專利名稱：一種轉(zhuǎn)爐煉鋼全程動(dòng)態(tài)監(jiān)控方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冶金煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種轉(zhuǎn)爐煉鋼全程動(dòng)態(tài)監(jiān)控方法，具體的 說是就是采用激光氣體分析儀和料倉口投彈進(jìn)行轉(zhuǎn)爐煉鋼全程動(dòng)態(tài)控制，對鋼水成分 (主要包括鋼水碳、硅、錳、磷和硫)和溫度進(jìn)行連續(xù)預(yù)報(bào)和動(dòng)態(tài)檢測，輔助轉(zhuǎn)爐進(jìn)行終 點(diǎn)判斷。
背景技術(shù)：
轉(zhuǎn)爐煉鋼的目的是對兌入轉(zhuǎn)爐的鐵水和廢鋼等原料，采用通過氧槍連續(xù)吹氧的方 式，不斷降低原料中的碳含量和提升溫度的過程，在轉(zhuǎn)爐出鋼前的冶煉終點(diǎn)，能否直接 出鋼的主要判斷依據(jù)為鋼水碳含量和溫度是否滿足目標(biāo)要求；因此，能否準(zhǔn)確判斷冶煉 過程和終點(diǎn)鋼水碳含量和溫度是提高轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)率和鋼水質(zhì)量的關(guān)鍵，冶煉終點(diǎn)鋼水 成分和溫度命中率高的煉鋼控制技術(shù)能減少補(bǔ)吹和倒?fàn)t取樣的次數(shù)，可有效地縮短冶煉 時(shí)間，提高轉(zhuǎn)爐產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本，是轉(zhuǎn)爐煉鋼的關(guān)鍵技術(shù)。
目前，對于中小轉(zhuǎn)爐(爐容小于180t，國內(nèi)70%以上為此類爐型)用于轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)判 斷的方法為人工經(jīng)驗(yàn)，通過觀看煉鋼過程中火花的顏色來判斷鋼水成分和溫度，主要的 檢測手段為倒?fàn)t(將冶煉過程中保持垂直狀態(tài)的轉(zhuǎn)爐，轉(zhuǎn)動(dòng)一定的傾角)后，進(jìn)行人工測 溫和取樣后再分析成分，由于該方法需要倒?fàn)t，干擾了正常的轉(zhuǎn)爐冶煉過程；此外，人 工取樣和等分析過程所需時(shí)間長，勞動(dòng)強(qiáng)度大，影響了轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)率，通常，每次倒?fàn)t 取樣或測溫需要延長冶煉時(shí)間3-5分鐘以上。對于大轉(zhuǎn)爐(爐容在180t以上)，目前常 用的檢測系統(tǒng)為副槍，在不倒?fàn)t的條件下，在轉(zhuǎn)爐冶煉臨近終點(diǎn)的水口，采用副槍直接 插入轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)進(jìn)行取樣并分析結(jié)果指導(dǎo)對鋼水成分和溫度的判斷。但副槍系統(tǒng)只能用在 大轉(zhuǎn)爐上，中小轉(zhuǎn)爐由于爐口太小，副槍系統(tǒng)無法進(jìn)行取樣。
因此，目前國內(nèi)中小轉(zhuǎn)爐主要采用人工經(jīng)驗(yàn)煉鋼，大轉(zhuǎn)爐主要在臨近終點(diǎn)時(shí)使用 副槍檢測反饋信號(hào)后，進(jìn)行終點(diǎn)動(dòng)態(tài)控制，由于檢測手段的差別，目前人工經(jīng)驗(yàn)?zāi)Ｊ揭?次判斷鋼水碳含量和溫度的準(zhǔn)確率一般在50%以下，大轉(zhuǎn)爐的副槍模式的準(zhǔn)確率在85 %左右。以上兩類煉鋼模式在冶煉過程中均不是全程動(dòng)態(tài)控制，并且副槍方法不適合中 小轉(zhuǎn)爐。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種轉(zhuǎn)爐煉鋼全程動(dòng)態(tài)監(jiān)控方法，提高轉(zhuǎn)爐煉鋼鋼水成分和 溫度判斷的準(zhǔn)確性，轉(zhuǎn)爐煉鋼終點(diǎn)判斷的準(zhǔn)確性。
本發(fā)明利用計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)監(jiān)控轉(zhuǎn)爐的加料和吹氧信息，利用安裝在轉(zhuǎn)爐煙道上的激光 氣體分析儀實(shí)時(shí)分析轉(zhuǎn)爐煙氣成分，對轉(zhuǎn)爐冶煉全過程進(jìn)行動(dòng)態(tài)跟蹤；同時(shí)，在冶煉中 后期通過安裝在料倉口的投彈裝置進(jìn)行彈頭彈射檢測鋼水成分和溫度等信息，以上信息 均傳輸?shù)接?jì)算機(jī)系統(tǒng)，由計(jì)算機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行數(shù)學(xué)模型計(jì)算，實(shí)時(shí)在線全程預(yù)報(bào)鋼水成分和溫度等信息。具體步驟如下-
a. 以計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)監(jiān)控轉(zhuǎn)爐的加料和吹氧信息等信息；
b. 以激光氣體分析儀為轉(zhuǎn)爐冶煉過程的煙氣信號(hào)采集分析裝置，將氣體分析儀采 用插入式的方法安裝在轉(zhuǎn)爐煙道上；
C.以安裝在料倉口的投彈裝置進(jìn)行彈頭彈射檢測鋼水成分和溫度等信息；
d. 以上三部分的采集參數(shù)，均通過計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)傳輸?shù)接?jì)算機(jī)系統(tǒng)；
e. 計(jì)算機(jī)系統(tǒng)利用以上參數(shù)，通過內(nèi)建的控制模型，進(jìn)行鋼水成分和溫度等參數(shù)的 連續(xù)預(yù)報(bào)，并在用戶界面進(jìn)行顯示和指導(dǎo)。
上述步驟a為建立計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)，通過數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)檢測轉(zhuǎn)爐料倉開關(guān)和重量信號(hào)， 以及氧槍開關(guān)、槍位和氧氣流量等信號(hào)。
上述步驟b中使用激光氣體分析儀，安裝方法為插入式直接安裝在煙道上，檢測的 信號(hào)為轉(zhuǎn)爐煙氣的C0和C02等成分。
上述步驟c中使用的投彈裝置，安裝在轉(zhuǎn)爐料倉下料口處，由計(jì)算機(jī)控制，當(dāng)安裝 在下料口處的艙門自動(dòng)打開后，投彈裝置進(jìn)行彈射投彈，彈頭進(jìn)入鋼水后檢測鋼水成分 和溫度，檢測的信號(hào)為鋼水碳含量、鋼水氧含量和鋼水溫度。
上述步驟e中，通過計(jì)算機(jī)內(nèi)建的控制模型，在計(jì)算機(jī)顯示器或顯示儀表上進(jìn)行用 戶界面的顯示，顯示內(nèi)容為轉(zhuǎn)爐冶煉全過程的鋼水成分變化趨勢圖和溫度變化趨勢圖信 息，以及對冶煉終點(diǎn)的判斷信息。
上述步驟e中的控制模型的計(jì)算公式如下-
(1) 脫碳速度計(jì)算公式
Vc=12/22. 4XQ。ffgasX (C0+C02) 式中，V。為當(dāng)前時(shí)刻的脫碳速度、kg/s; Q。ffgas為當(dāng)前時(shí)刻煙氣流量、mVs; CO 和C02為當(dāng)前時(shí)刻煙氣中的CO和C02體積百分含量、％;
(2) 從轉(zhuǎn)爐氧氣開吹時(shí)刻(0)到投彈檢測開始時(shí)刻(t)的時(shí)間內(nèi)，冶煉過程中鋼水碳
含量的計(jì)算公式
C(t) = (G", - e x《F, / W咖/
式中，C(t)為t時(shí)刻轉(zhuǎn)爐鋼水中的碳含量、％; fFo/r為從0到t時(shí)刻對脫碳速 度的積分、kg; e為流量自動(dòng)修正系數(shù)，取值在0. 72-1. 23之間；Cini= (Wtis-StJ XCtis+Wfg XCfg+WstXCst; Wsteel = a。X (Wtie+Wfs+Wst)， Cini為熔池初始條件下的總碳量、kg; W^為加 入鐵水重量、kg; S^為鐵水含渣量、kg; Ctie為鐵水碳含量、％; W^為加入廢鋼重量、 kg;"為廢鋼的碳含量、％; Wst為加入生鐵塊重量、kg; Cst為生鐵的含碳量、％; Wst66l 為熔池內(nèi)鋼水重量kg; ao為原料燒損系數(shù)，依據(jù)經(jīng)驗(yàn)取值范圍在0.90 0.96之間；
(3) 從投彈檢測開始時(shí)刻(t)到轉(zhuǎn)爐出鋼的時(shí)刻(t2)內(nèi)，冶煉過程中鋼水碳含量的計(jì)算公式-
C(t2) = (Cd - e x f2 Fc刮/ W飾w
式中，C(t2)為t2時(shí)刻轉(zhuǎn)爐鋼水中的碳含量、％; f Kc&為從t到t2時(shí)刻對脫碳 速度的積分、kg;"為投彈檢測的鋼水碳含量、％。
(4) 從轉(zhuǎn)爐氧氣開吹時(shí)刻(O)到投彈檢測開始時(shí)刻(t)的時(shí)間內(nèi)，冶煉過程中鋼水溫
度的計(jì)算公式
T。fO (0. 8 X Wtlt, X Ttie-0. 6 X (Wfs+Wst) X (Tti「28)) /Wsteel;
T。產(chǎn)C2+fiC0S咖+f2C02Sum+f3Si"e+f4Ptie-0. 007*limeWt-0. 017*qinDoloWt-0. 037*OreW t-0. 025*doloWt;
Tsteel=boToi+blTo2;
式中，Ts^為鋼水溫度、°C; d，C2為常數(shù)，取值范圍1520 1680; Tue為鐵水溫度， °C; fbf2,f3，f4為溫度系數(shù)，取值范圍0.01 0.05; C0Sum和C02Sum分別為爐氣成分 CO和C02的累計(jì)量、kg ; Sius ， 分別為鐵水硅含量和磷含量、％ ; limeWt，qinDoloWt，OreWt，doloWt分別為加入的石灰，輕燒，鐵礦石和白云石重量、kg; b。， b為權(quán)重系數(shù)，取值范圍0. 03 0. 08。
(5) 從投彈檢測開始時(shí)刻(t)到轉(zhuǎn)爐出鋼的時(shí)刻(t2)內(nèi)，冶煉過程中鋼水溫度的計(jì) 算公式
Tstee產(chǎn)Td+g夕02Sum+g,C0Sum+g,C02Sum—0. 007*limeWt—0. 017*qinDoloWt_0. 037*0re Wt-0. 025*doloWt;
式中，Td為投彈檢測的鋼水溫度、'C; 02Sum為t時(shí)刻到t2時(shí)刻累計(jì)的吹氧量、kg; g,，g2,g3為溫度系數(shù)，取值范圍0.01 0.4。
本發(fā)明利用計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)監(jiān)控轉(zhuǎn)爐的加料和吹氧信息，利用安裝在轉(zhuǎn)爐煙道上的激光 氣體分析儀實(shí)時(shí)分析轉(zhuǎn)爐煙氣成分，對轉(zhuǎn)爐冶煉全過程進(jìn)行動(dòng)態(tài)跟蹤；同時(shí)在冶煉中后 期利用安裝在料倉口的投彈裝置進(jìn)行彈頭彈射檢測鋼水成分和溫度等信息，由計(jì)算機(jī)系 統(tǒng)進(jìn)行數(shù)學(xué)模型計(jì)算，實(shí)時(shí)在線全程預(yù)報(bào)鋼水成分和溫度等信息。與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā) 明的主要特點(diǎn)有
1. 由于具有全程反饋信號(hào)，因此能實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐冶煉全程動(dòng)態(tài)控制，可以連續(xù)預(yù)報(bào)鋼 水成分溫度和爐內(nèi)氣氛的變化，鋼水成分和溫度預(yù)報(bào)精度高，能直接指導(dǎo)轉(zhuǎn)爐冶煉操作， 采用該方法進(jìn)行轉(zhuǎn)爐煉鋼鋼水終點(diǎn)判斷，誤差在±0.015%范圍內(nèi)，鋼水碳含量的準(zhǔn)確率 可達(dá)93%以上，誤差在土10'C范圍內(nèi)，溫度預(yù)報(bào)的準(zhǔn)確率在95%以上。
2. 本方法不受爐容大小限制，對環(huán)境沒有特別要求，特別是對國內(nèi)轉(zhuǎn)爐爐容70% 以上都小于180t的現(xiàn)狀，采用該發(fā)明，可使目前中小轉(zhuǎn)爐改變目前的人工經(jīng)驗(yàn)指導(dǎo)模 式，實(shí)現(xiàn)計(jì)算機(jī)指導(dǎo)的有反饋的動(dòng)態(tài)控制煉鋼，可有效提高冶煉控制水平，改善鋼水質(zhì) 量和提高生產(chǎn)效率。
3. 該方法使用的激光氣體分析儀系統(tǒng)安裝方式簡單，直接插入煙道內(nèi)，設(shè)備簡單小 巧，維護(hù)方便，故障率低，投資小，分析數(shù)據(jù)的響應(yīng)時(shí)間小于l秒；該系統(tǒng)與國外使用的質(zhì)譜儀爐氣分析系統(tǒng)不同，不需要取樣系統(tǒng)和預(yù)處理系統(tǒng)，比質(zhì)譜儀(反應(yīng)時(shí)間約3 秒)具有更快的分析速度，而質(zhì)譜儀系統(tǒng)投資巨大，維護(hù)費(fèi)高。
4.該方法使用的料倉口投彈裝置和檢測方法，設(shè)備簡單小巧，投資小，不受爐容大 小的限制，并且由于料倉入口離轉(zhuǎn)爐很近，投彈檢測反應(yīng)速度更快；而副槍系統(tǒng)則占地 面積大，在氧槍口旁邊增開副槍口，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，維護(hù)費(fèi)高，


圖1為本發(fā)明激光氣體分析儀結(jié)構(gòu)和安裝示意圖。其中，激光信號(hào)發(fā)射器1、連接 法蘭2、球閥3、數(shù)據(jù)接口4、連接管道5、采樣頭6、激光信號(hào)接收器7、電源8、轉(zhuǎn) 爐煙道9、激光氣體分析儀IO。
圖2為本發(fā)明投彈裝置示意圖。其中，料倉l、加料管2、投彈口3、投彈裝置4、 彈頭運(yùn)行軌跡5、彈頭6、轉(zhuǎn)爐7、氧槍8、副槍9。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明利用計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)監(jiān)控轉(zhuǎn)爐的加料和吹氧信息，利用安裝在轉(zhuǎn)爐煙道上的激 光氣體分析儀實(shí)時(shí)分析轉(zhuǎn)爐煙氣成分，對轉(zhuǎn)爐冶煉全過程進(jìn)行動(dòng)態(tài)跟蹤；同時(shí)在冶煉中 后期利用安裝在料倉口的投彈裝置進(jìn)行彈頭彈射檢測鋼水成分和溫度等信息，由計(jì)算機(jī) 系統(tǒng)進(jìn)行數(shù)學(xué)模型計(jì)算，實(shí)時(shí)在線全程預(yù)報(bào)鋼水成分和溫度等信息，指導(dǎo)轉(zhuǎn)爐煉鋼操作 工進(jìn)行終點(diǎn)判斷，提高轉(zhuǎn)爐的終點(diǎn)命中率。該方法包括以下幾個(gè)步驟
1.設(shè)備安裝
本發(fā)明使用的計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)基于常規(guī)的windows操作系統(tǒng)，可兼容目前常見的計(jì) 算機(jī)一級(jí)和二級(jí)系統(tǒng)。
本發(fā)明使用的激光氣體分析儀直接插入安裝在轉(zhuǎn)爐的煙氣回收系統(tǒng)的煙道上，根據(jù) 滿足分析儀器的安裝要求和測量精度，以及轉(zhuǎn)爐煙道的具體結(jié)構(gòu)，安裝位置應(yīng)選擇在煙 道上直線段較長的位置，以保證儀器的測量精度，同時(shí)安裝位置離轉(zhuǎn)爐本體越近越好， 以縮短氣體分析的滯后時(shí)間。氣體分析儀的響應(yīng)速度《1秒，誤差《±2%。設(shè)備結(jié)構(gòu)和 安裝示意圖見圖1。
本發(fā)明使用的投彈裝置安裝在料倉口附件，在冶煉過程中進(jìn)行彈頭彈射檢測鋼水碳 含量、氧含量和溫度信息，檢測數(shù)據(jù)通過安裝在彈頭尾部的數(shù)據(jù)線傳輸。安裝示意圖見 圖l。該設(shè)備的投彈成功率>96%,檢測速度《6秒。設(shè)備使用示意圖見圖2投彈裝置 示意圖。(注圖上的副槍是位置示意圖對比，只有180t以上轉(zhuǎn)爐才有空間能安裝，本 發(fā)明不安裝副槍。)
2. 數(shù)據(jù)傳輸
以上各檢測信號(hào)均可通過模擬量或數(shù)字信號(hào)輸出到轉(zhuǎn)爐操作平臺(tái)的計(jì)算機(jī)系統(tǒng)。通 訊方式可釆用可選RS485\Bluetooth\RS232\GPRS 。
3. 用戶界面的顯示和指導(dǎo)。
計(jì)算機(jī)系統(tǒng)依據(jù)以上信息，利用內(nèi)建的模型進(jìn)行鋼水成分和溫度的預(yù)報(bào)和顯示，并 通過計(jì)算機(jī)顯示器顯示用戶界面，對操作進(jìn)行指導(dǎo)。對轉(zhuǎn)爐煉鋼終點(diǎn)鋼水成分的判斷，
6誤差在±0.015%范圍內(nèi)，鋼水碳含量的準(zhǔn)確率可達(dá)93%以上；誤差在土10'C范圍內(nèi)，溫 度預(yù)報(bào)的準(zhǔn)確率在95%以上；能進(jìn)行爐渣判斷和噴濺預(yù)報(bào)。同時(shí)，可顯示轉(zhuǎn)爐冶煉全 程鋼水成分和溫度等信息的變化趨勢圖。
以下給出具體實(shí)施例-實(shí)施例l:
120t轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)，爐號(hào)80708562，煉鋼原料鐵水100t，廢鋼5t，鐵塊10t。冶 煉鋼種Q345B。冶煉過程中，全程進(jìn)行爐氣成分分析，吹煉到第903秒時(shí)自動(dòng)投彈矯 正，吹煉終點(diǎn)本系統(tǒng)預(yù)報(bào)的鋼水終點(diǎn)碳含量為0.029%，溫度1606'C;倒?fàn)t取雙樣測雙 溫對比檢測結(jié)果為樣本一碳含量0.04%，樣本二碳含量0.04%，平均值為0.040%;溫 度一16irC，溫度二 1598。C，平均值1604.5。C。因此，碳含量誤差為0.011%，溫度誤 差為L5'C。 實(shí)施例2:
120t轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)，爐號(hào)80708564，煉鋼原料鐵水102t，廢鋼5t，鐵塊8t。冶 煉鋼種Q345B。冶煉過程中，全程進(jìn)行爐氣成分分析，吹煉到第923秒時(shí)自動(dòng)投彈矯 正，吹煉終點(diǎn)本系統(tǒng)預(yù)報(bào)的鋼水終點(diǎn)碳含量為0.038%，溫度1692"C;倒?fàn)t取雙樣測雙 溫對比檢測結(jié)果為樣本一碳含量0.039%，樣本二碳含量0.039%，平均值為0.039%; 溫度一 1694。C，溫度二 1695。C，平均值1694.5。C。因此，碳含量誤差為0.001%，溫度 誤差為2.5°C。 實(shí)施例3:
120t轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)，爐號(hào)80708565，煉鋼原料鐵水103t，廢鋼4t，鐵塊8t。冶 煉鋼種SPHC。冶煉過程中，全程進(jìn)行爐氣成分分析，吹煉到第913秒時(shí)自動(dòng)投彈矯正， 吹煉終點(diǎn)本系統(tǒng)預(yù)報(bào)的鋼水終點(diǎn)碳含量為0.04%,溫度1654'C;倒?fàn)t取雙樣測雙溫對比 檢測結(jié)果為樣本一碳含量0.031%，樣本二碳含量0.037%,平均值為0.034%;溫度一 1647°C，溫度二 1642。C，平均值1644.5'C。因此，碳含量誤差為0.006%，溫度誤差為 9.5 。C。 實(shí)施例4:
120t轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)，爐號(hào)80708568，煉鋼原料鐵水105t，廢鋼4t，鐵塊7t。冶 煉鋼種SPHC。冶煉過程中，全程進(jìn)行爐氣成分分析，吹煉到第911秒時(shí)自動(dòng)投彈矯正， 吹煉終點(diǎn)本系統(tǒng)預(yù)報(bào)的鋼水終點(diǎn)碳含量為0.089%,溫度1702'C;倒?fàn)t取雙樣測雙溫對 比檢測結(jié)果為樣本一碳含量0.09%，樣本二碳含量0.094%，平均值為0.092%;溫度 一 1694。C，溫度二 1692。C，平均值1693。C。因此，碳含量誤差為0.003%,溫度誤差為 9。C。
權(quán)利要求
1. 一種轉(zhuǎn)爐煉鋼全程動(dòng)態(tài)監(jiān)控方法，其特征在于，具體步驟如下a. 以計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)監(jiān)控轉(zhuǎn)爐的加料和吹氧信息信息；b. 以激光氣體分析儀為轉(zhuǎn)爐冶煉過程的煙氣信號(hào)采集分析裝置，將氣體分析儀采用插入式的方法安裝在轉(zhuǎn)爐煙道上；c. 以安裝在料倉口的投彈裝置進(jìn)行彈頭彈射檢測鋼水成分和溫度信息；d. 以上三部分的采集參數(shù)，均通過計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)傳輸?shù)接?jì)算機(jī)系統(tǒng)；e. 計(jì)算機(jī)系統(tǒng)利用以上參數(shù)，通過內(nèi)建的控制模型進(jìn)行鋼水成分和溫度參數(shù)的連續(xù)預(yù)報(bào)，并在用戶界面進(jìn)行顯示和指導(dǎo)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于上述步驟b中所用激光氣 體分析儀，其安裝方式為直接插入安裝在轉(zhuǎn)爐的煙氣回收系統(tǒng)的煙道上，所 分析的參數(shù)為爐氣中的C0和C02。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于上述步驟C中所使用的投彈裝置，其安裝方式為在轉(zhuǎn)爐加料倉傳輸管道口附件，通過在管道上開口， 在冶煉過程中通過投彈裝置進(jìn)行彈頭彈射進(jìn)入轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)，檢測的信息為鋼水 碳含量、氧含量成分和溫度信息，檢測的數(shù)據(jù)通過安裝在彈頭尾部的數(shù)據(jù)線 傳輸。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于上述步驟e中，通過計(jì)算機(jī)內(nèi)建的控制模型，在計(jì)算機(jī)顯示器或顯示儀表上進(jìn)行用戶界面顯示，顯示 內(nèi)容為轉(zhuǎn)爐冶煉全過程的鋼水成分變化趨勢圖和溫度變化趨勢圖信息，以及 對冶煉終點(diǎn)的判斷信息。
5、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于上述步驟a中所述的計(jì)算 機(jī)網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)是基于windows的操作系統(tǒng)，可兼容目前常見的工業(yè)控制一級(jí)和 二級(jí)系統(tǒng)。
全文摘要
一種轉(zhuǎn)爐煉鋼全程動(dòng)態(tài)監(jiān)控方法，屬冶金煉鋼技術(shù)領(lǐng)域。采用激光氣體分析儀和料倉口投彈實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煉鋼全程動(dòng)態(tài)控制，對鋼水成分和溫度進(jìn)行連續(xù)預(yù)報(bào)和動(dòng)態(tài)檢測，輔助轉(zhuǎn)爐進(jìn)行終點(diǎn)判斷。步驟為以計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)監(jiān)控轉(zhuǎn)爐的加料和吹氧信息等信息；以激光氣體分析儀為轉(zhuǎn)爐冶煉過程的煙氣信號(hào)采集分析裝置；以安裝在料倉口的投彈裝置進(jìn)行彈頭彈射檢測鋼水成分和溫度等信息；采集的參數(shù)均通過計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)傳輸；計(jì)算機(jī)利用以上參數(shù)，通過內(nèi)建的控制模型，進(jìn)行鋼水成分和溫度等參數(shù)的連續(xù)預(yù)報(bào)，并在用戶界面顯示和指導(dǎo)。優(yōu)點(diǎn)在于，具有全程反饋信號(hào)，能實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐冶煉全程動(dòng)態(tài)控制，可以連續(xù)預(yù)報(bào)鋼水成分溫度的變化，并且，不受爐容大小限制，結(jié)構(gòu)簡單，維護(hù)方便，投資小，故障率低。
文檔編號(hào)C21C5/30GK101476014SQ20091007689
公開日2009年7月8日 申請日期2009年2月6日 優(yōu)先權(quán)日2009年2月6日
發(fā)明者麗 張, 張紅文 申請人:北京北科創(chuàng)新科技發(fā)展有限公司