專(zhuān)利名稱(chēng)：：一種強(qiáng)化鋼丸及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種金屬產(chǎn)品及其制備方法，尤其是一種強(qiáng)化鋼丸及其制備方法。
背景技術(shù)：
：我國(guó)目前生產(chǎn)和使用的鋼丸、鑄鋼丸或強(qiáng)化鋼丸等產(chǎn)品，其生產(chǎn)工藝主要有兩種一是通過(guò)溶煉廢鋼后，再加入一定其它成份，將鋼水進(jìn)行霧化或離心方式造粒；二是回收社會(huì)廢舊鋼絲(礦山機(jī)械、油田設(shè)備和廢舊輪胎里)，進(jìn)行切段。由這兩種方式所得的鋼丸，其主要缺陷為元素比例不易控制，且硬度偏差大。同時(shí)，鋼丸的密度、表面形狀偏差也很大，這類(lèi)鋼丸還容易產(chǎn)生空心和表面微裂紋等現(xiàn)象。因此這類(lèi)鋼丸產(chǎn)品在拋丸或噴丸過(guò)程中，耐沖擊性和耐摩擦性低，容易破碎，使用壽命短。特別是用于高強(qiáng)度鋼材的拋丸清理及強(qiáng)化處理時(shí)，如用于飛機(jī)制造、航空航天、汽車(chē)、摩托車(chē)、造船、傳動(dòng)機(jī)械、彈簧制造等行業(yè)的金屬表面處理，缺點(diǎn)尤為突出，無(wú)法滿足改變工件表面應(yīng)力狀態(tài)、工件表面硬化、提高零件的耐磨性和抗疲勞強(qiáng)度等工藝要求。專(zhuān)利CN101337338A中公開(kāi)了一種強(qiáng)化鋼丸，其0.4毫米1.2毫米的鋼丸的疲勞壽命測(cè)試數(shù)據(jù)為30004900轉(zhuǎn)。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于克服了現(xiàn)有的強(qiáng)化鋼丸使用壽命短、耐磨性小、抗疲勞強(qiáng)度低、硬度偏差大等缺陷，提供了一種耐磨性好、使用壽命長(zhǎng)、表面強(qiáng)度高、硬度偏差小、顆粒尺寸一致性好，并且適用于高端工件表面處理的強(qiáng)化鋼丸及其制備方法。本發(fā)明通過(guò)下述技術(shù)方案解決上述技術(shù)問(wèn)題本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸包括下述組分碳0.8-0.85%，錳0.65-0.8%，硅0.2_0.3%，硫0.01-0.02%和磷0.01-0.02%，鐵補(bǔ)足重量百分比至100%。本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述的強(qiáng)化鋼丸由下述組分組成碳0.8-0.85%，錳0.65-0.8%，硅0.2-0.3%，硫0.01-0.02%和磷0.01-0.02%，余量為鐵；百分比為重量百分比。根據(jù)本領(lǐng)域常識(shí)，本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸中不可避免地含有雜質(zhì)。所述的強(qiáng)化鋼丸載荷下測(cè)定的維氏(HV)平均硬度基本上為640士30HV。所述的強(qiáng)化鋼丸硬度偏差范圍基本上為士25HV。所述的強(qiáng)化鋼丸的最小密度基本上^7.8克/每立方厘米。所述的強(qiáng)化鋼丸的顆粒尺寸偏差基本上為±0.02毫米。所述的強(qiáng)化鋼丸一般可為圓柱形-CW;橢圓形-G1;準(zhǔn)球形-G2或球形_G3。本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸主要用于金屬表面處理的拋丸(Blasting)和噴丸(ShotPeening)，尤其是用于金屬表面的強(qiáng)化。本發(fā)明還提供了所述的強(qiáng)化鋼丸的制備方法，其包括下述工藝步驟(1)將組分與本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸一致的鋼材，冷拉拔，酸洗，熱處理，拉絲，切割；3(2)篩分，即得；或經(jīng)表面磨圓強(qiáng)化，篩分，形選，即得。其中，所述的組分與本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸一致的鋼材包括下述組分碳0.8-0.85%，錳0.65-0.8%，硅0.2-0.3%，硫0.01-0.02%和磷0.01-0.02%，鐵補(bǔ)足重量百分比至100%。較佳地，所述的組分與本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸一致的鋼材由下述組分組成碳0.8-0.85%，錳0.65-0.8%，硅0.2-0.3%，硫0.01-0.02%和磷0.01-0.02%，余量為鐵，百分比為重量百分比。其中，所述的鋼材較佳的為經(jīng)冷軋或熱軋的線材或盤(pán)條。其中，所述的冷拉拔參照本領(lǐng)域常規(guī)冷拉拔方法進(jìn)行，較佳地重復(fù)進(jìn)行3-5道。其中，所述的酸洗參照本領(lǐng)域常規(guī)的酸洗方法進(jìn)行。其中，所述的熱處理參照本領(lǐng)域常規(guī)的熱處理方法進(jìn)行，較佳的為真空等溫退火熱處理，從而降低線材或盤(pán)條的強(qiáng)度，不至于在拉絲過(guò)程中斷絲。其中，所述的拉絲參照本領(lǐng)域常規(guī)的拉絲方法進(jìn)行，較佳地為按照產(chǎn)品規(guī)格要求，再經(jīng)過(guò)5-15道的冷拉拔，拉成尺寸在0.3-2.0毫米之間的鋼絲。其中，所述的切割參照本領(lǐng)域常規(guī)的切割方法進(jìn)行，較佳地將鋼絲切割成與直徑一致的圓柱體。其中，所述的表面磨圓強(qiáng)化采用本領(lǐng)域常規(guī)的表面磨圓強(qiáng)化方法，用磨圓強(qiáng)化設(shè)備對(duì)圓柱體切段進(jìn)行撞擊磨圓并使表面硬度提高，達(dá)到提高硬度的強(qiáng)化結(jié)果。其中，所述的形選采用本領(lǐng)域常規(guī)的形選方法，用形選設(shè)備，對(duì)篩分后的強(qiáng)化鋼丸進(jìn)行形狀的選擇。其中，所述的篩分參照本領(lǐng)域常規(guī)的篩分方法，較佳地按照強(qiáng)化鋼丸的尺寸規(guī)格要求，進(jìn)行2-3次篩分。較佳地，將上述步驟中制得的強(qiáng)化鋼丸進(jìn)行檢測(cè)后包裝入庫(kù)。其中，所述的檢測(cè)一般為硬度、密度和疲勞壽命檢測(cè)中的一種或多種。本發(fā)明中，上述優(yōu)選條件可任意組合，即得本發(fā)明各較佳實(shí)例。本發(fā)明的原料和試劑均市售可得。本發(fā)明的積極進(jìn)步效果在于1、本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸具有很好的耐久性，使用壽命明顯高于現(xiàn)有技術(shù)2-13%;強(qiáng)化鋼丸尺寸為2.0毫米時(shí)，失效疲勞壽命仍有3000轉(zhuǎn)，而現(xiàn)有技術(shù)中尺寸為1.2毫米時(shí)，壽命僅為3000轉(zhuǎn)。2、本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸采用元素成份比例與強(qiáng)化鋼丸一致的冷軋或熱軋線材或盤(pán)條為原料生產(chǎn)而成，因此強(qiáng)化鋼丸的元素比例一致性高，密度高、硬度偏差比較小、顆粒尺寸一致性高、表面強(qiáng)度高，特別適用于高端工件的表面處理。3、通過(guò)本發(fā)明的制備方法生產(chǎn)得到的強(qiáng)化鋼丸不會(huì)出現(xiàn)空心，以及表面或隱性裂紋現(xiàn)象，表面形狀一致性好。具體實(shí)施例方式下面用實(shí)施例來(lái)進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明，但本發(fā)明并不受其限制。強(qiáng)化鋼丸按照形狀可以分為四類(lèi)圓柱形-CW;橢圓形-G1;準(zhǔn)球形-G2;球形_G3。下述實(shí)施例中篩分的方法為用稱(chēng)重精度不低于0.1克的天平稱(chēng)出被測(cè)強(qiáng)化鋼丸iooo克，然后放在第一層篩網(wǎng)中過(guò)篩，收集殘留在篩網(wǎng)上的強(qiáng)化鋼丸，稱(chēng)重計(jì)算出占總樣重量的百分比；然后再將第一層篩網(wǎng)通過(guò)的強(qiáng)化鋼丸放入第二層篩網(wǎng)過(guò)篩，收集殘留在第二層篩網(wǎng)上的強(qiáng)化鋼丸，稱(chēng)重計(jì)算出占總樣重量的百分比；然后再將第二層篩網(wǎng)通過(guò)的強(qiáng)化鋼丸放入第三層篩網(wǎng)過(guò)篩，收集殘留在第三層篩網(wǎng)上的強(qiáng)化鋼丸，稱(chēng)重計(jì)算出占總樣重量的百分比；最后收集第三層通過(guò)的強(qiáng)化鋼丸，稱(chēng)重計(jì)算出占總樣重量的百分比，即得出尺寸分布比例。整個(gè)測(cè)試過(guò)程可以放在三篩重疊的振動(dòng)篩上一次性測(cè)試。(1)第一層篩網(wǎng)篩網(wǎng)孔徑為強(qiáng)化鋼丸的公稱(chēng)尺寸+0.1毫米；(2)第二層篩網(wǎng)篩網(wǎng)孔徑為強(qiáng)化鋼丸的公稱(chēng)尺寸，即公稱(chēng)尺寸±0.0毫米；(3)第三層篩網(wǎng)篩網(wǎng)孔徑為強(qiáng)化鋼丸的公稱(chēng)尺寸-0.1毫米；(4)丸粒放大25倍目測(cè)，去除表面形狀不規(guī)則的產(chǎn)品，不合格率《0.3%。例如測(cè)定公稱(chēng)尺寸為1.0毫米強(qiáng)化鋼丸尺寸分布比例用標(biāo)準(zhǔn)篩網(wǎng)三個(gè)，第一層篩網(wǎng)孔徑為1.1毫米，第二層篩網(wǎng)孔徑為1.0毫米，第三層篩網(wǎng)孔徑為0.9毫米，底部放無(wú)孑L容器。第一、二、三層篩網(wǎng)的殘留率和通過(guò)率的測(cè)試方法為第X篩的殘留率經(jīng)過(guò)第X篩網(wǎng)篩選后，留在第X篩網(wǎng)上的殘余量占總樣重量的百分比。最后通過(guò)率經(jīng)過(guò)三層篩網(wǎng)篩選后，最后被篩選下去的殘余量占總樣重量的百分比。硬度檢測(cè)的方法為隨機(jī)取50粒強(qiáng)化鋼丸，進(jìn)行冷鑲嵌制樣塊，然后用磨拋機(jī)磨至強(qiáng)化鋼丸公稱(chēng)直徑的三分之一處，然后拋光，拋光面用3%的硝酸酒精溶液擦拭，從處理好的拋光面上選取不低于20個(gè)強(qiáng)化鋼丸，按照GB/T4340.1-1999標(biāo)準(zhǔn)測(cè)試其維氏硬度，直徑0.3毫米及以下的強(qiáng)化鋼丸載荷為4.9035N(HV0.5)，0.4_2.0毫米的強(qiáng)化鋼丸載荷為9.807N(HV1)，每個(gè)強(qiáng)化鋼丸檢測(cè)一次，20個(gè)硬度值相加后取算數(shù)平均值，并且其任何測(cè)試值必須在規(guī)定的硬度范圍內(nèi)。疲勞壽命測(cè)試方法本發(fā)明所有實(shí)施例中的疲勞壽命數(shù)據(jù)均采用了本領(lǐng)域公認(rèn)的，最為權(quán)威的方法測(cè)試得到。具體測(cè)試方法為隨機(jī)抽取220克鋼丸，再?gòu)?20克中取出100克鋼丸，將100克鋼丸全部放入Ervin試驗(yàn)機(jī)中測(cè)試。Ervin試驗(yàn)機(jī)每250圈為一個(gè)循環(huán)。每一個(gè)循環(huán)試驗(yàn)后用標(biāo)準(zhǔn)篩篩選出小于篩眼尺寸的鋼丸和灰塵，用備用鋼丸補(bǔ)充其損失的鋼丸重量，依次類(lèi)推繼續(xù)循環(huán)試驗(yàn)，直至最后一次循環(huán)中損失的鋼丸重量累計(jì)達(dá)到和超過(guò)100克，停止試驗(yàn)，記錄損失的鋼丸重量和累計(jì)損失重量，計(jì)算出試驗(yàn)圈數(shù)即為鋼丸的疲勞壽命圈數(shù)(疲勞壽命臨界點(diǎn))。其中，標(biāo)準(zhǔn)篩的篩眼尺寸根據(jù)鋼丸磨料大小進(jìn)行選擇，選擇標(biāo)準(zhǔn)如表1所述。例如，當(dāng)鋼丸尺寸為0.4mm-0.3mm，選用篩眼直徑為0.18mm的標(biāo)準(zhǔn)篩；當(dāng)鋼丸尺寸為2.Omm-l.0mm時(shí)，選用篩眼直徑為0.43mm的標(biāo)準(zhǔn)篩。表l試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)5<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>疲勞壽命圈數(shù)的具體計(jì)算公式為疲勞壽命圈數(shù)=總次數(shù)_(每次試驗(yàn)運(yùn)行的次數(shù)/最后一次的損失重量)(累計(jì)損失重量-100克)。循環(huán)使用的次數(shù)越高，表明使用壽命越長(zhǎng)。舉例說(shuō)明對(duì)某一硬度在610-670HV的鋼丸進(jìn)行疲勞壽命測(cè)試，每次循環(huán)250圈，在每次循環(huán)后分別記錄該次的損失重量以及累計(jì)損失重量。以表2為例，當(dāng)將鋼丸累計(jì)循環(huán)到1500圈時(shí)累計(jì)損失重量超過(guò)了100克，則停止試驗(yàn)。由于最后250圈損失重量為17.6克，因此其使用壽命為1500-(250/17.6)(104.5-100)=1436次循環(huán)使用壽命。表2累積次數(shù)損失重量(克)累計(jì)損失重量(克)2507.07.050016.923.975021.545.41，00021.967.31，25019.686.9<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>表面磨圓強(qiáng)化的方法為將圓柱體切段以70-100米/秒的初速度拋射出，經(jīng)過(guò)0.3-0.5米的距離后撞擊設(shè)備護(hù)板，根據(jù)反復(fù)撞擊強(qiáng)化時(shí)間的不同控制強(qiáng)化形狀和硬度。強(qiáng)化具體時(shí)間為CW-0分鐘；Gl-30-50分鐘；G2-50-80分鐘；G3-80_100分鐘。下述各實(shí)施例中，除另有說(shuō)明的以外，所述的百分比皆為重量百分比。實(shí)施例1原料線材中元素成分比例按重量百分比組成為碳0.8%，錳0.75%，硅0.2%，硫0.02%和磷0.015%，鐵補(bǔ)足重量百分比至100%。制備方法1、根據(jù)上述原料要求進(jìn)行選料，將線材冷拉拔3道，經(jīng)過(guò)酸洗和兩次特殊真空退火熱處理，得半成品鋼絲；2、拉絲經(jīng)過(guò)5-15道的冷拉，拉成0.3-2.0毫米之間不同直徑的鋼絲；其硬度范圍為HV590士30HV。3、切割用切絲機(jī)將鋼絲切割成與直徑一致的圓柱體切段，剪切截面要求平整、無(wú)毛剌、無(wú)拖尾。4、篩分對(duì)于不同的鋼丸的公稱(chēng)尺寸進(jìn)行篩分。篩分的公稱(chēng)尺寸為0.3-2.0毫米。5、進(jìn)行硬度、密度和疲勞壽命檢測(cè)。由此制得的圓柱形的強(qiáng)化鋼丸的組分重量比為碳0.8%，錳0.75%，硅0.2%，硫0.02%和磷0.015%，鐵補(bǔ)足重量百分比至100%。強(qiáng)化鋼丸的尺寸分布比例數(shù)據(jù)見(jiàn)表3，鋼丸的最后通過(guò)率為《0.6%。強(qiáng)化鋼丸的標(biāo)準(zhǔn)公稱(chēng)尺寸范圍0.30-2.00毫米。強(qiáng)化鋼丸的硬度等級(jí)和硬度范圍見(jiàn)表4，性能數(shù)據(jù)見(jiàn)表5。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸的使用壽命相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)至少提高了6-12%。由表5可見(jiàn)，鋼丸尺寸越大，使用壽命越短。本實(shí)施例中的強(qiáng)化鋼丸的尺寸為1.6毫米時(shí)，失效疲勞壽命仍可達(dá)3500轉(zhuǎn)，而專(zhuān)利CN101337338A中，鋼丸尺寸為1.2毫米時(shí)，壽命僅為3000轉(zhuǎn)。由此說(shuō)明本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸與現(xiàn)有技術(shù)相比，使用壽命有明顯提高。實(shí)施例1中的制得的強(qiáng)化鋼丸的尺寸偏差、硬度偏差都很小。經(jīng)過(guò)肉眼或顯微鏡放大觀察，鋼丸表面沒(méi)有裂紋現(xiàn)象，表面形狀差異小。稱(chēng)重后證實(shí)制得的強(qiáng)化鋼丸都是實(shí)心的，沒(méi)有空心現(xiàn)象。實(shí)施例2原料盤(pán)條中元素成分比例按重量百分比組成為碳0.85%，錳0.8%，硅0.25%，硫0.015%和磷0.02%，鐵補(bǔ)足重量百分比至100%。制備方法1、根據(jù)上述原料要求進(jìn)行選料，將盤(pán)條冷拉拔5道，經(jīng)過(guò)弱硫酸浸洗和兩次真空等溫退火熱處理，得半成品鋼絲；2、拉絲經(jīng)過(guò)5-15道的冷拉，拉成0.3-2.0毫米之間不同直徑的鋼絲；其硬度范圍為HV590士30HV。3、切割用切絲機(jī)將鋼絲切割成與直徑一致的圓柱體切段，剪切截面要求平整、無(wú)毛剌、無(wú)拖尾。4、表面磨圓強(qiáng)化后篩分對(duì)于不同的鋼丸的公稱(chēng)尺寸進(jìn)行篩分。篩分的公稱(chēng)尺寸為0.3-2.0毫米。5、形選后進(jìn)行硬度、密度和疲勞壽命檢測(cè)，包裝入庫(kù)。由此制得CW、Gl、G2和G3四種形狀的強(qiáng)化鋼丸。強(qiáng)化鋼丸的組分重量比為碳0.85%，錳0.8%，硅0.25%，硫0.015%和磷0.02%，鐵補(bǔ)足重量百分比至100%。強(qiáng)化鋼丸的尺寸分布比例數(shù)據(jù)見(jiàn)表6，鋼丸的最后通過(guò)率為CW《0.6%，Gl《0.5%，G2《0.5%，G3《0.5%。強(qiáng)化鋼丸的標(biāo)準(zhǔn)公稱(chēng)尺寸范圍0.30-2.0毫米。強(qiáng)化鋼丸的硬度等級(jí)和硬度范圍見(jiàn)表7，性能數(shù)據(jù)見(jiàn)表8。表6<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表7<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表8<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸的使用壽命相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)至少提高了8-12%。由表8可見(jiàn)，鋼丸尺寸越大，使用壽命越短。本實(shí)施例中的強(qiáng)化鋼丸的尺寸為2.0毫米時(shí)，失效疲勞壽命仍可達(dá)3000轉(zhuǎn)，而專(zhuān)利CN101337338A中，鋼丸尺寸為1.2毫米時(shí)，壽命也僅為3000轉(zhuǎn)。由此說(shuō)明本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸與現(xiàn)有技術(shù)相比，使用壽命有明顯提高。實(shí)施例2中的制得的強(qiáng)化鋼丸的尺寸偏差、硬度偏差都很小。經(jīng)過(guò)肉眼或顯微鏡放大觀察，鋼丸表面沒(méi)有裂紋現(xiàn)象，表面形狀差異小。稱(chēng)重后證實(shí)制得的強(qiáng)化鋼丸都是實(shí)心的，沒(méi)有空心現(xiàn)象。實(shí)施例3原料盤(pán)條中元素成分比例按重量百分比組成為碳0.82%，錳0.65%，硅0.3%，硫0.01%和磷0.01%，鐵補(bǔ)足重量百分比至100%。制備方法同實(shí)施例2。由此制得CW、Gl、G2和G3四種形狀的強(qiáng)化鋼丸。強(qiáng)化鋼丸的組分重量比為碳0.82%，錳0.65%，硅0.3%，硫0.01%和磷0.01%，鐵補(bǔ)足重量百分比至100%。強(qiáng)化鋼丸的尺寸分布比例數(shù)據(jù)同表6，鋼丸的最后通過(guò)率為CW《0.6%，Gl《0.5%，G2《0.5%，G3《0.5%。強(qiáng)化鋼丸的標(biāo)準(zhǔn)公稱(chēng)尺寸范圍0.30-2.0毫米。強(qiáng)化鋼丸的硬度等級(jí)和硬度范圍同表7，性能數(shù)據(jù)見(jiàn)表9。表9<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸的使用壽命相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)至少提高2-10%。由表9可見(jiàn)，鋼丸尺寸越大，使用壽命越短。本實(shí)施例中的強(qiáng)化鋼丸的尺寸為1.6毫米時(shí)，失效疲勞壽命仍可達(dá)3400轉(zhuǎn)；尺寸為2.0毫米時(shí)，為3000轉(zhuǎn)。而專(zhuān)利CN101337338A中，鋼丸尺寸為1.2毫米時(shí)，壽命僅為3000轉(zhuǎn)。由此說(shuō)明本發(fā)明的強(qiáng)化鋼丸與現(xiàn)有技術(shù)相比，使用壽命有明顯提高。實(shí)施例3中的制得的強(qiáng)化鋼丸的尺寸偏差、硬度偏差都很小。經(jīng)過(guò)肉眼或顯微鏡放大觀察，鋼丸表面沒(méi)有裂紋現(xiàn)象，表面形狀差異小。稱(chēng)重后證實(shí)制得的強(qiáng)化鋼丸都是實(shí)心的，沒(méi)有空心現(xiàn)象。權(quán)利要求一種強(qiáng)化鋼丸，其特征在于其包括下述組分碳0.8-0.85％，錳0.65-0.8％，硅0.2-0.3％，硫0.01-0.02％和磷0.01-0.02％，鐵補(bǔ)足重量百分比至100％；百分比為重量百分比。2.如權(quán)利要求1所述的強(qiáng)化鋼丸，其特征在于所述的強(qiáng)化鋼丸由下述組分組成碳0.8-0.85%，錳0.65-0.8%，硅0.2-0.3%，硫0.01-0.02%和磷0.01-0.02%，余量為鐵；百分比為重量百分比。3.如權(quán)利要求1或2所述的強(qiáng)化鋼丸，其特征在于所述的強(qiáng)化鋼丸的維氏平均硬度為640HV士30HV。4.如權(quán)利要求1或2所述的強(qiáng)化鋼丸，其特征在于所述的強(qiáng)化鋼丸的硬度偏差范圍為士25HV。5.如權(quán)利要求1或2所述的強(qiáng)化鋼丸，其特征在于所述的強(qiáng)化鋼丸的最小密度為>7.8克/每立方厘米。6.如權(quán)利要求1或2所述的強(qiáng)化鋼丸，其特征在于所述的強(qiáng)化鋼丸的顆粒尺寸偏差為±0.02毫米。7.權(quán)利要求1或2中任一項(xiàng)所述的強(qiáng)化鋼丸的制備方法，其包括下述工藝步驟(1)將組分與權(quán)利要求1或2中的強(qiáng)化鋼丸一致的鋼材，冷拉拔，酸洗，熱處理，拉絲，切割；(2)篩分，即得；或經(jīng)表面磨圓強(qiáng)化，篩分，形選，即得。8.如權(quán)利要求7所述的強(qiáng)化鋼丸的制備方法，其特征在于所述的鋼材為經(jīng)冷軋或熱軋的線材或盤(pán)條；所述的冷拉拔重復(fù)進(jìn)行3-5道；所述的熱處理為真空等溫退火熱處理；所述的拉絲為再經(jīng)過(guò)5-15道的冷拉拔，拉成尺寸在0.3-2.0毫米之間的鋼絲；所述的切割為將鋼絲切割成與直徑一致的圓柱體；所述的篩分的次數(shù)為2-3次。9.如權(quán)利要求7或8所述的強(qiáng)化鋼丸的制備方法，其特征在于將步驟(2)中得到的強(qiáng)化鋼丸進(jìn)行檢測(cè)后包裝入庫(kù)。10.如權(quán)利要求9所述的強(qiáng)化鋼丸的制備方法，其特征在于所述的檢測(cè)為硬度、密度和疲勞壽命檢測(cè)中的一種或多種。全文摘要本發(fā)明公開(kāi)了一種強(qiáng)化鋼丸，其特征在于其包括下述組分碳0.8-0.85％，錳0.65-0.8％，硅0.2-0.3％，硫0.01-0.02％和磷0.01-0.02％，鐵補(bǔ)足重量百分比至100％；百分比為重量百分比。本發(fā)明還提供了所述的強(qiáng)化鋼丸的制備方法。本發(fā)明克服了現(xiàn)有的強(qiáng)化鋼丸使用壽命短、硬度偏差大、耐沖擊性低等缺陷，提供了一種具有很好的耐久性，使用壽命明顯高于現(xiàn)有技術(shù)；元素比例一致性高、密度高、硬度偏差小、顆粒尺寸一致性好、表面強(qiáng)度高，特別適用于高端工件的表面處理；且不會(huì)出現(xiàn)空心，以及表面或隱性裂紋現(xiàn)象，表面形狀一致性好的強(qiáng)化鋼丸。文檔編號(hào)C21D8/06GK101698922SQ20091019678公開(kāi)日2010年4月28日申請(qǐng)日期2009年9月29日優(yōu)先權(quán)日2009年9月29日發(fā)明者王新波申請(qǐng)人:昆山新浦瑞金屬材料有限公司