一種利用ZG0Cr17Ni4Cu3Nb合金返回料熔煉鑄造不銹鋼的方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種利用ZG0Cr17Ni4Cu3Nb合金返回料熔煉鑄造不銹鋼的方法，屬不銹鋼領(lǐng)域。按照以下步驟進(jìn)行：(1)返回料的凈化處理；(2)熔化返回料采用500kg半連續(xù)真空感應(yīng)熔煉爐進(jìn)行熔煉，將返回料分2～3批裝入到坩堝中，在真空下進(jìn)行熔煉，送電真空度不大于0.67Pa；(3)加入脫氧劑、高真空高溫精煉、真空下除渣；(4)充氬補(bǔ)加元素并澆注成品合金錠：采用100％返回料用真空熔煉工藝方案生產(chǎn)ZG0Cr17Ni4Cu3Nb返回料合金，該方案實(shí)現(xiàn)了貴重金屬元素Cr、Ni、Nb的重復(fù)使用，降低鑄件的生產(chǎn)成本，生產(chǎn)每噸合金節(jié)省費(fèi)用約4萬(wàn)元，按年生產(chǎn)ZG0Cr17Ni4Cu3Nb返回料合金5噸計(jì)算，年創(chuàng)效益可達(dá)20萬(wàn)元。
【專利說(shuō)明】—種利用ZGOCH7Ni4Cu3Nb合金返回料熔煉鑄造不銹鋼的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及不銹鋼領(lǐng)域，特別涉及一種利用ZG0Crl7Ni4Cu3Nb合金返回料熔煉鑄造不銹鋼的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]ZG0Crl7Ni4Cu3Nb是一種沉淀硬化鑄造不銹鋼，它具有強(qiáng)度高、塑性好、鑄造性能優(yōu)良，具有良好的抗腐蝕性能，廣泛用于制造在320°C以下要求耐腐蝕、耐磨的燃?xì)廨啓C(jī)結(jié)構(gòu)件。一般生產(chǎn)ZG0Crl7Ni4Cu3Nb合金錠的方法是用新料或返回料采用電弧爐裝入法熔煉或中頻爐熔煉后澆注合金錠，用這種方法在非真空下生產(chǎn)的合金錠氣體含量接近甚至超出技術(shù)要求上限，雜質(zhì)含量易超標(biāo)，難以滿足燃?xì)廨啓C(jī)零件的使用要求。采用真空感應(yīng)爐熔煉ZG0Crl7Ni4Cu3Nb合金錠,可顯著降低合金中的氣體及雜質(zhì)含量,化學(xué)成分穩(wěn)定,機(jī)械性能超出規(guī)定指標(biāo)的15%，足以保證零件的使用要求。
[0003]由于ZG0Crl7Ni4Cu3Nb合金在燃?xì)廨啓C(jī)精鑄件的生產(chǎn)過(guò)程中用量較大，生產(chǎn)中產(chǎn)生了大量的澆道、冒口及廢鑄件。在鑄件的生產(chǎn)中，合金的利用率約為35%。目前產(chǎn)生的大量澆道、冒口及廢鑄件等返回料還沒有得到有效的回收利用，造成了金屬材料的浪費(fèi)，破壞生態(tài)環(huán)境。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對(duì)上述問題，本發(fā)明一種利用ZG0Crl7Ni4Cu3Nb合金返回料熔煉鑄造不銹鋼的方法，通過(guò)用100%的ZG0Crl7Ni4Cu3Nb返回料利用方案，用真空感應(yīng)爐采用高真空高溫精煉+硅鋇鈣合金脫氧+真空下除渣+惰性氣體保護(hù)合金化工藝技術(shù)生產(chǎn)出滿足產(chǎn)品使用要求的合金錠，提高了材料利用率，減少資源浪費(fèi)。合金中的Cr、N1、Nb都屬于貴重金屬元素，在保證合金使用安全的前提下對(duì)返回料合理利用，可顯著降低生產(chǎn)成本。用于制造燃?xì)廨啓C(jī)的鑄件質(zhì)量要求高且不允許鑄件存在任何缺陷，因此對(duì)合金的冶金質(zhì)量要求高、對(duì)成分及雜質(zhì)含量控制嚴(yán)格。
[0005]本發(fā)明一種利用ZG0Crl7Ni4Cu3Nb合金返回料熔煉鑄造不銹鋼的方法，按照以下步驟進(jìn)行:
[0006](I)返回料的凈化處理
[0007]對(duì)鑄造生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的澆道、冒口及廢鑄件等返回料滾磨(5?6)小時(shí)，再對(duì)返回料表面進(jìn)行吹砂，除掉表面的銹蝕、模殼、夾雜、夾砂等，用壓縮空氣將返回料表面逐塊吹凈，清除表面粘附的雜物；
[0008](2)熔化返回料
[0009]采用500kg半連續(xù)真空感應(yīng)熔煉爐進(jìn)行熔煉，將返回料分2?3批裝入到坩堝中，在真空下進(jìn)行熔煉，送電真空度不大于0.67Pa ；
[ΟΟ?Ο] (3)加入脫氧劑、聞?wù)婵章劀鼐珶挕⒄婵障鲁Y:
[0011]合金的精煉溫度控制在(1600?1620) °C;精煉時(shí)間控制在(25?35)min，精煉期真空度不大于1.33Pa，合金精煉前加入占合金質(zhì)量百分含量0.1 %的硅鈣鋇復(fù)合脫氧劑，完成合金精煉后，在真空下對(duì)合金熔體表面進(jìn)行除渣操作；
[0012](4)充気補(bǔ)加元素并燒注成品合金錠
[0013]在高真空條件下冷凍時(shí)間大于30min，排除合金中的雜質(zhì)；冷凍結(jié)束后充入氬氣至熔煉室真空表壓力值為0.075MPa?0.06MPa,再送電沖膜；補(bǔ)充加入0.3%的Mn和0.15?0.2%的Cu;熔化后在(1530?1550) °C、送電功率(140?150) kW的條件下，精煉(5?8)min,然后進(jìn)行燒注,成為成品合金錠。
[0014]所述硅鈣鋇復(fù)合脫氧劑為:硅鈣鋇合金，其中按質(zhì)量百分比計(jì)含S1:55%?60%、Ca: 15%?20%、Ba:14%?18%。
[0015]所述返回料是指澆道、冒口及廢鑄件。
[0016]所述ZG0Crl7Ni4Cu3Nb的化學(xué)成分為按質(zhì)量百分比計(jì):C彡0.06、Cr (15.50-16.70)、Si (0.50-1.00)、Ni (3.80-4.60)、Cu (2.90-3.50)、Nb (0.20-0.40)、Al ( 0.050,Ta ( 0.050,Sn ( 0.020,N ( 0.050,Mn ( 0.70,S ( 0.030,P ( 0.040、為余量Fe
[0017]所述步驟(2)熔化返回料具體為:采用500kg半連續(xù)真空感應(yīng)熔煉爐進(jìn)行熔煉；將第一批返回料裝到坩堝中，當(dāng)真空度達(dá)到不大于0.67Pa時(shí)，開始送電熔化，先用(120?140) kW功率對(duì)返回料加熱(20?30)min，再用200kW功率對(duì)返回料加熱(30?45)min，待料表面變成暗紅色后，以240?300kW功率送電，直到料全熔；在真空下將第二批返回料從加料室加入坩堝中，然后用240?300kW功率送電，直到料全熔；將第三批返回料從加料室加入坩堝中，然后用240?300kW功率送電，直到料全熔；每爐鋼水量480?500kg。
[0018]所述步驟(3)加入脫氧劑、高真空高溫精煉、真空下除渣，具體為:全部爐料熔化后，繼續(xù)送電15?20min，用接觸式熱電偶測(cè)量合金熔體溫度，當(dāng)熔體溫度達(dá)到(1600?1620) 1:時(shí)，加入0.1 %的硅鈣鋇復(fù)合脫氧劑；保持熔煉室真空度不大于1.33Pa，送電功率控制在(120?130) kW，使合金熔體在這個(gè)條件下保持(25?35) min，利用高溫及高真空條件，對(duì)合金進(jìn)行精煉，利用電磁攪拌使返回料合金中低熔點(diǎn)的雜質(zhì)元素及低密度的夾雜物能夠充分上浮，每隔7min進(jìn)行翻轉(zhuǎn)坩堝操作2次，將部分夾雜物粘附到坩堝壁上，使鋼水得到凈化，脫除合金中的氧、硫、氮；完成合金精煉后，在真空度不大于1.33Pa條件下對(duì)合金熔體的表面進(jìn)行除渣操作，收集表面的浮渣后，將除渣裝置提升，關(guān)閉插板閥并將渣排出爐外。
[0019]所述步驟(4)充氬補(bǔ)加元素并澆注成品合金錠具體為:在高真空條件下合金熔體冷凍時(shí)間大于30min，使鋼液面結(jié)膜，進(jìn)一步排除合金中的氣體；冷凍結(jié)束后充入氬氣至熔煉室真空表壓力值為0.075MPa?0.06MPa，再送電沖膜；加入0.3%的Mn和0.15%?0.2%的Cu，熔化后在(1530?1550) °C、送電功率(140?150)kW的條件下，精煉(5?8)min，然后將鋼液澆注到錠模中。
[0020]本發(fā)明返回料合金的化學(xué)成分(用PDA-55002型直讀光譜儀、TC-436型氣體分析儀及HCS-040G高頻紅外碳硫分析儀分析)、機(jī)械性能均達(dá)到新料合金的水平；合金中的N含量低于0.0065%, S含量低于0.0045% ;經(jīng)(I 150± 10) °C均勻化+(540±5) °C時(shí)效處理后，合金的σ。2大于1030MPa、Ψ高于45% (用WDW-300萬(wàn)能材料試驗(yàn)機(jī)測(cè)定)。
[0021]采用100%返回料用真空熔煉工藝方案生產(chǎn)ZG0Crl7Ni4Cu3Nb返回料合金，該方案實(shí)現(xiàn)了貴重金屬元素Cr、N1、Nb的重復(fù)使用，降低鑄件的生產(chǎn)成本，生產(chǎn)每噸合金節(jié)省費(fèi)用約4萬(wàn)元，按年生產(chǎn)ZG0Crl7Ni4Cu3Nb返回料合金5噸計(jì)算，年創(chuàng)效益可達(dá)20萬(wàn)元。

【具體實(shí)施方式】
[0022]下面通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的解釋。
[0023]光譜儀為PDA-55002型直讀光譜儀。
[0024]分析儀為TC-436型氣體分析儀以及HCS-040G高頻紅外碳硫分析儀。
[0025]材料性能測(cè)試采用WDW-300萬(wàn)能材料試驗(yàn)機(jī)。
[0026]實(shí)施例1
[0027]I)、返回料的凈化處理
[0028]對(duì)鑄造生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的澆道、冒口及廢鑄件等返回料首先進(jìn)行5小時(shí)滾磨處理，去除材料表面的富氮層，之后對(duì)返回料表面進(jìn)行吹砂，去除返回料表面尖角內(nèi)的粘附物及殘存的型殼等，達(dá)到表面光潔，再用壓縮空氣將返回料表面逐塊吹凈，清除表面粘附的雜物，經(jīng)分揀后，用于返回料合金熔煉用原料。
[0029]2)、熔化返回料
[0030]采用500kg半連續(xù)真空感應(yīng)熔煉爐進(jìn)行熔煉。將第一批返回料裝到坩堝中，當(dāng)真空度達(dá)到不大于0.67Pa時(shí)，開始送電熔化，先用120kW功率對(duì)返回料加熱30min，再用200kff功率對(duì)返回料加熱30min，待料表面變成暗紅色后，以高于240kW功率送電，直到料全熔。在真空下將第二批返回料從加料室加入坩堝中，然后用高于240kW功率送電，直到料全熔；將第三批返回料從加料室加入坩堝中，然后用高于240kW功率送電，直到料全熔；每爐鋼水量480?500kg。
[0031]3)、加入脫氧劑、高真空高溫精煉、真空下除渣
[0032]全部爐料熔化后，繼續(xù)送電15min，用接觸式熱電偶測(cè)量合金熔體溫度，當(dāng)熔體溫度達(dá)到1620°C時(shí)，加入0.1 %的硅鈣鋇復(fù)合脫氧劑。保持熔煉室真空度不大于1.33Pa，送電功率控制在120kW，使合金熔體在這個(gè)條件下保持35min，利用高溫及高真空條件，對(duì)合金進(jìn)行精煉，利用電磁攪拌使返回料合金中低熔點(diǎn)的雜質(zhì)元素及低密度的夾雜物能夠充分上浮，每隔7min進(jìn)行翻轉(zhuǎn)坩堝操作2次，將部分夾雜物粘附到坩堝壁上，使鋼水得到凈化，脫除合金中的氧、硫、氮；完成合金精煉后，在真空度不大于1.33Pa條件下對(duì)合金熔體的表面進(jìn)行除渣操作，收集表面的浮渣后，將除渣裝置提升，關(guān)閉插板閥并將渣排出爐外。
[0033]4)、充氬補(bǔ)加元素并澆注成品合金錠
[0034]在高真空條件下合金熔體冷凍時(shí)間大于30min，使鋼液面結(jié)膜，進(jìn)一步排除合金中的氣體；冷凍結(jié)束后充入氬氣至熔煉室真空表壓力值為0.06MPa，再送電沖膜；加入0.3%的Mn和0.15%?0.2%的Cu，熔化后在1530°C、送電功率150kW的條件下，精煉8min，然后將鋼液澆注到錠模中。
[0035]采用PDA-55002型直讀光譜儀、TC-436型氣體分析儀及HCS-040G高頻紅外碳硫分析儀分析返回料合金的化學(xué)成分、機(jī)械性能均達(dá)到新料合金的水平；合金中的N含量為:0.0058%, S含量為0.0041% ;經(jīng)(1150± 10) °C均勻化+(540±5) °C時(shí)效處理后，合金的ο 02為 1040MPa、Ψ 為 49%。
[0036]實(shí)施例2
[0037]I)、返回料的凈化處理
[0038]對(duì)鑄造生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的澆道、冒口及廢鑄件等返回料首先進(jìn)行5.5小時(shí)滾磨處理，去除材料表面的富氮層，之后對(duì)返回料表面進(jìn)行吹砂，去除返回料表面尖角內(nèi)的粘附物及殘存的型殼等，達(dá)到表面光潔，再用壓縮空氣將返回料表面逐塊吹凈，清除表面粘附的雜物，經(jīng)分揀后，用于返回料合金熔煉用原料。
[0039]2)、熔化返回料
[0040]采用500kg半連續(xù)真空感應(yīng)熔煉爐進(jìn)行熔煉。將第一批返回料裝到坩堝中，當(dāng)真空度達(dá)到不大于0.67Pa時(shí)，開始送電熔化，先用140kW功率對(duì)返回料加熱20min，再用200kff功率對(duì)返回料加熱30min，待料表面變成暗紅色后，以高于240kW功率送電，直到料全熔。在真空下將第二批返回料從加料室加入坩堝中，然后用高于240kW功率送電，直到料全熔；將第三批返回料從加料室加入坩堝中，然后用高于240kW功率送電，直到料全熔；每爐鋼水量480?500kg。
[0041]3)、加入脫氧劑、高真空高溫精煉、真空下除渣
[0042]全部爐料熔化后，繼續(xù)送電20min，用接觸式熱電偶測(cè)量合金熔體溫度，當(dāng)熔體溫度達(dá)到1600°C時(shí)，加入0.1 %的硅鈣鋇復(fù)合脫氧劑。保持熔煉室真空度不大于1.33Pa，送電功率控制在130kW，使合金熔體在這個(gè)條件下保持25min，利用高溫及高真空條件，對(duì)合金進(jìn)行精煉，利用電磁攪拌使返回料合金中低熔點(diǎn)的雜質(zhì)元素及低密度的夾雜物能夠充分上浮，每隔7min進(jìn)行翻轉(zhuǎn)坩堝操作2次，將部分夾雜物粘附到坩堝壁上，使鋼水得到凈化，脫除合金中的氧、硫、氮；完成合金精煉后，在真空度不大于1.33Pa條件下對(duì)合金熔體的表面進(jìn)行除渣操作，收集表面的浮渣后，將除渣裝置提升，關(guān)閉插板閥并將渣排出爐外。
[0043]4)、充氬補(bǔ)加元素并澆注成品合金錠
[0044]在高真空條件下合金熔體冷凍時(shí)間大于30min,使鋼液面結(jié)膜,進(jìn)一步排除合金中的氣體；冷凍結(jié)束后充入氬氣至熔煉室真空表壓力值為0.07MPa，再送電沖膜；加入0.3%的Mn和0.15%?0.2%的Cu，熔化后在1540°C、送電功率145kW的條件下，精煉7min，然后將鋼液澆注到錠模中。
[0045]采用用PDA-55002型直讀光譜儀、TC-436型氣體分析儀及HCS-040G高頻紅外碳硫分析儀分析返回料合金的化學(xué)成分、機(jī)械性能均達(dá)到新料合金的水平；合金中的N含量為:(λ 0063%, S含量為0.0042% ;經(jīng)(I 150± 10) °C均勻化+ (540±5) °C時(shí)效處理后，合金的 ο 0.2 為 1045MPa、Ψ 為 48%。
[0046]實(shí)施例3
[0047]I)、返回料的凈化處理
[0048]對(duì)鑄造生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的澆道、冒口及廢鑄件等返回料首先進(jìn)行6小時(shí)滾磨處理，去除材料表面的富氮層，之后對(duì)返回料表面進(jìn)行吹砂，去除返回料表面尖角內(nèi)的粘附物及殘存的型殼等，達(dá)到表面光潔，再用壓縮空氣將返回料表面逐塊吹凈，清除表面粘附的雜物，經(jīng)分揀后，用于返回料合金熔煉用原料。
[0049]2)、熔化返回料
[0050]采用500kg半連續(xù)真空感應(yīng)熔煉爐進(jìn)行熔煉。將第一批返回料裝到坩堝中，當(dāng)真空度達(dá)到不大于0.67Pa時(shí)，開始送電熔化，先用130kW功率對(duì)返回料加熱25min，再用200kW功率對(duì)返回料加熱40min，待料表面變成暗紅色后，以高于240kW功率送電，直到料全熔。在真空下將第二批返回料從加料室加入坩堝中，然后用高于240kW功率送電，直到料全熔；將第三批返回料從加料室加入坩堝中，然后用高于240kW功率送電，直到料全熔；每爐鋼水量480?500kg。
[0051]3)、加入脫氧劑、高真空高溫精煉、真空下除渣
[0052]全部爐料熔化后，繼續(xù)送電18min，用接觸式熱電偶測(cè)量合金熔體溫度，當(dāng)熔體溫度達(dá)到1610°C時(shí)，加入0.1 %的硅鈣鋇復(fù)合脫氧劑。保持熔煉室真空度不大于1.33Pa，送電功率控制在125kW，使合金熔體在這個(gè)條件下保持30min，利用高溫及高真空條件，對(duì)合金進(jìn)行精煉，利用電磁攪拌使返回料合金中低熔點(diǎn)的雜質(zhì)元素及低密度的夾雜物能夠充分上浮，每隔7min進(jìn)行翻轉(zhuǎn)坩堝操作2次，將部分夾雜物粘附到坩堝壁上，使鋼水得到凈化，脫除合金中的氧、硫、氮；完成合金精煉后，在真空度不大于1.33Pa條件下對(duì)合金熔體的表面進(jìn)行除渣操作，收集表面的浮渣后，將除渣裝置提升，關(guān)閉插板閥并將渣排出爐外。
[0053]4)、充氬補(bǔ)加元素并澆注成品合金錠
[0054]在高真空條件下合金熔體冷凍時(shí)間大于30min,使鋼液面結(jié)膜,進(jìn)一步排除合金中的氣體；冷凍結(jié)束后充入氬氣至熔煉室真空表壓力值為0.075MPa，再送電沖膜；加入0.3%的Mn和0.15%?0.2%的Cu，熔化后在1550°C、送電功率140kW的條件下，精煉6min，然后將鋼液澆注到錠模中。
[0055]采用PDA-55002型直讀光譜儀、TC-436型氣體分析儀及HCS-040G高頻紅外碳硫分析儀分析返回料合金的化學(xué)成分、機(jī)械性能均達(dá)到新料合金的水平；合金中的N含量為:0.0055%, S含量為0.0038% ;經(jīng)(1150± 10) °C均勻化+(540±5) °C時(shí)效處理后，合金的σ。2 為 1050MPa、Ψ 為 46%。
【權(quán)利要求】
1.一種利用ZG0Crl7Ni4Cu3Nb合金返回料熔煉鑄造不銹鋼的方法，其特征在于按照以下步驟進(jìn)行: (1)返回料的凈化處理 對(duì)鑄造生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的澆道、冒口及廢鑄件等返回料滾磨(5?6)小時(shí)，再對(duì)返回料表面進(jìn)行吹砂，除掉表面的銹蝕、模殼、夾雜、夾砂等，用壓縮空氣將返回料表面逐塊吹凈，清除表面粘附的雜物； (2)熔化返回料 采用500kg半連續(xù)真空感應(yīng)熔煉爐進(jìn)行熔煉，將返回料分2?3批裝入到坩堝中，在真空下進(jìn)行熔煉，送電真空度不大于0.67Pa ； (3)加入脫氧劑、高真空高溫精煉、真空下除渣 合金的精煉溫度控制在(1600?1620) °C;精煉時(shí)間控制在(25?35)min，精煉期真空度不大于1.33Pa，合金精煉前加入占合金質(zhì)量百分含量0.1 %的硅鈣鋇復(fù)合脫氧劑，完成合金精煉后，在真空下對(duì)合金熔體表面進(jìn)行除渣操作； (4)充IS補(bǔ)加元素并燒注成品合金錠 在高真空條件下冷凍時(shí)間大于30min，排除合金中的雜質(zhì)；冷凍結(jié)束后充入氬氣至熔煉室真空表壓力值為0.075MPa?0.06MPa,再送電沖膜；補(bǔ)充加入0.3%的Mn和0.15?.0.2%的Cu ;熔化后在(1530?1550) °C、送電功率(140?150)kW的條件下，精煉(5?8)min,然后進(jìn)行燒注,成為成品合金錠。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用ZG0Crl7Ni4Cu3Nb合金返回料熔煉鑄造不銹鋼的方法，其特征在于所述硅鈣鋇復(fù)合脫氧劑為:硅鈣鋇合金，其中按質(zhì)量百分比計(jì)含S1:55%?60%、Ca:15%?20%、Ba:14%?18%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用ZG0Crl7Ni4Cu3Nb合金返回料熔煉鑄造不銹鋼的方法，其特征在于所述返回料是指澆道、冒口及廢鑄件。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用ZG0Crl7Ni4Cu3Nb合金返回料熔煉鑄造不銹鋼的方法，其特征在于所述ZG0Crl7Ni4Cu3Nb的化學(xué)成分為按質(zhì)量百分比計(jì):C < 0.06、Cr (15.50-16.70)、Si (0.50-1.00)、Ni (3.80-4.60)、Cu (2.90-3.50)、Nb (0.20-0.40)、Al ( 0.050,Ta ( 0.050,Sn ( 0.020,N ( 0.050,Mn ( 0.70,S ( 0.030,P ( 0.040、為余量Fe。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用ZG0Crl7Ni4Cu3Nb合金返回料熔煉鑄造不銹鋼的方法，其特征在于所述步驟(2)熔化返回料具體為:采用500kg半連續(xù)真空感應(yīng)熔煉爐進(jìn)行熔煉；將第一批返回料裝到坩堝中，當(dāng)真空度達(dá)到不大于0.67Pa時(shí)，開始送電熔化，先用(120?140) kW功率對(duì)返回料加熱(20?30)min，再用200kW功率對(duì)返回料加熱(30?45)min，待料表面變成暗紅色后，以240?300kW功率送電，直到料全熔；在真空下將第二批返回料從加料室加入坩堝中，然后用240?300kW功率送電，直到料全熔；將第三批返回料從加料室加入坩堝中，然后用240?300kW功率送電，直到料全熔；每爐鋼水量480?500kg。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用ZG0Crl7Ni4Cu3Nb合金返回料熔煉鑄造不銹鋼的方法，其特征在于所述步驟(3)加入脫氧劑、高真空高溫精煉、真空下除渣，具體為:全部爐料熔化后，繼續(xù)送電15?20min，用接觸式熱電偶測(cè)量合金熔體溫度，當(dāng)熔體溫度達(dá)到(1600?1620) 1:時(shí)，加入0.1 %的硅鈣鋇復(fù)合脫氧劑；保持熔煉室真空度不大于1.33Pa，送電功率控制在(120?130) kW，使合金熔體在這個(gè)條件下保持(25?35)min，利用高溫及高真空條件，對(duì)合金進(jìn)行精煉，利用電磁攪拌使返回料合金中低熔點(diǎn)的雜質(zhì)元素及低密度的夾雜物能夠充分上浮，每隔7min進(jìn)行翻轉(zhuǎn)坩堝操作2次，將部分夾雜物粘附到坩堝壁上，使鋼水得到凈化，脫除合金中的氧、硫、氮；完成合金精煉后，在真空度不大于1.33Pa條件下對(duì)合金熔體的表面進(jìn)行除渣操作，收集表面的浮渣后，將除渣裝置提升，關(guān)閉插板閥并將渣排出爐外。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用ZG0Crl7Ni4Cu3Nb合金返回料熔煉鑄造不銹鋼的方法，其特征在于所述步驟(4)充氬補(bǔ)加元素并澆注成品合金錠具體為:在高真空條件下合金熔體冷凍時(shí)間大于30min,使鋼液面結(jié)膜,進(jìn)一步排除合金中的氣體；冷凍結(jié)束后充入氬氣至熔煉室真空表壓力值為0.075MPa?0.06MPa,再送電沖膜；加入0.3 %的Mn和.0.15%?0.2%的Cu，熔化后在(1530?1550) °C、送電功率(140?150) kW的條件下，精煉(5?8)min，然后將鋼液澆注到錠模中。
【文檔編號(hào)】C22C38/48GK104357732SQ201410567527
【公開日】2015年2月18日 申請(qǐng)日期:2014年10月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月21日
【發(fā)明者】滿延林, 王宇飛, 王鴻光, 倪偉, 崔文虎 申請(qǐng)人:沈陽(yáng)黎明航空發(fā)動(dòng)機(jī)(集團(tuán))有限責(zé)任公司