一種貴金屬熔煉渣的預(yù)處理方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種貴金屬熔煉渣的預(yù)處理方法，包括以下步驟：a)在耐酸反應(yīng)容器中加入一定量的水后打開攪拌，加入酸調(diào)節(jié)溶液pH值在0.5～6.0范圍內(nèi)；加入經(jīng)過簡單破碎的貴金屬熔煉渣，加入量按液固重量比為2:1～25:1；待攪拌均勻后，加入高效催化劑，加入量為渣重的0.10～5.0％；b)在25～95℃范圍內(nèi)進行高效催化浸出30～180min，浸出結(jié)束后固液分離，得到浸渣和浸液。該方法可高效去除熔煉渣中雜質(zhì)，使渣中金、銀、鉑、鈀等貴金屬高效富集，并且工藝流程簡單，處理速度快，通過該預(yù)處理方法得到的浸渣中貴金屬品位高，可以直接作為貴金屬原料以常規(guī)工藝精煉回收。
【專利說明】一種貴金屬熔煉渣的預(yù)處理方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于有色冶煉行業(yè)中的貴金屬綜合回收【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及了一種從貴金屬熔煉渣中回收有價貴金屬元素的預(yù)處理方法。

【背景技術(shù)】
[0002]本發(fā)明所提及的貴金屬熔煉渣指的是在金、銀、鉬、鈀等貴金屬火法熔煉過程中所產(chǎn)生的熔煉渣，渣中主要含有金、銀、鉬、鈀等貴金屬。
[0003]目前，貴金屬熔煉過程中需配入一定量硼砂、純堿和石英等造渣熔劑。根據(jù)所采取熔煉工藝的不同、原料成分的差異，熔劑的配入種類、配入量和配入比例亦有所區(qū)別。在熔煉過程中，造渣熔劑熔融后不可避免地會夾帶一定量的有價元素，如金、銀、鉬、鈀等，造成貴金屬損失，一般的貴金屬熔煉洛中金品位在0.1~5000g/t、銀品位在0.1~10000g/t、鉬品位在0.1~5000g/t、鈀品位在0.1~5000g/t，具備較高回收價值。
[0004]為了提高熔煉過程貴金屬回收率，熔煉渣一般都要經(jīng)過返渣處理。中國專利申請CN101942570A(申請?zhí)?01010264898.5) “一種降低熔煉渣含金量的返渣方法”，該法通過采用倒錐形墩模冷卻熔煉渣，在冷卻過程中不斷振打墩模，使大比重的貴金屬沉積在熔煉渣底部。待熔煉渣冷卻后，再把渣底部分的合金回收。該法能有效降低貴金屬熔煉渣中的貴金屬品位，但即便如此，渣中還有一定量的貴金屬，需二次回收處理，且該方法采用人工振打，渣中貴金屬品位不穩(wěn)定，難以避免熔煉渣中貴金屬品位跑高。國內(nèi)在回收貴金屬熔煉渣中有價金屬多沿用火法處理工藝，即將貴金屬熔煉渣配入氧化鉛二次熔煉形成貴鉛，再通過貴鉛灰吹得到多爾合金。傳統(tǒng)的火法處理工藝能源消耗大、成本高、重金屬污染環(huán)境，并且在灰吹過程中易造成貴金屬隨煙塵二次損失，易對操作人員職業(yè)健康造成重大損害。
[0005]中國專利申請CN102732735A(申請?zhí)?01210254566.8) “從銅陽極泥卡爾多爐熔煉渣中回收有價金屬的方法”公開了一種從銅陽極泥卡爾多爐熔煉渣中回收有價金屬的方法，該方法主要針對銅陽極泥貴金屬熔煉渣，采用濕法工藝分步回收渣中硅、鈉、鋇、鉛、鉍、金、銅、砷、銀等元素。銅陽極泥貴金屬熔煉渣成分復(fù)雜，除金、銀、鉬、鈀等貴金屬外還有多種元素具備回收價值，渣中雜質(zhì)種類也較多，故采取這種多步回收方法。貴金屬火法熔煉過程中產(chǎn)生的熔煉渣成分相對簡單，主要元素為鈉、氯、硅、鐵等元素，具備回收價值的主要有金、銀、鉬、鈀等貴金屬元素，雜質(zhì)種類及含量與銅陽極泥熔煉渣成分并無共性。貴金屬熔煉渣在回收利用時可采用更為簡單高效的回收工藝流程。
[0006]中國專利申請CN1268580A(申請?zhí)?0101543.5) “貴金屬熔煉渣濕法冶金工藝”公開了一種貴金屬化工冶金方法，該方法采用濕法工藝，通過多次浸出，在浸出時按一定順序添加不同的藥劑，有選擇的從貴金屬熔煉渣中分步提取金、銀、銅、鉛及硼砂。該專利所提供的工藝流程共有破碎、水浸、酸浸、浸出銀、回收金5個步驟，工藝流程長，整個過程需經(jīng)過多次固液分離，且對磨礦細度有一定的要求，要求小于20目，最好為60~120目。而在固液分離和細磨時均容易造成貴金屬損失，且需增加處理成本。本發(fā)明人認為，在處理貴金屬熔煉渣時，首先應(yīng)避免貴金屬的二次損失，在此基礎(chǔ)上，盡量采用一種簡潔高效的處理方法，縮短工藝流程、加快處理速度、避免貴金屬滯留在生產(chǎn)系統(tǒng)中。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明旨在提供一種回收貴金屬熔煉渣中貴金屬的預(yù)處理方法，該方法可高效去除熔煉渣中雜質(zhì)，使渣中金、銀、鉬、鈀等貴金屬高效富集，并且工藝流程簡單，處理速度快，通過該預(yù)處理方法得到浸渣貴金屬品位高，可以直接作為貴金屬原料以常規(guī)工藝精煉回收。
[0008]本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的:
[0009]一種貴金屬熔煉渣的預(yù)處理方法，包括以下步驟:
[0010]a)在耐酸反應(yīng)容器中加入一定量的水后打開攪拌，加入酸調(diào)節(jié)pH值在0.5~6.0范圍內(nèi)；加入經(jīng)過簡單破碎的貴金屬熔煉渣，貴金屬熔煉渣的加入量按液固重量比為2:1~25:1 ;待攪拌均勻后，加入高效催化劑，加入量為渣重的0.10~5.0% ;
[0011]b)在25~95°C范圍內(nèi)進行高效催化浸出，催化浸出30~180min，浸出結(jié)束后固液分離，得到浸渣和浸液。
[0012]其中，優(yōu)選地，所述步驟a)中加入的高效催化劑按重量百分比由以下組分組成:0.1~I %的乙二胺四乙酸、0.5~10%的檸檬酸鈉、0.5~2%的十二烷基苯磺酸鈉、10~90%的活性 Fe2O3'O ~25%的 CuO 和 5 ~88.9%的 NaCl、O ~83.9%的 NaNO2。
[0013]其中，優(yōu)選地，所述步驟a)中加入的酸為乙酸、苯磺酸、鹽酸和硫酸的任意一種或幾種。
[0014]其中，優(yōu)選地，所述步驟a)中加入酸調(diào)節(jié)pH值在0.5~I范圍內(nèi)。
[0015]其中，優(yōu)選地，所述步驟b)中進行高效催化浸出的溫度為60~80°C。
[0016]其中，優(yōu)選地，所述步驟b)中進行高效催化浸出的時間為30~60min。
[0017]本發(fā)明的有益效果如下:
[0018]I)本發(fā)明對設(shè)備要求簡單，只需帶攪拌的耐酸反應(yīng)容器和固液分離設(shè)備即可，一般濕法冶煉企業(yè)不需額外增加設(shè)備；
[0019]2)通過高效催化浸出，能除去貴金屬熔煉渣中大部分雜質(zhì)，得到的浸渣具有渣率低、貴金屬品位高等特點，使貴金屬元素極大程度地富集在浸渣中，貴金屬元素可富集100 ~500 倍；
[0020]3)該預(yù)處理工藝可使貴金屬熔煉渣中大部分雜質(zhì)去除，浸渣中貴金屬元素品位高，可直接作為貴金屬精煉原料；
[0021]4)該預(yù)處理工藝流程簡短、能耗低、無貴金屬損失，所添加的催化藥劑廉價易得、成本低廉，較好的解決了貴金屬熔煉渣中貴金屬回收的問題。

【具體實施方式】
[0022]下面對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
[0023]一種貴金屬熔煉渣的預(yù)處理方法，包括以下步驟:
[0024]a)在耐酸反應(yīng)容器中加入一定量的水后打開攪拌，加入酸調(diào)節(jié)pH值在0.5~6.0范圍內(nèi)；加入經(jīng)過簡單破碎的貴金屬熔煉渣，貴金屬熔煉渣的加入量按液固重量比為2:1~25:1 ;待攪拌均勻后，加入高效催化劑，加入量為渣重的0.1~5% ;
[0025]b)在25~95°C范圍內(nèi)進行高效催化浸出30~180min，浸出結(jié)束后固液分離，得到浸渣和浸液。
[0026]實施例1
[0027]某貴金屬熔煉渣，其主要成分及含量為:金23.2g/t、銀508.8g/t、鉬2.5g/t、鈉29.92%、氯20.23%、硅7.00%、鐵5.21 %。具備回收價值的金屬元素主要為金、銀、鉬貴金屬。具體高效催化浸出處理步驟如下:
[0028]I)預(yù)先將貴金屬熔煉渣破碎至2cm左右的塊狀待用。在耐酸反應(yīng)容器中加入2000mL水后，打開攪拌，加入苯磺酸和鹽酸的混合酸調(diào)pH值為0.5，混酸重量比為苯磺酸:鹽酸=9:1。
[0029]2)加入事先準備好的貴金屬熔煉渣顆粒，加入量為500g，即液固重量比4:1。待攪拌均勻后，加入高效催化劑5g，即加入量為渣重的I %。其中高效催化劑中乙二胺四乙酸、檸檬酸鈉、十二烷基苯磺酸鈉、活性Fe203、Cu0、NaCUNaNO2比例為1%、0.5%,0.5%,84%,5%、7%、2%。
[0030]3)在25°C溫度下，高效催化浸出120min，浸出結(jié)束后，固液分離。得到的浸渣金品位11.85kg/t、銀品位259.9kg/t、鉬品位1.28kg/t ;浸液中貴金屬金、銀、鉬品位均為微量。
[0031]通過該高效催化浸出得到的浸渣渣率0.21%、貴金屬品位富集約500倍，可以直接進入貴金屬精煉系統(tǒng)進一步回收利用。較好的回收了該貴金屬熔煉渣中的有價金屬。
[0032]實施例2
[0033]某貴金屬熔煉渣，其主要成分及含量為:金4872.2g/t、銀1531.3g/t、鉬微量、鈉22.92%、氯23.23%、硅6.57、鐵6.25%。具備回收價值的金屬元素主要為金、銀。具體高效催化浸出處理步驟如下:
[0034]I)預(yù)先將貴金屬熔煉渣破碎至3cm左右大小的顆粒待用。在耐酸反應(yīng)容器中加入2000mL水后，打開攪拌，加入鹽酸和硫酸調(diào)pH值為6.0，混酸重量比為鹽酸:硫酸=1:5。
[0035]2)加入事先準備好的貴金屬熔煉渣顆粒，加入量為200g，即液固重量比10:1。待攪拌均勻后，加入高效催化劑5g，即加入量為渣重的2.5%。其中高效催化劑中乙二胺四乙酸、檸檬酸鈉、十二烷基苯磺酸鈉、活性Fe203、NaCl, NaNO2比例為0.5%,5%,2%U0%,67.5%、15%。
[0036]3)升溫至65°C，高效催化浸出180min，浸出結(jié)束后固液分離。得到的浸渣金品位487.2kg/t、銀品位151.7kg/t、鉬品位8.94g/t ;浸液中貴金屬品位均為微量。
[0037]通過該高效催化浸出得到的浸出渣渣率1.01%、貴金屬品位富集約100倍，可以直接進入金、銀精煉系統(tǒng)進一步回收利用。較好的回收了該貴金屬熔煉渣中的有價金屬。
[0038] 實施例3
[0039]某貴金屬熔煉渣，其主要成分及含量為:金1.68g/t、銀3.55g/t、鉬420.0g/t、鈀24.2g/t、鈉35.12%、氯42.03%、硅5.57%、鐵1.25%、鎳0.25%。具備回收價值的金屬元素主要為金、銀、鉬和鈀。具體高效催化浸出處理步驟如下:
[0040]I)預(yù)先將貴金屬熔煉洛破碎至0.5cm左右大小的顆粒待用。在耐酸反應(yīng)容器中加入2000mL水后，打開攪拌，加入乙酸、苯磺酸、鹽酸、硫酸調(diào)pH值為1.0，混酸重量比為乙酸:苯磺酸:鹽酸:硫酸=1:1:5:1。
[0041]2)加入事先準備好的貴金屬熔煉渣顆粒，加入量為100g，即液固重量比20:1。待攪拌均勻后，加入高效催化劑5g，即加入量為渣重的5%。其中，高效催化劑中乙二胺四乙酸、檸檬酸鈉、十二烷基苯磺酸鈉、活性Fe2O3、NaCl、NaNO2比例為0.1%、9.9%、2%、15%、50%、23%。
[0042]3)升溫至75°C，高效催化浸出30min，浸出結(jié)束后，固液分離。得到的浸出渣金品位0.76kg/t、銀品位1.64kg/t、鉬品位189.8kg/t、鈕!品位10.58kg/1 ;浸出液中貴金屬均為微量。
[0043]通過該高效催化浸出得到的浸渣貴金屬品位富集約450倍，可以直接進入貴金屬精煉系統(tǒng)進一步回收利用。較好的回收了該貴金屬熔煉渣中的有價金屬。
[0044]實施例4
[0045]某貴金屬熔煉渣，其主要成分及含量為:金9.6g/t、銀396g/t、鉬2.6g/t、鈉25.12%、氯24.33%、硅3.57%、鐵4.21 %。具備回收價值的金屬元素主要為金、銀、鉬貴金屬。具體高效催化浸出處理步驟如下:
[0046]I)預(yù)先將貴金屬熔煉渣破碎至Icm左右的塊狀待用。在耐酸反應(yīng)容器中加入2000mL水后，打開攪拌，加入鹽酸調(diào)pH值為1.5。
[0047]2)加入事先準備好的貴金屬熔煉渣顆粒，加入量為lOOOg，即液固重量比2:1。待攪拌均勻后，加入高效催化劑lg，即加入量為渣重的0.1 %。其中高效催化劑中乙二胺四乙酸、檸檬酸鈉、十二烷基苯磺酸鈉、活性Fe203、CuO、NaCl、NaNO2比例為0.5%、10%、1%、50%,25%,5%,8.5%。
[0048]3)升溫至95°C，高效催化浸出75min，浸出結(jié)束后，固液分離。得到的浸渣金品位
3.28g/t、銀品位140.6kg/t、鉬品位0.92kg/t ;浸液中貴金屬金、銀、鉬品位均為微量。
[0049]通過該高效催化浸出得到的浸渣貴金屬品位富集約350倍，可以直接進入貴金屬精煉系統(tǒng)進一步回收利用。較好的回收了該貴金屬熔煉渣中的有價金屬。
[0050]實施例5
[0051]某貴金屬熔煉渣，其主要成分及含量為:金1.96g/t、銀3.01g/t、鉬195.6g/t、鈉27.32%、氯28.25%、硅7.56%、鐵4.12%。具備回收價值的金屬元素主要為金、銀、鉬貴金屬。具體高效催化浸出處理步驟如下:
[0052]I)預(yù)先將貴金屬熔煉渣破碎至1.5cm左右的塊狀待用。在耐酸反應(yīng)容器中加入2000mL水后，打開攪拌，加入硫酸調(diào)pH值為3。
[0053]2)加入事先準備好的貴金屬熔煉渣顆粒，加入量為80g，即液固重量比25:1。待攪拌均勻后，加入高效催化劑2g，即加入量為渣重的2.5%。其中高效催化劑中乙二胺四乙酸、檸檬酸鈉、十二烷基苯磺酸鈉、活性Fe203、NaCl、比例為0.1 %,0.5%,0.5%UO%,88.9%。
[0054]3)升溫至40°C，高效催化浸出45min，浸出結(jié)束后，固液分離。得到的浸渣金品位
0.89kg/t、銀品位1.44kg/t、鉬品位89.2kg/1 ;浸液中貴金屬金、銀、鉬品位均為微量。
[0055]通過該高效催化浸出得到的浸渣貴金屬品位富集約450倍，可以直接進入貴金屬精煉系統(tǒng)進一步回收利用。較好的回收了該貴金屬熔煉渣中的有價金屬。
[0056]實施例6
[0057]某貴金屬熔煉渣，其主要成分及含量為:金28.9g/t、銀498.2g/t、鉬2.6g/t、鈉33.56%、氯32.47%、硅4.54%、鐵3.13%。具備回收價值的金屬元素主要為金、銀、鉬貴金屬。具體高效催化浸出處理步驟如下:
[0058]I)預(yù)先將貴金屬熔煉渣破碎至2cm左右的塊狀待用。在耐酸反應(yīng)容器中加入2000mL水后，打開攪拌，加入乙酸、苯磺酸和鹽酸的混合酸調(diào)pH值為2，混酸重量比為乙酸:苯磺酸:鹽酸=3:2:1。
[0059]2)加入事先準備好的貴金屬熔煉渣顆粒，加入量為133g，即液固重量比15:1。待攪拌均勻后，加入高效催化劑5.3g，即加入量為渣重的4%。其中高效催化劑中乙二胺四乙酸、檸檬酸鈉、十二烷基苯磺酸鈉、活性Fe203、NaCl、NaNO2比例為0.1%,0.5%,0.5%,10%,5%,83.9%0
[0060]3)升溫至60°C，高效催化浸出90min，浸出結(jié)束后，固液分離。得到的浸渣金品位15.4kg/t、銀品位249.9kg/t、鉬品位1.32kg/t ;浸液中貴金屬金、銀、鉬品位均為微量。
[0061]通過該高效催化浸出得到的浸渣的貴金屬品位富集約500倍，可以直接進入貴金屬精煉系統(tǒng)進一步回收利用。較好的回收了該貴金屬熔煉渣中的有價金屬。
[0062]實施例7
[0063]某貴金屬熔煉渣，其主要成分及含量為:金25.4g/t、銀550.6g/t、鉬3.lg/t、鈉18.56%、氯18.99%、硅8.56%、鐵4.83%。具備回收價值的金屬元素主要為金、銀、鉬貴金屬。具體高效催化浸出處理步驟如下:
[0064]I)預(yù)先將貴金屬熔煉渣破碎至3cm左右的塊狀待用。在耐酸反應(yīng)容器中加入2000mL水后，打開攪拌，加入乙酸、苯磺酸和硫酸的混合酸調(diào)pH值為4.0，混酸重量比為乙酸:苯磺酸:硫酸=4:2:1。
[0065]2)加入事先準備好的貴金屬熔煉渣顆粒，加入量為200g，即液固重量比10:1。待攪拌均勻后，加入高效催化劑4g，即加入量為渣重的2%。其中高效催化劑中乙二胺四乙酸、檸檬酸鈉、十二烷基苯磺酸鈉、活性Fe203、CuO、NaCl比例為0.5 % ,0.5 % U % >90 %,3%、5%。
[0066]3)升溫至80°C，高效催化浸出135min，浸出結(jié)束后，固液分離。得到的浸渣金品位
11.45kg/t、銀品位247.9kg/t、鉬品位1.52kg/t ;浸液中貴金屬金、銀、鉬品位均為微量。
[0067]通過該高效催化浸出得到的浸渣的貴金屬品位富集約450倍，可以直接進入貴金屬精煉系統(tǒng)進一步回收利用。較好的回收了該貴金屬熔煉渣中的有價金屬。
[0068]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種貴金屬熔煉渣的預(yù)處理方法，其特征在于包括以下步驟: a)在耐酸反應(yīng)容器中加入一定量的水后打開攪拌，加入酸調(diào)節(jié)pH值在0.5~6.0范圍內(nèi)；加入經(jīng)過簡單破碎的貴金屬熔煉渣，貴金屬熔煉渣的加入量按液固重量比為2:1~25:1 ;待攪拌均勻后，加入高效催化劑，加入量為渣重的0.10~5.0% ; b)在25~95°C范圍內(nèi)進行高效催化浸出，催化浸出30~180min，浸出結(jié)束后固液分離，得到浸渣和浸液。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種貴金屬熔煉渣的預(yù)處理方法，其特征在于:所述步驟a)中加入的高效催化劑按重量百分比由以下組分組成:0.1~1%的乙二胺四乙酸、0.5~10%的檸檬酸鈉、0.5~2%的十二烷基苯磺酸鈉、10~90%的活性Fe203、0~25%的CuO和 5 ~88.9%的 NaCUO ~83.9%的 NaNO20
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種貴金屬熔煉渣的預(yù)處理方法，其特征在于:所述步驟a)中加入的酸為乙酸、苯磺酸、鹽酸和硫酸的任意一種或幾種。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種貴金屬熔煉渣的預(yù)處理方法，其特征在于:所述步驟a)中加入酸調(diào)節(jié)PH值在0.5~I范圍內(nèi)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種貴金屬熔煉渣的預(yù)處理方法，其特征在于:所述步驟b)中進行高效催化浸出的溫度為60~80°C。
6.根據(jù)權(quán)利要求 1所述的一種貴金屬熔煉渣的預(yù)處理方法，其特征在于:所述步驟b)中進行高效催化浸出的時間為30~60min。
【文檔編號】C22B7/04GK104164570SQ201410360158
【公開日】2014年11月26日 申請日期:2014年7月25日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月25日
【發(fā)明者】彭國敏, 張福元, 雷明, 王社古 申請人:河南中原黃金治煉廠有限責任公司