專利名稱：一種雜銅提純處理工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及雜銅處理領(lǐng)域，具體涉及對雜銅的分離提純處理領(lǐng)域。
技術(shù)背景
雜銅一般含銅30 50%、含鋅40 60%、含鉛3 5%、含錫3 5%、含鎳4 6%， 以質(zhì)量百分含量計；對于該成份混亂復雜的高鎳、高鉛錫類雜銅，由于不能按成份分選從而單獨利用其生產(chǎn)標牌合金，因此只能采用熔煉產(chǎn)出電銅及鉛、鎳、錫氧化物粉的辦法，將各金屬分離，達到綜合利用的目的。
目前生產(chǎn)廠家在提純雜銅時采用反射爐氧化精煉法，采用此法提純得到的銅其含銅量可達99. 3%(以質(zhì)量百分含量計)及以上，但該法生產(chǎn)效率低、每生產(chǎn)一個批次耗時40 50小時，處理每噸雜銅需耗能按標標煤算為200kg/t左右，有5%的二氧化硅、氧化鐵及鉛、 鎳、錫氧化物的渣生成。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的在于提供一種生產(chǎn)效率高的雜銅提純處理工藝。
本發(fā)明目的按如下技術(shù)方案實現(xiàn)的一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序，其特征在于在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序，最后再在反射爐內(nèi)進行氧化精煉；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計4 8%。
上述首先是將雜銅鼓風熔化，在雜銅熔化后大部分的鋅被氧化成氧化鋅揮發(fā)回收了，再在煉銅轉(zhuǎn)爐中進行自熱吹煉，不外加能源、利用銅水本身的熱量進行吹煉，一部分鋅、 錫、鉛、鎳等雜質(zhì)被氧化成氧化物揮發(fā)回收了，剩下的雜質(zhì)造渣后與銅水分離。
具體地說，一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序，其特征在于在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計4 8%，所述自熱吹煉是對3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t銅水，鼓入1 1. 5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為15 20m7min，吹煉時間為15 20分鐘，吹煉完成進入反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序正常流程生產(chǎn)電銅。利用雜銅熔化所得銅水在進行自熱吹煉工序中，其銅水中鉛錫含量無特殊要求。
優(yōu)選地，上述自熱吹煉是對3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t銅水，鼓入1 1. 5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為16 18m7min，吹煉時間為18 20分鐘。
以上若各工藝參數(shù)控制不好，易出現(xiàn)在自熱吹煉轉(zhuǎn)爐中發(fā)生結(jié)爐現(xiàn)象、以及洗爐現(xiàn)象對爐襯等耐火材料特別是風口附近造成損壞，從而使得自熱吹煉工序不能有效進行。 通過本發(fā)明自熱吹煉工序后所得銅水含銅量達以質(zhì)量百分含量計94 96%，再進行下道氧化精煉工序所生產(chǎn)的銅水含銅量達到99. 3%(以質(zhì)量百分含量計)及以上，同時生產(chǎn)效率高、 每生產(chǎn)一批次在自熱吹煉階段僅用時15min左右，在氧化精煉工序用時僅需12 14小時， 大大縮短了生產(chǎn)周期。同時本發(fā)明工藝利用熔融雜銅自身氧化熱量把雜銅品位為60%(Cu)以上提高到94-96%(Cu)，無需用能源提供外加熱，這在銅冶煉中從未見文獻報道和提及，本發(fā)明自熱吹煉完全不需提供外加能源即可達到完全相同的提銅效果。該法節(jié)約能源、人力、 物力，綜合回收效果好。
具體實施方式
下面通過實例對本發(fā)明進行具體描述。有必要在此指出的是，以下實例只用于對本發(fā)明進行進一步說明，不能理解為對本發(fā)明保護范圍的限制，該領(lǐng)域的技術(shù)熟練人員可以根據(jù)上述發(fā)明內(nèi)容對本發(fā)明做出一些非本質(zhì)的改進和調(diào)整。
實施例1一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序，在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計8%、其銅水中鉛、錫、鎳等金屬含量無特殊要求，所述自熱吹煉是對3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t銅水，鼓入1 個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為15m7min，吹煉時間為20分鐘，吹煉完成進入反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序正常流程生產(chǎn)電銅。通過上述自熱吹煉工序后所得銅水含銅量達以質(zhì)量百分含量計94%，再進行下道氧化精煉工序所生產(chǎn)的銅水含銅量達到99. 3% (以質(zhì)量百分含量計)，同時生產(chǎn)效率高、每生產(chǎn)一批次在自熱吹煉階段僅用時17min，在氧化精煉工序用時僅需14小時，大大縮短了生產(chǎn)周期。
實施例2一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序，在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計4%、其銅水中鉛、錫、鎳等金屬含量無特殊要求，所述自熱吹煉是對3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t銅水，鼓入 1. 5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為20m7min，吹煉時間為15分鐘，吹煉完成進入反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序正常流程生產(chǎn)電銅。通過上述自熱吹煉工序后所得銅水含銅量達以質(zhì)量百分含量計95%，再進行下道氧化精煉工序所生產(chǎn)的銅水含銅量達到99. 5% (以質(zhì)量百分含量計)，同時生產(chǎn)效率高、每生產(chǎn)一批次在自熱吹煉階段僅用時15min，在氧化精煉工序用時僅需13小時，大大縮短了生產(chǎn)周期。
實施例3一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序，在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計6%、其銅水中鉛、錫、鎳等金屬含量無特殊要求，所述自熱吹煉是對3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t銅水，鼓入 1.5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為17m7min，吹煉時間為18分鐘，吹煉完成進入反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序正常流程生產(chǎn)電銅。通過上述自熱吹煉工序后所得銅水含銅量達以質(zhì)量百分含量計94%，再進行下道氧化精煉工序所生產(chǎn)的銅水含銅量達到99. 6% (以質(zhì)量百分含量計)，同時生產(chǎn)效率高、每生產(chǎn)一批次在自熱吹煉階段僅用時13min，在氧化精煉工序用時僅需12小時，大大縮短了生產(chǎn)周期。上述自熱吹煉也無需用能源提供外加熱，即可達到完全相同的提銅效果。
權(quán)利要求
1.一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序，其特征在于在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序，最后再在反射爐內(nèi)進行氧化精煉；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計4 8%。
2.如權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于所述自熱吹煉是對3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t銅水，鼓入1 1. 5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為15 20m7min，吹煉時間為15 20分鐘，吹煉完成進入反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序正常流程生產(chǎn)電銅。
3.如權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于所述自熱吹煉是對3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t銅水，鼓入1 1. 5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為16 18m7min，吹煉時間為18 20分鐘。
全文摘要
一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序，在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序，最后再在反射爐內(nèi)進行氧化精煉；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計4～8%。通過本發(fā)明自熱吹煉工序后所得銅水含銅量達以質(zhì)量百分含量計94～96%，再進行下道氧化精煉工序所生產(chǎn)的銅水含銅量達到99.3%(以質(zhì)量百分含量計)及以上，同時生產(chǎn)效率高、每生產(chǎn)一批次在自熱吹煉階段僅用時15min左右，在氧化精煉工序用時僅需12～14小時，大大縮短了生產(chǎn)周期。
文檔編號C22B7/00GK102560145SQ20121003581
公開日2012年7月11日 申請日期2012年2月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月17日
發(fā)明者文志平 申請人:重慶重冶銅業(yè)有限公司