專利名稱：一種雙層薄壁彎管鑄件精密鑄造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā) 明屬于精密鑄造技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種精密鑄造方法，尤其是一種雙層薄壁彎 管鑄件精密鑄造方法。
背景技術(shù)：
隨著高性能航空航天飛行器的發(fā)展，其內(nèi)部構(gòu)件也向著大尺寸、精度要求高、壁 薄、結(jié)構(gòu)復(fù)雜、冶金力學(xué)性能要求高的方向發(fā)展。傳統(tǒng)中需要根據(jù)構(gòu)件形狀將其分解為多個(gè) 部分，采用整塊金屬以機(jī)械加工的方法形成構(gòu)件的各個(gè)部分，然后采用焊接將構(gòu)件進(jìn)行整 體成型。這種方法使得構(gòu)件的成型過程異常復(fù)雜，生產(chǎn)周期長，效率低，金屬浪費(fèi)嚴(yán)重，成本 高，且可靠性較低。而鑄造成型由于具有成本低廉、效率高，尤其適合批量生產(chǎn)。隨著現(xiàn)代 鑄造技術(shù)的發(fā)展和進(jìn)步，復(fù)雜薄壁構(gòu)件“以鑄代鍛”成為可能，采用鑄造形成的復(fù)雜薄壁件 可提高復(fù)雜結(jié)構(gòu)整體性能，實(shí)現(xiàn)構(gòu)件的輕量化。某航天用雙層薄壁彎管鋁合金鑄件由于其形狀復(fù)雜、同部件上壁厚差別大，達(dá)到 21mm、個(gè)別部位壁厚極薄達(dá)到1. 5mm，傳統(tǒng)中采用薄片整體焊接而成，造成構(gòu)件廢品率極高， 且可靠性極低，遂提出采用精密鑄造成型的方法進(jìn)行成型。然而，該構(gòu)件為雙層管件，絕大 部分為非加工性腔體，壁厚尺寸及管間間隙尺寸要求嚴(yán)格。從工藝角度來講，首先，鑄件形 狀復(fù)雜，內(nèi)管壁厚薄，鑄造過程中容易出現(xiàn)澆不足、疏松等缺陷，相對較厚部分(如法蘭)容 易出現(xiàn)疏松，因此，構(gòu)件成形過程澆注方案、組合系統(tǒng)、澆注參數(shù)等直接關(guān)系到構(gòu)件的成形 完整性、冶金質(zhì)量、力學(xué)性能等；其次，形位公差和尺寸精度要求高，這就要求模具設(shè)計(jì)和制 作需要充分考慮澆注后排氣管的多種線收縮和及其金屬液的體收縮，同時(shí)壁薄致使排氣管 的充型能力較差，所以嚴(yán)格控制液面加壓的穩(wěn)定性，提供合理的加壓方式，抑制液面波動(dòng)， 使得對薄壁復(fù)雜優(yōu)質(zhì)構(gòu)件的成型尤為重要，這些因素導(dǎo)致該型排氣管的成型難度極大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，提供一種雙層薄壁彎管鑄件精密鑄 造方法，該方法本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案來解決的該種雙層薄壁彎管鑄件精密鑄造方法，其特征在于1)首先采用模頭機(jī)壓制蠟棒；2)將所述蠟棒作為芯骨，放入壓制型芯模具中，壓制可溶羰芯；3)將上述壓制的可溶羰芯作為芯骨放入內(nèi)管模具中，壓制帶有芯骨的內(nèi)管蠟?zāi)＃?)再用鹽酸將帶有芯骨的內(nèi)管蠟?zāi)Ｖ械男竟莀即可溶羰芯溶解，得到表面光滑、 尺寸精確的內(nèi)管蠟?zāi)＃?)采用上一步驟制作的內(nèi)管蠟?zāi)＃脛傆裆昂蜐{料進(jìn)行第一次掛砂，干燥后再用 上店砂和漿料進(jìn)行第二至四層掛砂，每次掛砂后干燥處理；第五至八層用上店砂和漿料掛 砂并干燥后用漿料進(jìn)行封嚴(yán)；
6)對掛砂后的內(nèi)管蠟?zāi)＿M(jìn)行脫蠟處理，完成后得到型殼；7)利用型殼 進(jìn)行澆注，澆注前將型殼預(yù)熱；將熔煉后的合金漿液采用調(diào)壓澆注方 式進(jìn)行澆注，澆注完畢冷卻后采用水力清殼或干吹砂清殼清理，獲得鋁合金內(nèi)管鑄件；8)對鋁合金內(nèi)管做打壓試驗(yàn)，打壓在3分鐘以上不滲漏，合格后，再將該鋁合金內(nèi) 管鑄件作為芯骨放在模具壓型中；制作樹脂砂砂芯；9)用外管金屬模具制取排氣管整體樹脂砂鑄型；將上步制得的樹脂砂砂芯放到 整體樹脂砂鑄型中，用定位塊調(diào)整好壁厚尺寸，將樹脂砂砂芯固定，檢查各處的壁厚情況， 合箱，緊箍砂箱，澆注前在箱式爐中預(yù)熱150 20(TC保溫至少4小時(shí)；10)采用與步驟7)相同的澆注方式和澆注參數(shù)進(jìn)行澆注，澆注完畢冷卻后采用水 力清殼或干吹砂清殼清理，獲得整體雙層薄壁彎管鑄件。以上在步驟1)中，壓注溫度60 75°C，注射壓力0.4 0.6MPa，保壓時(shí)間 20mino以上在步驟3)中，壓注溫度60 75°C，模具溫度20 35°C，注射壓力2 4MPa，保壓時(shí)間3min。上述步驟5)中，用70-100目剛玉砂和漿料進(jìn)行第一次掛砂，干燥8小時(shí)以上后再 用35-45目的上店砂和漿料進(jìn)行第二至四層掛砂，每次掛砂后干燥6 8小時(shí)；第五至八層 用20-30目上店砂和漿料掛砂后放入干燥6 8小時(shí)；最后用漿料進(jìn)行封嚴(yán)，保持通風(fēng)。上述步驟6)脫蠟處理時(shí)，外膽承汽壓力0. 7-0. 75MPa，脫蠟時(shí)間12-15min，脫蠟 溫度160-170°C ；脫蠟后在通風(fēng)條件下自干不少于12小時(shí)；脫蠟后將模殼放入在箱式電阻 爐中焙燒，使模殼低于300°C入爐，將電阻爐繼續(xù)升溫至700 1000°C，保溫2 4小時(shí)，隨 爐冷卻至200°C以下取出，取出模殼清理內(nèi)腔殘留物。上述步驟7)中，合金澆注溫度750 770°C，同步建壓-60 -lOOKPa，升液壓力 1 4KPa，升液速度150 200mm/s，充型壓力差40 65KPa，充型速度150 200mm/s，結(jié) 晶壓力lKPa，結(jié)晶時(shí)間400s 600s，鑄型溫度:330士30°C。本發(fā)明具有以下有益效果本發(fā)明的雙層薄壁彎管鑄件精密鑄造方法解決了雙層排氣管的成型問題，獲得了 內(nèi)管的質(zhì)量高，尺寸精度好的雙層復(fù)雜薄壁鑄件，為其他類似鑄件的生產(chǎn)提供了可靠的技 術(shù)方案。同時(shí)，采用鑄造成型的方法極大的降低生產(chǎn)成本，縮短了制造周期，提高了產(chǎn)品質(zhì) 量，能產(chǎn)生極大的經(jīng)濟(jì)效益。


圖1為本發(fā)明的精密鑄造方法的各階段示意圖。其中1為蠟棒；2為型芯模具；3為內(nèi)管模具；4為模具壓型；5為外管金屬模具。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)描述實(shí)施例11)參見圖1A，采用模頭機(jī)壓制蠟棒1，壓注溫度60 75°C，注射壓力0. 4 0. 6MPa，保壓時(shí)間20min。
2)將蠟棒1放入壓制型芯模具2中作為芯骨，采用壓蠟機(jī)壓制可溶羰芯(以下稱 2#可溶性羰基型芯)，如圖IB所示。3)參見圖1C，將2#可溶性羰基型芯放入內(nèi)管模具3中作為芯骨，壓制帶有芯骨的 內(nèi)管蠟?zāi)?以下稱3#內(nèi)管蠟?zāi)?，壓注溫度60 75°C，模具溫度20 35°C，注射壓力 2 4MPa，保壓時(shí)間3min。4)從模具中取出3#內(nèi)管蠟?zāi)＃捎名}酸將2#可溶性羰基型芯脫芯，得到表面光滑 且尺寸精確的內(nèi)管蠟?zāi)?，如圖3D。5)制作內(nèi)管熔模模殼采用上一步驟制作的內(nèi)管蠟?zāi)?，?0目剛玉砂和漿料進(jìn)行 第一次掛砂，干燥8小時(shí)以上后再用35目的上店砂和漿料進(jìn)行第二至四層掛砂，每次掛砂 后至少干燥6 8小時(shí)；第五至八層用20目上店砂和漿料掛砂后放入干燥至少6 8小 時(shí)；最后用漿料進(jìn)行封嚴(yán)，保持通風(fēng)，保證一定的溫度和濕度。6)對掛砂后的內(nèi)管蠟?zāi)?即內(nèi)管熔模模殼)進(jìn)行脫蠟處理，完成后得到型殼；脫 蠟參數(shù)外膽承汽壓力0. 7-0. 75MPa，脫蠟時(shí)間12-15min，脫蠟溫度160-170°C ；脫蠟后 在通風(fēng)條件下自干不少于12小時(shí)，并檢查型殼質(zhì)量，型殼中的蠟液應(yīng)脫凈，澆口杯要整齊 無裂紋。脫蠟后模殼放入在箱式電阻爐中焙燒，模殼低于300°C入爐，將電阻爐升繼續(xù)升溫 至700 1000°C，保溫2 4小時(shí)，隨爐冷卻至200°C以下取出，待冷卻至室溫后檢驗(yàn)?zāi)ぃ?取出模殼清理內(nèi)腔殘留物，澆注前將模殼預(yù)熱以備澆注；7)完成金屬熔煉后采用調(diào)壓澆注方式進(jìn)行澆注，其合金澆注溫度750 770 V， 同步建壓-60 -lOOKPa，升液壓力1 4KPa，升液速度150 200mm/s，充型壓力差 40 65KPa，充型速度150 200mm/s，結(jié)晶壓力lKPa，結(jié)晶時(shí)間400s 600s，鑄型溫度 330 士 30 "C。8)澆注完畢冷卻后采用水力清殼或干吹砂清殼清理，獲得鋁合金內(nèi)管鑄件。9)內(nèi)管做打壓試驗(yàn)，打壓在3分鐘以上不滲漏，合格后，再將制作好的3#鋁合金內(nèi) 管放在模具壓型4中作為芯骨，制作樹脂砂砂芯。10)如圖5E，用外管金屬模具5制取排氣管整體樹脂砂鑄型。將樹脂砂砂芯放到 整體樹脂砂鑄型中，用標(biāo)準(zhǔn)的定位塊調(diào)整好壁厚尺寸，將樹脂砂芯固定，檢查各處的壁厚情 況，合箱，緊箍砂箱。澆注前在箱式爐中預(yù)熱150 200°C保溫至少4小時(shí)。11)采用與步驟7)內(nèi)管相同的澆注方式和澆注參數(shù)進(jìn)行澆注。澆注完畢冷卻后采 用水力清殼或干吹砂清殼清理；獲得整體雙層管鑄件。實(shí)施例21)采用模頭機(jī)壓制蠟棒1，壓注溫度75°C，注射壓力0. 4MPa，保壓時(shí)間20min。2)將蠟棒1放入壓制型芯模具2中作為芯骨，采用壓蠟機(jī)壓制可溶羰芯(以下稱 2#可溶性羰基型芯)。3)將2#可溶性羰基型芯放入內(nèi)管模具3中作為芯骨，壓制帶有芯骨的內(nèi)管蠟?zāi)?(以下稱3#內(nèi)管蠟?zāi)?，壓注溫度75°C，模具溫度35°C，注射壓力2MPa，保壓時(shí)間3min。4)從模具中取出3#內(nèi)管蠟?zāi)＃捎名}酸將2#可溶性羰基型芯脫芯，得到表面光滑 且尺寸精確的內(nèi)管蠟?zāi)！?)制作內(nèi)管熔模模殼采用上一步驟制作的內(nèi)管蠟?zāi)?，?0目剛玉砂和漿料進(jìn)行 第一次掛砂，干燥8小時(shí)以上后再用35目的上店砂和漿料進(jìn)行第二至四層掛砂，每次掛砂后至少干燥8小時(shí)；第五至八層用20目上店砂和漿料掛砂后放入干燥8小時(shí)；最后用漿料 進(jìn)行封嚴(yán)，保持通風(fēng)，保證一定的溫度和濕度。6)對掛砂后的內(nèi)管蠟?zāi)?即內(nèi)管熔模模殼)進(jìn)行脫蠟處理，完成后得到型殼；脫 蠟參數(shù)外膽承汽壓力0. 75MPa，脫蠟時(shí)間15min，脫蠟溫度160°C ；脫蠟后在通風(fēng)條件 下自干不少于1 2小時(shí)，并檢查型殼質(zhì)量，型殼中的蠟液應(yīng)脫凈，澆口杯要整齊無裂紋。脫 蠟后模殼放入在箱式電阻爐中焙燒，模殼低于300°C入爐，將電阻爐升繼續(xù)升溫至700 1000°C，保溫4小時(shí)，隨爐冷卻至200°C以下取出，待冷卻至室溫后檢驗(yàn)?zāi)ぃ〕瞿で謇?內(nèi)腔殘留物，澆注前將模殼預(yù)熱以備澆注；7)完成金屬熔煉后采用調(diào)壓澆注方式進(jìn)行澆注，其合金澆注溫度770°C，同步建 壓-lOOKPa，升液壓力lKPa，升液速度200mm/s，充型壓力差40KPa，充型速度200mm/s，結(jié)晶 壓力lKPa，結(jié)晶時(shí)間600s，鑄型溫度330士30°C。8)澆注完畢冷卻后采用水力清殼或干吹砂清殼清理，獲得鋁合金內(nèi)管鑄件。9)內(nèi)管做打壓試驗(yàn)，打壓在3分鐘以上不滲漏，合格后，再將制作好的3#鋁合金內(nèi) 管放在模具壓型4中作為芯骨，制作樹脂砂砂芯。10)用外管金屬模具5制取排氣管整體樹脂砂鑄型。將樹脂砂砂芯放到整體樹脂 砂鑄型中，用標(biāo)準(zhǔn)的定位塊調(diào)整好壁厚尺寸，將樹脂砂芯固定，檢查各處的壁厚情況，合箱， 緊箍砂箱。澆注前在箱式爐中預(yù)熱150 20(TC保溫至少4小時(shí)。11)采用與步驟7)內(nèi)管相同的澆注方式和澆注參數(shù)進(jìn)行澆注。澆注完畢冷卻后采 用水力清殼或干吹砂清殼清理；獲得整體雙層管鑄件。實(shí)施例31)采用模頭機(jī)壓制蠟棒1，壓注溫度60°C，注射壓力0. 6MPa，保壓時(shí)間20min。2)將蠟棒1放入壓制型芯模具2中作為芯骨，采用壓蠟機(jī)壓制可溶羰芯(以下稱 2#可溶性羰基型芯)。3)將2#可溶性羰基型芯放入內(nèi)管模具3中作為芯骨，壓制帶有芯骨的內(nèi)管蠟?zāi)?(以下稱3#內(nèi)管蠟?zāi)?，壓注溫度60°C，模具溫度20°C，注射壓力4MPa，保壓時(shí)間3min。4)從模具中取出3#內(nèi)管蠟?zāi)＃捎名}酸將2#可溶性羰基型芯脫芯，得到表面光滑 且尺寸精確的內(nèi)管蠟?zāi)！?)制作內(nèi)管熔模模殼采用上一步驟制作的內(nèi)管蠟?zāi)?，?00目剛玉砂和漿料進(jìn) 行第一次掛砂，干燥8小時(shí)以上后再用45目的上店砂和漿料進(jìn)行第二至四層掛砂，每次掛 砂后至少干燥6小時(shí)；第五至八層用30目上店砂和漿料掛砂后放入干燥6小時(shí)；最后用漿 料進(jìn)行封嚴(yán)，保持通風(fēng)，保證一定的溫度和濕度。6)對掛砂后的內(nèi)管蠟?zāi)?即內(nèi)管熔模模殼)進(jìn)行脫蠟處理，完成后得到型殼； 脫蠟參數(shù)外膽承汽壓力0. 7MPa，脫蠟時(shí)間12min，脫蠟溫度170°C ；脫蠟后在通風(fēng)條件 下自干不少于12小時(shí)，并檢查型殼質(zhì)量，型殼中的蠟液應(yīng)脫凈，澆口杯要整齊無裂紋。脫 蠟后模殼放入在箱式電阻爐中焙燒，模殼低于300°C入爐，將電阻爐升繼續(xù)升溫至700 1000°C，保溫2小時(shí)，隨爐冷卻至200°C以下取出，待冷卻至室溫后檢驗(yàn)?zāi)?，取出模殼清?內(nèi)腔殘留物，澆注前將模殼預(yù)熱以備澆注；7)完成金屬熔煉后采用調(diào)壓澆注方式進(jìn)行澆注，其合金澆注溫度750°C，同步建 壓-60KPa，升液壓力4KPa，升液速度150mm/s，充型壓力差65KPa，充型速度200mm/s，結(jié)晶壓力lKPa，結(jié)晶時(shí)間400s，鑄型溫度:330士30°C。8)澆注完畢冷卻 后采用水力清殼或干吹砂清殼清理，獲得鋁合金內(nèi)管鑄件。9)內(nèi)管做打壓試驗(yàn)，打壓在3分鐘以上不滲漏，合格后，再將制作好的3#鋁合金內(nèi) 管放在模具壓型4中作為芯骨，制作樹脂砂砂芯。10)用外管金屬模具5制取排氣管整體樹脂砂鑄型。將樹脂砂砂芯放到整體樹脂 砂鑄型中，用標(biāo)準(zhǔn)的定位塊調(diào)整好壁厚尺寸，將樹脂砂芯固定，檢查各處的壁厚情況，合箱， 緊箍砂箱。澆注前在箱式爐中預(yù)熱150 20(TC保溫至少4小時(shí)。11)采用與步驟7)內(nèi)管相同的澆注方式和澆注參數(shù)進(jìn)行澆注。澆注完畢冷卻后采 用水力清殼或干吹砂清殼清理；獲得整體雙層管鑄件。試驗(yàn)證明，本發(fā)明能生產(chǎn)出完全符合設(shè)計(jì)要求的鑄件，既能滿足內(nèi)管的質(zhì)量要求， 又能滿足外管的質(zhì)量要求，是較為理想的工藝方案。
權(quán)利要求
1.一種雙層薄壁彎管鑄件精密鑄造方法，其特征在于1)首先采用模頭機(jī)壓制蠟棒(1)；2)將所述蠟棒(1)作為芯骨，放入壓制型芯模具O)中，壓制可溶羰芯；3)將上述壓制的可溶羰芯作為芯骨放入內(nèi)管模具(3)中，壓制帶有芯骨的內(nèi)管蠟?zāi)＃?)再用鹽酸將帶有芯骨的內(nèi)管蠟?zāi)Ｖ械男竟?即可溶羰芯溶解，得到表面光滑、尺寸 精確的內(nèi)管蠟?zāi)＃?)采用上一步驟制作的內(nèi)管蠟?zāi)?，用剛玉砂和漿料進(jìn)行第一次掛砂，干燥后再用上店 砂和漿料進(jìn)行第二至四層掛砂，每次掛砂后干燥處理；第五至八層用上店砂和漿料掛砂并 干燥后用漿料進(jìn)行封嚴(yán)；6)對掛砂后的內(nèi)管蠟?zāi)＿M(jìn)行脫蠟處理，完成后得到型殼；7)利用型殼進(jìn)行澆注，澆注前將型殼預(yù)熱；將熔煉后的合金漿液采用調(diào)壓澆注方式進(jìn) 行澆注，澆注完畢冷卻后采用水力清殼或干吹砂清殼清理，獲得鋁合金內(nèi)管鑄件；8)對鋁合金內(nèi)管鑄件做打壓試驗(yàn)，打壓在3分鐘以上不滲漏，合格后，再將該鋁合金內(nèi) 管鑄件作為芯骨放在模具壓型中；制作樹脂砂砂芯；9)用外管金屬模具( 制取排氣管整體樹脂砂鑄型；將上步制得的樹脂砂砂芯放到整 體樹脂砂鑄型中，用定位塊調(diào)整好壁厚尺寸，將樹脂砂砂芯固定，檢查各處的壁厚情況，合 箱，緊箍砂箱，澆注前在箱式爐中預(yù)熱150 200°C保溫至少4小時(shí)；10)采用與步驟7)相同的澆注方式和澆注參數(shù)進(jìn)行澆注，澆注完畢冷卻后采用水力清 殼或干吹砂清殼清理，獲得整體雙層薄壁彎管鑄件。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙層薄壁彎管鑄件精密鑄造方法，其特征在于，在步驟1)中， 壓注溫度60 75°C，注射壓力0. 4 0. 6MPa，保壓時(shí)間20min。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙層薄壁彎管鑄件精密鑄造方法，其特征在于，在步驟3)中， 壓注溫度60 75°C，模具溫度20 :35°C，注射壓力2 4MPa，保壓時(shí)間3min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙層薄壁彎管鑄件精密鑄造方法，其特征在于，在步驟5)中， 用70-100目剛玉砂和漿料進(jìn)行第一次掛砂，干燥8小時(shí)以上后再用35-45目的上店砂和漿 料進(jìn)行第二至四層掛砂，每次掛砂后干燥6 8小時(shí)；第五至八層用20-30目上店砂和漿料 掛砂后放入干燥6 8小時(shí)；最后用漿料進(jìn)行封嚴(yán)，保持通風(fēng)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙層薄壁彎管鑄件精密鑄造方法，其特征在于，在步驟6)脫 蠟處理時(shí)，外膽承汽壓力0. 7-0. 75MPa，脫蠟時(shí)間12-15min，脫蠟溫度:160-170°C ；脫蠟 后在通風(fēng)條件下自干不少于12小時(shí)；脫蠟后將模殼放入在箱式電阻爐中焙燒，使模殼低于 300°C入爐，將電阻爐繼續(xù)升溫至700 1000°C，保溫2 4小時(shí)，隨爐冷卻至200°C以下取 出，取出模殼清理內(nèi)腔殘留物。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙層薄壁彎管鑄件精密鑄造方法，其特征在于，在步驟7) 中，合金澆注溫度750 770°C，同步建壓-60 -lOOKPa，升液壓力1 4KPa，升液速度 150 200mm/s，充型壓力差40 65KPa，充型速度150 200mm/s，結(jié)晶壓力lKPa，結(jié)晶時(shí) 間 400s 600s，鑄型溫度:330士30°C。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種雙層薄壁彎管鑄件精密鑄造方法，該方法針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，該方法首先制備蠟棒，然后以蠟棒作為芯骨壓制可溶羰芯，再以可溶羰芯作為芯骨壓制壓內(nèi)管蠟?zāi)?，再用鹽酸將可溶羰芯溶解，得到內(nèi)管蠟?zāi)！＝?jīng)掛砂、脫蠟、焙燒模殼后澆注，得到內(nèi)管鑄件進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，檢查合格后，作為芯骨，制作樹脂砂砂芯，并采用排氣管鋁合金金屬模樣制取排氣管整體樹脂砂鑄型，將樹脂砂砂芯放入整體樹脂砂鑄型中，經(jīng)預(yù)熱及調(diào)壓澆注獲得排氣管鑄件。本發(fā)明解決了雙層排氣管的成型問題，為鑄件的生產(chǎn)提供了可靠的技術(shù)方案。同時(shí)，采用鑄造成型的方法極大的降低生產(chǎn)成本，縮短了制造周期，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，能產(chǎn)生極大的經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號B22C9/24GK102078919SQ20101059385
公開日2011年6月1日 申請日期2010年12月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月17日
發(fā)明者周中波, 常輝, 朱鵬超, 李小軍, 薛祥義, 鄧軍 申請人:西安西工大超晶科技發(fā)展有限責(zé)任公司