專利名稱：泥、鐵、鈣、鎂高含量氧化銅礦的綜合處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種氧化銅礦的處理方法，尤其是一種泥、鐵、鈣、鎂等高含量氧化銅
礦的綜合處理方法，屬于礦石處理技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
氧化銅礦濕法冶金技術(shù)因其具有工藝投資小、見效快、無污染等三大優(yōu)點，而在我 國得到了迅猛的發(fā)展和推廣。對于目前云南省的"點多量少"的氧化銅礦這一資源狀況，特 別適合用上述的氧化銅礦濕法冶金技術(shù)加以開發(fā)利用。經(jīng)過多年的發(fā)展，我省氧化銅礦濕 法冶金酸浸技術(shù)在浸出環(huán)節(jié)形成了堆浸和攪浸兩大系列成熟的工藝，其中塊礦以堆浸工藝 為主，土狀礦以攪浸工藝為主。然而，自然界中氧化銅礦以單一的塊礦或土狀礦存在的現(xiàn)象 是比較少見的，絕大多數(shù)礦都是二者混合存在。因此，若采用單一的堆浸工藝處理塊礦、粉 礦混合的礦石，其礦堆滲透性必然大受影響，最終降低綜合回收率，嚴(yán)重時甚至?xí)?dǎo)致堆浸 工藝癱瘓，生產(chǎn)無法正常進(jìn)行；若采用單一的攪浸工藝處理塊礦、粉礦混合的礦石，則因需 要破碎而增大資大，增加成本，而且操作復(fù)雜、勞動強(qiáng)度大，一旦產(chǎn)品銅的價格稍有下滑或 者礦石原料價格稍有上漲，則無法維持企業(yè)的生存。難以實現(xiàn)持續(xù)、高效、合理開發(fā)利用資 源的目的。尤其對于含泥量大，鐵、鈣、鎂等有色金屬含量比較高，且結(jié)合率高達(dá)40%以上 的氧化銅礦而言，仍用常規(guī)的堆浸或攪浸進(jìn)行處理時，根本無法實現(xiàn)正常的生產(chǎn)和經(jīng)營。因 此，必須對現(xiàn)有技術(shù)加以改進(jìn)。

發(fā)明內(nèi)容
針對含泥量大，鐵、鈣、鎂等有色金屬含量比較高，且結(jié)合率高達(dá)40%以上的氧化
銅礦，用常規(guī)的堆浸或攪浸無法正常處理的問題，本發(fā)明提供一種對泥、鐵、鈣、鎂等高含量
氧化銅礦進(jìn)行綜合處理的方法，該方法投入低、成本低、效率高、回收率高。 本發(fā)明通過下列技術(shù)方案完成一種泥、鐵、鈣、鎂高含量氧化銅礦的綜合處理方
法，包括洗礦，酸堆浸和酸攪浸，其特征在于洗礦經(jīng)過下列步驟 A、將塊粉混合礦通過一級洗礦除泥，經(jīng)篩分得洗凈的+5mm以上的塊粒礦和_5mm 以下的夾泥礦； B、將洗凈的+5mm以上的塊粒礦送堆浸場；而-5mm以下的夾泥礦再進(jìn)行二次洗滌， 經(jīng)篩分得+1 -5mm的砂礦和-lmm以下的泥礦； C、將+1 -5mm的砂礦送堆浸場；而-lmm以下的泥礦送攪浸工序。 所述步驟A的洗礦是用現(xiàn)有技術(shù)中的常規(guī)洗礦設(shè)備按常規(guī)洗礦方法完成的，即用
洗礦機(jī)混合并洗滌，每小時處理礦石150噸，每噸礦耗水1. lm3。 所述硫酸滲濾堆浸是將洗礦分級出的+5mm塊粒礦和+1 _5mm砂礦平鋪在堆位 上，控制堆高2 2. 5m，用硫酸水溶液噴淋堆好的礦堆，噴淋始酸濃度控制在50 60g/L， 其噴淋浸出3個月，以浸出礦堆中的銅，得酸浸礦液。所述硫酸攪拌浸出是將洗礦分級出的-lmm以下泥礦送濃密池，控制液固質(zhì)量比
3為3 6 : l，按每噸礦加30-50克的量，加入常規(guī)絮凝劑，沉降分離礦石與泥漿，溢流返回 洗礦分級步驟循環(huán)使用，沉降的礦泥送攪拌桶，按50 60g/L的量加酸，并在浸液溫度為 60 7(TC條件下，攪拌浸出1 3小時，之后送濃密池分離固體和液體，上層液體溢流為浸 出的酸浸礦液，底流排入尾礦壩。 本發(fā)明具有下列優(yōu)點和效果采用上述方案，即在洗礦的同時，將混合礦石中的粗 粒礦與細(xì)粒礦完全分離，分離后的不同粒級的礦石分別送堆浸工藝和攪浸工藝，既省去了 能耗較高的磨礦設(shè)備，又能充分發(fā)揮堆浸和攪浸各自的選礦優(yōu)勢，從根本上解決了現(xiàn)有塊、 粉混合的氧化銅無法浸出的問題，同時利用酸廠的廢氣加熱浸出液，解決酸廠排放廢氣經(jīng) 環(huán)境造成的污染，攪拌浸出過程中的溢流返回至洗礦步驟和礦漿稀釋步驟，不僅降低了生 產(chǎn)成本，更為重要的是不向外排放任何污染液，有利于保護(hù)生產(chǎn)和周邊環(huán)境，同時靈活利用 選廠尾礦進(jìn)行尾渣中和排放，實現(xiàn)了無成本達(dá)標(biāo)排放，整個攪浸流程基本形成了自流式操 作，實現(xiàn)了能耗和勞動強(qiáng)度最小化生產(chǎn)。


圖1為本發(fā)明之工藝流程圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步描述。
實施例1 A、將所購塊粉混合礦用現(xiàn)有技術(shù)中的常規(guī)洗礦設(shè)備按常規(guī)洗礦方法進(jìn)行一級洗 礦，即用洗礦機(jī)混合并洗滌，每小時處理礦石150噸，每噸礦耗水1. lm 經(jīng)振動篩子篩分得 到洗過的+5mm以上的塊粒礦和-5mm以下的夾泥礦； B、將經(jīng)過步驟A洗過的-5mm以下的夾泥礦再用現(xiàn)有技術(shù)中的常規(guī)洗礦設(shè)備按常 規(guī)洗礦方法進(jìn)行二次洗礦，即用洗礦機(jī)混合并洗滌，每小時處理礦石150噸，每噸礦耗水 1. lm3，經(jīng)振動篩子篩分得到+1 -5mm的砂礦和-lmm以下的泥礦；C、將經(jīng)過步驟A洗過的+5mm以上的塊粒礦，以及經(jīng)過步驟B洗過的+1 -5mm的 砂礦進(jìn)行下列酸堆浸將礦平鋪在堆位上，控制堆高2m，用硫酸水溶液噴淋堆好的礦堆，噴 淋始酸濃度控制在50g/L，其噴淋浸出三個月以上，以浸出堆礦中的銅，得酸浸礦液；
D、將經(jīng)過步驟B洗過的-lmm以下的泥礦進(jìn)行下列酸攪浸 (1)將-lmm以下泥礦送濃密池，控制液固質(zhì)量比為3 : 1，按每噸礦加30克的量 加入聚丙烯酰胺(3號絮凝劑)，沉降分離礦石與泥漿； (2)經(jīng)(1)沉降分離出的溢流返回步驟A或B的洗礦分級步驟，循環(huán)使用；
(3)經(jīng)(1)沉降的礦泥送攪拌桶，按50g/L的量加酸，同時將用硫酸生產(chǎn)車間排除 的高溫廢氣加熱水所產(chǎn)生的蒸汽送入攪拌桶中，加熱浸出液溫度至6(TC，攪拌浸出1小時；
(4)浸出液送一級濃密池洗滌，分離溢流和底流，上層溢流進(jìn)澄清池沉淀后分離出 上清液——即浸出的酸浸礦液； (5)濃密池的底流及澄清池的底流進(jìn)入二級濃密池洗滌，溢流返回一級濃密池循 環(huán)使用，以洗滌稀釋礦漿，底流進(jìn)入中和池，中和后進(jìn)尾礦壩； E、將步驟D (4)所得酸浸礦液送步驟C的酸堆浸，噴淋在礦堆上降酸，所得酸堆浸
4礦液，用現(xiàn)有技術(shù)的常規(guī)萃取方法將有用的銅萃取出來，得銅精礦，渣送定點場所堆放。
實施例2 A、將所購塊粉混合礦用現(xiàn)有技術(shù)中的常規(guī)洗礦設(shè)備按常規(guī)洗礦方法進(jìn)行一級洗 礦，即用洗礦機(jī)混合并洗滌，每小時處理礦石150噸，每噸礦耗水1. lm 經(jīng)振動篩子篩分得 到洗過的+5mm以上的塊粒礦和-5mm以下的夾泥礦； B、將經(jīng)過步驟A洗過的-5mm以下的夾泥礦再用現(xiàn)有技術(shù)中的常規(guī)洗礦設(shè)備按常 規(guī)洗礦方法進(jìn)行二次洗礦，即用洗礦機(jī)混合并洗滌，每小時處理礦石150噸，每噸礦耗水 1. lm3，經(jīng)振動篩子篩分得到+1 -5mm的砂礦和-lmm以下的泥礦； C、將經(jīng)過步驟A洗過的+5mm以上的塊粒礦，以及經(jīng)過步驟B洗過的+1 _5mm的 砂礦進(jìn)行下列酸堆浸將礦平鋪在堆位上，控制堆高2. 5m，用硫酸水溶液噴淋堆好的礦堆， 噴淋始酸濃度控制在60g/L，其噴淋浸出三個月以上，以浸出堆礦中的銅，得酸浸礦液；
D、將經(jīng)過步驟B洗過的-lmm以下的泥礦進(jìn)行下列酸攪浸 (1)將-lmm以下泥礦送濃密池，控制液固質(zhì)量比為6 : 1，按每噸礦加50克的量 加入聚丙烯酰胺(3號絮凝劑)，沉降分離礦石與泥漿； (2)經(jīng)(1)沉降分離出的溢流返回步驟A或B的洗礦分級步驟，循環(huán)使用；
(3)經(jīng)(1)沉降的礦泥送攪拌桶，按60g/L的量加酸，同時將用硫酸生產(chǎn)車間排除 的高溫廢氣加熱水所產(chǎn)生的蒸汽送入攪拌桶中，加熱浸出液溫度至7(TC，攪拌浸出3小時；
(4)浸出液送一級濃密池洗滌，分離溢流和底流，上層溢流進(jìn)澄清池沉淀后分離出 上清液——即浸出的酸浸礦液； (5)濃密池的底流及澄清池的底流進(jìn)入二級濃密池洗滌，溢流返回一級濃密池循 環(huán)使用，以洗滌稀釋礦漿，底流進(jìn)入中和池，中和后進(jìn)尾礦壩； E、將步驟D (4)所得酸浸礦液送步驟C的酸堆浸，噴淋在礦堆上降酸，所得酸堆浸
礦液，用現(xiàn)有技術(shù)的常規(guī)萃取方法將有用的銅萃取出來，得銅精礦，渣送定點場所堆放。
實施例3 A、將所購塊粉混合礦用現(xiàn)有技術(shù)中的常規(guī)洗礦設(shè)備按常規(guī)洗礦方法進(jìn)行一級洗 礦，即用洗礦機(jī)混合并洗滌，每小時處理礦石150噸，每噸礦耗水1. lm 經(jīng)振動篩子篩分得 到洗過的+5mm以上的塊粒礦和-5mm以下的夾泥礦； B、將經(jīng)過步驟A洗過的-5mm以下的夾泥礦再用現(xiàn)有技術(shù)中的常規(guī)洗礦設(shè)備按常 規(guī)洗礦方法進(jìn)行二次洗礦，即用洗礦機(jī)混合并洗滌，每小時處理礦石150噸，每噸礦耗水 1. lm3，經(jīng)振動篩子篩分得到+1 -5mm的砂礦和-lmm以下的泥礦； C、將經(jīng)過步驟A洗過的+5mm以上的塊粒礦，以及經(jīng)過步驟B洗過的+1 _5mm的 砂礦進(jìn)行下列酸堆浸將礦平鋪在堆位上，控制堆高2. 3m，用硫酸水溶液噴淋堆好的礦堆， 噴淋始酸濃度控制在55g/L，其噴淋浸出三個月以上，以浸出堆礦中的銅，得酸浸礦液；
D、將經(jīng)過步驟B洗過的-lmm以下的泥礦進(jìn)行下列酸攪浸 (1)將-lmm以下泥礦送濃密池，控制液固質(zhì)量比為4 : 1，按每噸礦加40克的量 加入聚丙烯酰胺(3號絮凝劑)，沉降分離礦石與泥漿； (2)經(jīng)(1)沉降分離出的溢流返回步驟A或B的洗礦分級步驟，循環(huán)使用；
(3)經(jīng)(1)沉降的礦泥送攪拌桶，按55g/L的量加酸，同時將用硫酸生產(chǎn)車間排除 的高溫廢氣加熱水所產(chǎn)生的蒸汽送入攪拌桶中，加熱浸出液溫度至65t:，攪拌浸出2小時；
(4)浸出液送一級濃密池洗滌，分離溢流和底流，上層溢流進(jìn)澄清池沉淀后分離出 上清液——即浸出的酸浸礦液； (5)濃密池的底流及澄清池的底流進(jìn)入二級濃密池洗滌，溢流返回一級濃密池循 環(huán)使用，以洗滌稀釋礦漿，底流進(jìn)入中和池，中和后進(jìn)尾礦壩； E、將步驟D (4)所得酸浸礦液送步驟C的酸堆浸，噴淋在礦堆上降酸，所得酸堆浸 礦液，用現(xiàn)有技術(shù)的常規(guī)萃取方法將有用的銅萃取出來，得銅精礦，渣送定點場所堆放。
權(quán)利要求
一種泥、鐵、鈣、鎂高含量氧化銅礦的綜合處理方法，包括洗礦，酸堆浸和酸攪浸，其特征在于洗礦經(jīng)過下列步驟A、將塊粉混合礦通過一級洗礦除泥，經(jīng)篩分得洗凈的+5mm以上的塊粒礦和-5mm以下的夾泥礦；B、將洗凈的+5mm以上的塊粒礦送堆浸場；而-5mm以下的夾泥礦再進(jìn)行二次洗滌，經(jīng)篩分得+1～-5mm的砂礦和-1mm以下的泥礦；C、將+1～-5mm的砂礦送堆浸場；而-1mm以下的泥礦送攪浸工序。所述步驟A的洗礦是用現(xiàn)有技術(shù)中的常規(guī)洗礦設(shè)備按常規(guī)洗礦方法完成的，即用洗礦機(jī)混合并洗滌，每小時處理礦石150噸，每噸礦耗水1.1m3。
2. 如權(quán)利要求1所述的泥、鐵、鈣、鎂高含量氧化銅礦的綜合處理方法，其特征在于所 述硫酸滲濾堆浸是將洗礦分級出的+5mm塊粒礦和+1 -5mm砂礦平鋪在堆位上，控制堆 高2 2. 5m，用硫酸水溶液噴淋堆好的礦堆，噴淋始酸濃度控制在50 60g/L，其噴淋浸出 3個月，以浸出礦堆中的銅，得酸浸礦液。
3. 如權(quán)利要求1所述的泥、鐵、鈣、鎂高含量氧化銅礦的綜合處理方法，其特征在于 所述硫酸攪拌浸出是將洗礦分級出的-1mm以下泥礦送濃密池，控制液固質(zhì)量比為3 6 : l，按每噸礦加30-50克的量，加入常規(guī)絮凝劑，沉降分離礦石與泥漿，溢流返回洗礦分 級步驟循環(huán)使用，沉降的礦泥送攪拌桶，按50 60g/L的量加酸，并在浸液溫度為60 7(TC條件下，攪拌浸出1 3小時，之后送濃密池分離固體和液體，上層液體溢流為浸出的 酸浸礦液，底流排入尾礦壩。
全文摘要
本發(fā)明提供一種泥、鐵、鈣、鎂高含量氧化銅礦的綜合處理方法，包括洗礦，酸堆浸和酸攪浸，其中洗礦經(jīng)過下列步驟A、將塊粉混合礦通過一級洗礦除泥，經(jīng)篩分得洗凈的+5mm以上的塊粒礦和-5mm以下的夾泥礦；B、將洗凈的+5mm以上的塊粒礦送堆浸場；而-5mm以下的夾泥礦再進(jìn)行二次洗滌，經(jīng)篩分得+1～-5mm的砂礦和-1mm以下的泥礦；C、將+1～-5mm的砂礦送堆浸場；而-1mm以下的泥礦送攪浸工序。既省去了能耗較高的磨礦設(shè)備，又能充分發(fā)揮堆浸和攪浸各自的選礦優(yōu)勢，從根本上解決了現(xiàn)有塊、粉混合的氧化銅無法浸出的問題，不僅降低了生產(chǎn)成本，更為重要的是不向外排放任何污染液，有利于保護(hù)生產(chǎn)和周邊環(huán)境。
文檔編號C22B3/08GK101724749SQ20091021839
公開日2010年6月9日 申請日期2009年12月18日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月18日
發(fā)明者張儀, 張新普, 李成相, 金正聰 申請人:云南迪慶礦業(yè)開發(fā)有限責(zé)任公司