專利名稱:從含銅氰化貴液中回收銅的方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及銅的回收方法,尤其涉及從含銅氰化貴液中回收銅的方法。
背景技術(shù):
國內(nèi)大多數(shù)金礦都采用金礦氰化提金工藝直接生產(chǎn)黃金的方法,黃金礦石中的金礦物經(jīng)氰化物浸出后,生成溶于水的金氰絡(luò)合物,將含金氰絡(luò)合物的礦漿置于串聯(lián)的吸附槽內(nèi)與粒狀活性炭經(jīng)攪拌充分接觸,使大多數(shù)金氰絡(luò)合離子被吸附到活性炭上,就得到載金炭,載金炭經(jīng)進一步處理后回收金。在含銅金礦石的氰化提金生產(chǎn)過程中,氰化貴液含銅較高時,銅對金的解吸、電積和冶煉會造成很大困難。而在現(xiàn)有技術(shù)中,對工藝的研究,大多只將注意力集中在金的回收上。對銅的回收研究極少。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要目的在于提供一種從含銅氰化貴液中回收銅的方法,以克服背景技術(shù)中存在的問題。本發(fā)明方法銅綜合回收率高,且全流程金不損失。本發(fā)明采用如下技術(shù)方案從含銅氰化貴液中回收銅的方法,包括如下步驟步驟一、氧化沉淀氰化貴液選用氧化劑氧化脫銅,氧化沉淀完全后,過濾,洗滌, 取洗滌渣備用;步驟二、酸溶步驟一中沉淀渣酸溶,攪拌反應(yīng),酸溶反應(yīng)完全后,過濾,洗滌,取過濾液備用;步驟三、萃銅步驟二中過濾液用溶劑萃取回收銅,酸反萃負載有機相。在本發(fā)明的較佳實施例中,所述步驟一中采用氧化劑雙氧水選擇性氧化脫銅。該氧化劑可選擇性氧化銅氰,使銅沉淀。反應(yīng)過程中不帶入新雜質(zhì),并且添加氧化劑對氧化脫銅后液不影響活性炭吸附。在本發(fā)明的較佳實施例中,氧化沉淀脫銅PH7. 5-12. 0。在本發(fā)明的較佳實施例中,氧化沉淀脫銅溫度25-95°C。在本發(fā)明的較佳實施例中,時間0. 5-5. 0小時。在本發(fā)明的較佳實施例中,氧化沉淀脫銅,氧化劑用量為理論用量(雙氧水和銅氰反應(yīng)理論計算用量)1. 0-3. 0倍;在本發(fā)明的較佳實施例中,所述步驟二中采用硫酸酸溶,硫酸濃度為5. 0-15. Og/ L0在本發(fā)明的較佳實施例中,前述硫酸酸溶時間為2-5小時,溫度25-95°C ;在本發(fā)明的較佳實施例中,所述步驟三采用有機相10% LIX984N+90%磺化煤油萃取,反萃采用硫酸。在本發(fā)明的較佳實施例中,所述步驟三中氧化沉淀渣酸溶液溶劑萃取,萃取相比 0/A= 1 1-5,萃取時間1-3分鐘,負載有機相硫酸反萃濃度為150-200g/l,反萃相比0/A=1-5 1,反萃時間1-3分鐘。由上述發(fā)明描述可知,本發(fā)明針對背景技術(shù)存在的弊端,采用氧化劑選擇氧化沉淀,沉淀渣低酸溶解,負載有機相萃取提銅。由上述發(fā)明描述可知,本發(fā)明針對背景技術(shù)存在的弊端,提供了一種從含銅氰化貴液中回收銅的方法,本發(fā)明方法采用雙氧水作為氧化劑沉淀銅,其氧化脫銅率大于95%, 雙氧水來源廣,價格低,且分解產(chǎn)物為水,對環(huán)境友好。之后進行酸溶、萃取和反萃,反萃液達到電解陰極銅硫酸銅要求,銅綜合回收率達大于90%。全流程中金不損失。本發(fā)明方法具有工藝技術(shù)成熟,易于工業(yè)化等優(yōu)點。
圖1為本發(fā)明處理方法的流程圖。
具體實施例方式本發(fā)明方法的流程圖參照圖1實施例1國內(nèi)某含銅金礦堆浸氰化液綜合回收銅。堆浸貴液(Au 1.25mg/l, Cu 25. 64ppm) 100L,加入氧化劑雙氧水20g,常溫攪拌3小時,洗滌過濾,氧化沉淀后液金不損失,銅氧化沉淀95. 68 %。氧化沉淀渣10g/L低酸常溫溶解,過濾洗滌,過濾液有機相10 % LIX984N+90%磺化煤油,萃取相比0/A = 1 1,萃取時間1分鐘,反萃劑硫酸濃度150g/L, 反萃時間2分鐘,反萃相比0/A為3 1。反萃液達到電解陰極銅硫酸銅要求。之后再電積獲得陰極銅。全流程金不損失,銅綜合回收率達90%。實施例2國內(nèi)某含銅金礦堆浸氰化液綜合回收銅。堆浸貴液(Au 0.25mg/l,Cu 112. 32ppm) 100L,加入氧化劑雙氧水100g,60°C攪拌3小時,洗滌過濾,氧化沉淀后液金不損失,銅氧化沉淀96. 89%。氧化沉淀渣15g/L低酸常溫溶解,過濾洗滌,過濾液有機相10% LIX984N+90%磺化煤油,萃取相比0/A = 1 1,萃取時間1分鐘,反萃劑硫酸濃度150g/l, 反萃時間2分鐘,反萃相比0/A為3 1。反萃液達到電解陰極銅硫酸銅要求。之后再電積獲得陰極銅。全流程金不損失,銅綜合回收率達92.0%。實施例3國內(nèi)某含銅金礦堆浸氰化液綜合回收銅。堆浸貴液(AuO. 78mg/l, Cu 85. OOppm) 100L,加入氧化劑雙氧水75g,40°C攪拌4小時,洗滌過濾,氧化沉淀后液金不損失,銅氧化沉淀97. 85%。氧化沉淀渣10g/L低酸常溫溶解,過濾洗滌,過濾液有機相10% LIX984N+90%磺化煤油,萃取相比0/A = 1 1,萃取時間1分鐘,反萃劑硫酸濃度150g/L, 反萃時間2分鐘,反萃相比0/A為3 1。反萃液達到電解陰極銅硫酸銅要求。之后再電積獲得陰極銅。全流程金不損失,銅綜合回收率達92.0%。上述僅為本發(fā)明的一個具體實施例,但本發(fā)明的設(shè)計構(gòu)思并不局限于此,凡利用此構(gòu)思對本發(fā)明進行非實質(zhì)性的改動,均應(yīng)屬于侵犯本發(fā)明保護范圍的行為。
權(quán)利要求
1.從含銅氰化貴液中回收銅的方法,其特征在于,包括如下步驟步驟一、氧化沉淀氰化貴液選用氧化劑氧化脫銅,氧化沉淀完全后,過濾,洗滌,取洗滌渣備用;步驟二、酸溶步驟一中沉淀渣酸溶,攪拌反應(yīng),酸溶反應(yīng)完全后,過濾,洗滌,取過濾液備用;步驟三、萃銅步驟二中過濾液用溶劑萃取回收銅,酸反萃負載有機相。
2.按照權(quán)利要求1所述的從含銅氰化貴液中回收銅的方法,其特征在于所述步驟一中采用氧化劑雙氧水選擇性氧化脫銅。
3.按照權(quán)利要求1所述的從含銅氰化貴液中回收銅的方法,其特征在于所述步驟一中氧化沉淀脫銅PH控制7. 5-12. 0。
4.按照權(quán)利要求1所述的從含銅氰化貴液中回收銅的方法,其特征在于所述步驟一中氧化沉淀脫銅溫度控制25-95°C。
5.按照權(quán)利要求1所述的從含銅氰化貴液中回收銅的方法,其特征在于所述步驟一中氧化沉淀脫銅時間控制0. 5-5小時。
6.按照權(quán)利要求1所述的從含銅氰化貴液中回收銅的方法,其特征在于所述步驟一中氧化沉淀脫銅氧化劑雙氧水用量為理論計算1. 0-3. 0倍。
7.按照權(quán)利要求1所述的從含銅氰化貴液中回收銅的方法,其特征在于所述步驟二中采用硫酸酸溶,硫酸濃度為5. 0-15. Og/L。
8.按照權(quán)利要求7所述的從含銅氰化貴液中回收銅的方法,其特征在于所述步驟二中氧化沉淀渣酸溶溫度為25-95°C,時間2. 0-5. 0小時。
9.按照權(quán)利要求1所述的從含銅氰化貴液中回收銅的方法,其特征在于所述步驟三采用有機相10% LIX984N+90%磺化煤油萃取,反萃采用硫酸。
10.按照權(quán)利要求9所述的從含銅氰化貴液中回收銅的方法,其特征在于所述步驟三中氧化沉淀渣酸溶溶劑萃取,萃取相比0/A= 1 1-5,萃取時間1-3分鐘,負載有機相硫酸反萃濃度為150-200g/l,反萃相比0/A = 1-5 1,反萃時間1_3分鐘。
全文摘要
本發(fā)明涉及從含銅氰化貴液中回收銅的方法,本發(fā)明方法包括含銅氰化貴液選擇氧化沉淀,沉淀渣低酸溶解,酸溶貴液溶劑萃取三步驟,和現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明對背景技術(shù)所存在的弊端,采用氧化劑選擇氧化脫銅技術(shù),有效回收氰化貴液中銅,并對氰化貴液中金不影響。該工藝具有工藝技術(shù)成熟,易于工業(yè)化等優(yōu)點。
文檔編號C22B7/00GK102453802SQ20101051199
公開日2012年5月16日 申請日期2010年10月19日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月19日
發(fā)明者熊明, 蔡創(chuàng)開, 鄒來昌, 陳慶根, 陳景河, 馬龍, 黃懷國 申請人:廈門紫金礦冶技術(shù)有限公司