐵 防銹劑的防銹工藝。

【背景技術(shù)】
[0002] 不銹鋼的耐腐蝕性主要是因?yàn)樵阡撝刑砑恿溯^高含量的鉻元素，鉻元素易于氧 化，能在鋼的表面迅速形成致密的三氧化二鉻氧化膜，使鋼的電極電和在氧化介質(zhì)中的耐 蝕性發(fā)生突變性提高。不銹鋼的耐腐蝕性能主要依靠表面覆蓋的這一層極薄的（約1毫 米）致密的鈍化膜，這層鈍化膜與腐蝕介質(zhì)隔離，是不銹鋼防護(hù)的基本屏障，如果鈍化膜不 完整或有缺陷被破壞，不銹鋼仍會(huì)被腐蝕。
[0003] 目前非磷化鋼鐵機(jī)構(gòu)件則多采用外購(gòu)的有機(jī)鈍化劑處理以進(jìn)行工序間防銹，根據(jù) 操作方式的不同，不銹鋼酸洗鈍化處理主要有浸漬法、膏劑法、涂刷法、噴淋法、循環(huán)法、電 化學(xué)法等6種方法。
[0004] 但是需要特別注意下列事項(xiàng)：
[0005] 1.酸洗液/膏及清洗水中氯離子濃度的控制：氯離子含量超標(biāo)會(huì)破壞不銹鋼鈍化 膜，部分不銹鋼酸洗液/膏采用加入鹽酸、高氯酸等含氯離子的侵蝕介質(zhì)作為主劑或助劑 去除表面氧化層。對(duì)于防止腐蝕是不利的，在檢驗(yàn)中應(yīng)予控制，如船標(biāo)《不銹鋼酸洗鈍化膏》 CB/T3595-94中規(guī)定，對(duì)不銹鋼酸洗鈍化膏氯離子含量控制在25ppm IOOppm范圍內(nèi)。另外 對(duì)于清洗水也應(yīng)控制氯離子含量低于25ppm。
[0006] 2.廢液中和環(huán)保排放：對(duì)于酸洗鈍化廢液的處理，應(yīng)達(dá)到國(guó)家環(huán)保排放要求。
[0007] 針對(duì)現(xiàn)有的有機(jī)鈍化劑主要成分多為有機(jī)胺類、硫脲及其衍生物類等一些有機(jī) 物，放置一段時(shí)間，特別是暴露放置時(shí)，很容易被空氣中的菌類有氧分解，分解產(chǎn)物多為有 毒物質(zhì)，發(fā)黑發(fā)臭，因此造成其使用量大，報(bào)廢周期短，容易造成環(huán)境污染等不利因素，且防 銹效果一般。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0008] 本發(fā)明所要解決的第一個(gè)技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)技術(shù)現(xiàn)狀提供一種防銹效果好的鋼鐵 防銹劑。
[0009] 本發(fā)明所要解決的第二個(gè)技術(shù)問(wèn)題是提供一種利用上述鋼鐵防銹劑的防銹工藝。 [0010] 本發(fā)明解決上述第一個(gè)技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案為：一種鋼鐵防銹劑，包括如 下重量百分比的組分：
[0011] 緩沖劑 3%?6%; 表面活性劑 3%?6%; pH值調(diào)節(jié)劑 0.3%?0.9%; 防銹助劑 0.15%?0.25%; 水 余星。
[0012] 其中，所述防銹助劑包括如下重量百分比的組分：
[0013] 十二烷基苯磺酸鈉 5%?15%; 烷基聚氧乙烯醚 0.5%?丨.0%; 辛烷基苯酚乙烯醚 0.4%?丨.5%; 尿素 8%?20%; 水 余東。
[0014] 其中，所述緩沖劑為五羥基己酸鈉和/或苯駢三氮唑鈉；所述表面活性劑為非離 子型表面活性劑；所述PH值調(diào)節(jié)劑為無(wú)機(jī)堿和/或有機(jī)堿。
[0015] 其中，所述非離子型表面活性劑為脂肪醇聚氧乙烯醚或烷基醇酰胺；
[0016] 所述脂肪醇氧乙烯醚為AE0-3(即脂肪醇氧乙烯（3)醚）、AE0-5(即脂肪醇氧乙烯 (3)醚）、AE0-7 (即脂肪醇氧乙烯（7)醚）、AE0-9 (即脂肪醇氧乙烯（9)醚）、AE0-20 (即脂 肪醇氧乙烯（20)醚）、AE0-25 (即脂肪醇氧乙烯（25)醚）、AE0-40 (即脂肪醇氧乙烯（40) 醚）中的一種或兩種以上；
[0017] 所述烷基醇酰胺為月桂酰單乙醇胺、月桂酰二乙醇胺、油酰單乙醇胺、油酰二乙醇 胺、椰子酰單乙醇胺、椰子酰二乙醇胺、硬脂酸單乙醇胺、硬脂酰二乙醇胺中的一種或兩種 以上。
[0018] 其中，所述無(wú)機(jī)堿為氫氧化鉀、氫氧化鈉、過(guò)氧焦磷酸鈉或氨水；所述有機(jī)堿為多 羥多胺和胺中的一種或它們的組合；
[0019] 所述多羥多胺為三乙醇胺、四羥基乙二胺或六羥基丙基二胺；所述胺為乙二胺、四 甲基氫氧化銨、二甲基乙酰胺或三甲基乙酰胺。
[0020] 本發(fā)明解決上述第二個(gè)技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案為：一種利用上述鋼鐵防銹劑 的防銹工藝，包括如下步驟：
[0021] (1)防銹處理，在室溫、pH值為9. 5?13的環(huán)境下，將鋼鐵元件浸泡在所述鋼鐵防 銹劑中，浸泡3?6min ;
[0022] (2)清洗，從鋼鐵防銹劑中取出鋼鐵元件，并對(duì)鋼鐵元件進(jìn)行清洗；
[0023] (3)高溫烘烤，對(duì)清洗后的鋼鐵元件進(jìn)行烘烤。
[0024] 步驟（3)中，烘烤溫度為110?130°C。
[0025] 步驟（2)中，對(duì)剛鐵原件進(jìn)行清洗的清洗方式包括浸泡水洗和/或噴淋水洗。
[0026] 其中，在步驟（1)之前還包括步驟（Ia)，脫脂預(yù)處理，即對(duì)鋼鐵元件表面進(jìn)行表面 清潔。
[0027] 步驟（Ia)中，所述脫脂預(yù)處理包括，采用強(qiáng)堿的主脫脂步驟和采用弱堿的副脫脂 步驟。
[0028] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：本鋼鐵防銹劑防銹能力強(qiáng)，能夠有效地對(duì)鋼 鐵元件進(jìn)行防銹處理，其成本較低、降低了成本，而且，本鋼鐵防銹劑不易被空氣中的菌類 有氧分解，因而使用周期長(zhǎng)，即防銹時(shí)間長(zhǎng)，使用時(shí)節(jié)省人力和工時(shí)，工作效率高；本防銹劑 為堿性水溶液，對(duì)鋼鐵元件的腐蝕性較低，使用安全可靠，并利于降低設(shè)備成本；另外，本防 銹劑不含磷酸鹽，不含對(duì)人體和環(huán)境有害的亞硝酸鹽，便于廢棄防銹劑的處理排放，符合環(huán) 境保護(hù)的要求。

【具體實(shí)施方式】
[0029] 以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
[0030] 實(shí)施例1
[0031] 本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑，包括如下重量百分比的組分：
[0032] 緩沖劑 3%; 表面活性劑 3%; pH值調(diào)節(jié)劑 0,3%; 防銹助劑 0.15%； 水 余量。
[0033] 其中，防銹助劑包括如下重量百分比的組分：
[0034] 十二焼基苯磺酸鈉 5%; 焼基聚氧乙烯醚 0.5%; 辛烷基苯酚乙烯醚 0.4%; 尿素 8%;
[0035] 水 余量。
[0036] 本實(shí)施例中，緩沖劑為五羥基己酸鈉，表面活性劑為非離子型表面活性劑，具體為 AE0_3(即脂肪醇氧乙烯（3)醚），pH值調(diào)節(jié)劑為氫氧化鉀。
[0037] 運(yùn)用本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑的防銹工藝，包括如下步驟：
[0038] (Ia)脫脂預(yù)處理，即對(duì)待處理的鋼鐵元件表面進(jìn)行表面清潔，目的是去掉鋼鐵元 件表面的油脂，該步驟包括采用強(qiáng)堿的主脫脂步驟和采用弱堿的副脫脂步驟。
[0039] (1)防銹處理，在室溫、pH值為9. 5的環(huán)境下，將鋼鐵元件浸泡在鋼鐵防銹劑中，浸 泡 3min。
[0040] (2)清洗，從鋼鐵防銹劑中取出鋼鐵元件，并對(duì)鋼鐵元件進(jìn)行清洗，清洗方式包括 浸泡水洗和/或噴淋水洗。
[0041] (3)高溫烘烤，對(duì)清洗后的鋼鐵元件進(jìn)行烘烤，烘烤溫度為110°C，以烤干鋼鐵元 件表面殘留的水分，避免再次造成腐蝕。
[0042] 實(shí)施例2
[0043] 本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑，包括如下重量百分比的組分：
[0044] 緩沖劑 5%; 表面活性劑 5%; pH值調(diào)節(jié)劑 0.6%; 防銹助劑 0.20%; 水 余星。
[0045] 其中，所述防銹助劑包括如下重量百分比的組分：
[0046] 十二烷基苯磺酸鈉 10%;
[0047] 烷基聚氧乙烯醚 0.7%; 辛烷基苯酚乙烯醚 1.0%; 尿素 15%; 水 余重。
[0048] 其中，緩沖劑為苯駢三氮唑鈉；表面活性劑為非離子型表面活性劑，具體為 AE0-5(即脂肪醇氧乙烯（3)醚），pH值調(diào)節(jié)劑為三乙醇胺。
[0049] 運(yùn)用本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑的防銹工藝，與實(shí)施例1不同之處在于：步驟（1)中， pH值為11，浸泡時(shí)間為4min ;步驟⑶中，烘烤時(shí)間為120°C。其他步驟的操作與實(shí)施例1 相同。
[0050] 實(shí)施例3
[0051] 本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑，包括如下重量百分比的組分：
[0052] 緩沖劑 6%; 表面活性劑 6%; pH值調(diào)節(jié)劑 0.9%; 防銹助劑 0.25%； 水 余量。
[0053] 其中，防銹助劑包括如下重量百分比的組分：
[0054] 十二烷基苯磺酸鈉 15%; 烷基聚氧乙烯醚 1.0%; 辛烷基苯酚乙烯醚 1.5%; 尿素 20%; 水 余量。
[0055] 緩沖劑為五羥基己酸鈉和苯駢三氮唑鈉的混合物；表面活性劑為非離子型表面活 性劑，具體為硬脂酸單乙醇胺，PH值調(diào)節(jié)劑為二甲基乙酰胺。
[0056] 運(yùn)用本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑的防銹工藝，與實(shí)施例1不同之處在于：步驟（1)中， pH值為13,浸泡時(shí)間為6min ;步驟（3)中，烘烤時(shí)間為130°C。其他步驟的操作與實(shí)施例1 相同。
[0057] 將按照上述步驟采用實(shí)施例1?3的鋼鐵防銹劑處理過(guò)的鋼鐵元件與采用外購(gòu)的 有機(jī)鈍化液--鑫承諾處理過(guò)的鋼鐵元件于室外兩天后進(jìn)行性能測(cè)試，測(cè)試對(duì)比結(jié)果如表 1所示。
[0058] 表1 :采用實(shí)施例1?3的鋼鐵防銹劑處理的與采用鑫承諾處理過(guò)的鋼鐵元件性 能測(cè)試結(jié)果比較
[0059]

【權(quán)利要求】
1. 一種鋼鐵防銹劑，其特征在于，包括如下重量百分比的組分： 緩沖劑 3%?6%; 表面活性劑 3%?6%; pH值調(diào)節(jié)劑 0.3%?0.9%; 防銹助劑 0.15%?0.25%; 水 余量。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼鐵防銹劑，其特征在于，所述防銹助劑包括如下重量百分 比的組分： 十二烷基苯磺酸鈉 5%?15%; 烷基聚氧乙烯醚 0.5%?1.0%; 辛烷基苯酚乙烯醚 0.4%?1.5%; 尿素 8%?20%; 水 余量。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼鐵防銹劑，其特征在于：所述緩沖劑為五羥基己酸鈉和/ 或苯駢三氮唑鈉；所述表面活性劑為非離子型表面活性劑；所述PH值調(diào)節(jié)劑為無(wú)機(jī)堿和/ 或有機(jī)堿。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋼鐵防銹劑，其特征在于：所述非離子型表面活性劑為脂肪 醇聚氧乙烯醚或烷基醇酰胺； 所述脂肪醇氧乙烯醚為 AE0-3、AE0-5、AE0-7、AE0-9、AE0-20、AE0-25、AE0-40 中的一種 或兩種以上； 所述烷基醇酰胺為月桂酰單乙醇胺、月桂酰二乙醇胺、油酰單乙醇胺、油酰二乙醇胺、 椰子酰單乙醇胺、椰子酰二乙醇胺、硬脂酸單乙醇胺、硬脂酰二乙醇胺中的一種或兩種以 上。
5. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋼鐵防銹劑，其特征在于：所述無(wú)機(jī)堿為氫氧化鉀、氫氧化 鈉、過(guò)氧焦磷酸鈉或氨水；所述有機(jī)堿為多羥多胺和胺中的一種或它們的組合； 所述多羥多胺為三乙醇胺、四羥基乙二胺或六羥基丙基二胺；所述胺為乙二胺、四甲基 氫氧化銨、二甲基乙酰胺或三甲基乙酰胺。
6. -種利用權(quán)利要求1至5中任一項(xiàng)所述的鋼鐵防銹劑的防銹工藝，其特征在于，包括 如下步驟： (1) 防銹處理，在室溫、PH值為9. 5?13的環(huán)境下，將鋼鐵元件浸泡在所述鋼鐵防銹劑 中，浸泡3?6min ; (2) 清洗，從鋼鐵防銹劑中取出鋼鐵元件，并對(duì)鋼鐵元件進(jìn)行清洗； (3)高溫烘烤，對(duì)清洗后的鋼鐵元件進(jìn)行烘烤。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的防銹工藝，其特征在于：步驟（3)中，烘烤溫度為110? 130。。。
8. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的防銹工藝，其特征在于：步驟（2)中，對(duì)剛鐵原件進(jìn)行清洗的 清洗方式包括浸泡水洗和/或噴淋水洗。
9. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的防銹工藝，其特征在于：在步驟⑴之前還包括步驟（Ia)，脫 脂預(yù)處理，即對(duì)鋼鐵元件表面進(jìn)行表面清潔。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的防銹工藝，其特征在于：步驟（Ia)中，所述脫脂預(yù)處理包 括，采用強(qiáng)堿的主脫脂步驟和采用弱堿的副脫脂步驟。
【文檔編號(hào)】C23F11/06GK104264154SQ201410568117
【公開(kāi)日】2015年1月7日 申請(qǐng)日期:2014年10月22日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月22日
【發(fā)明者】華文蔚 申請(qǐng)人:華文蔚