專利名稱：家具用鋁型材表面浸蝕散射光亮劑及其浸蝕方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及家具用鋁型材表面浸蝕散射光亮劑及其浸蝕方法，尤其涉及對家具用鋁型材施以化學(xué)浸蝕而獲得高質(zhì)量漫散射磨砂表面的表面浸蝕散射光亮劑及其浸蝕方法。
背景技術(shù)：
磨砂面鋁型材是近年來在鋁型材市場中流行的新品種，其表面細膩柔和，看不到擠壓模紋，同時避免了光亮的合金型材在一定環(huán)境條件下形成光污染的缺點，因此很受市場青睞。有報道認(rèn)為磨砂面型材是鋁合金型材未來的五個發(fā)展方向之一。
常用的磨砂面鋁型材預(yù)處理手段是化學(xué)砂面法，其本質(zhì)是利用金屬材料在某種特定的介質(zhì)中發(fā)生孔蝕而達到精飾的目的。堿蝕洗形成砂面的工藝存在模紋消除不凈、起砂均勻性差、顯砂不^顯、鋁耗和堿耗嚴(yán)重等缺點。酸蝕洗形成砂面的工藝具有去機械紋能力強、起砂快、鋁耗低等優(yōu)勢，己逐漸取代堿蝕洗。但是酸蝕洗工藝存在酸蝕灰使鋁型材表面發(fā)暗的問題。
為了克服上述缺點，業(yè)界開發(fā)了一些新的化學(xué)砂面技術(shù)。例如
200410015335.7號發(fā)明專利提出了一種鋁合金的陽極氧化前處理方法。該方法包括如下步驟(1)除油脫蠟；(2)水洗；(3)增亮酸蝕；(4)酸蝕光亮；(5)水洗；(6)除灰；(7)水洗；(8)水洗。(1)至(8)處理步驟聯(lián)用可生產(chǎn)低溫拋光磨砂材，經(jīng)該方法處理后的鋁型材表面無紋、無灰、細砂、亮麗。但是該發(fā)明的處理步驟多，工藝復(fù)雜，而且使用的處理液種類多、配方復(fù)雜、組分濃度高，導(dǎo)致生產(chǎn)成本較高。200610123725.5號發(fā)明專利提出了一種工藝簡單，質(zhì)量穩(wěn)定，適合于大生產(chǎn)工藝流程操作的鋁材及其合金表面化學(xué)光亮砂面處理液及處理工藝。處理液中含有硫酸、氟離子、氟化銨、硝酸銨、磷酸氫二銨或磷酸二氫銨、極性溶劑。該發(fā)明用化學(xué)的工藝只需一個步驟即可將鋁表面做成光亮砂面。但是該發(fā)明同樣存在處理液配方復(fù)雜的問題，而且砂面處理的溫度為55±5"，需要加熱處理液，生產(chǎn)能耗較高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種家具用鋁型材浸蝕散射光亮劑及其浸蝕方法，使鋁型材表面獲得高程度的清潔、亮麗，而且砂孔均勻細膩的高雅質(zhì)感效果，同時生產(chǎn)成本低廉，工藝穩(wěn)定。
本發(fā)明提供了一種家具用鋁型材表面浸蝕散射光亮劑，該表面浸蝕散射光
亮劑包括①和②兩種不同成分的處理液，所述處理液①的成分為氯化銨
(NH4C1) 10g丄" 20g丄"、氟化氫鉸(NH4HF2) 15 g.L" 30 g1/1、余量水；所述處理液②的成分為氟化鈉(NaF) 10g丄" 20g丄"、高錳酸鉀(KMn04)Sg.I^-lOg.L^余量水。
本發(fā)明還提供了一種家具用鋁型材化學(xué)浸蝕方法，該方法包括以下步驟
(1)按常規(guī)除油工序清除鋁型材表面的油污；(2)使用權(quán)利要求1所述表面浸蝕散射光亮劑對鋁型材進行浸蝕處理。所述浸蝕處理包括兩道浸蝕工序，浸蝕
工序①使用處理液①，浸蝕工序②使用處理液②。浸蝕處理的操作流程為浸
蝕工序①—水洗—浸蝕工序②—水洗4酸洗—氧化—封孔。首先將
步驟(1)所述除油后的鋁型材放入常溫的處理液①中浸蝕5min 10min，取出用流動水洗凈后再放入常溫的處理液②中浸蝕3 min 8 min，取出用流動水洗凈后在質(zhì)量百分比為20X 30X的稀硝酸溶液中浸洗2min 3min，最后按常規(guī)程序進行氧化、封孔，得到成品。
處理液①中氟離子(f—)和氯離子(cr)對鋁材有顯著的孔蝕作用，可以
取代鋁材表面局部自然氧化膜中的氧化物，使該處生成鋁的氟化物或氯化物可溶性鹽而脫離鋁基體，同時露出潔凈的鋁表面，加速與氟離子或氯離子發(fā)生反應(yīng)。加之在化學(xué)反應(yīng)中形成的氣體還有攪拌作用，有利于鋁材表面浸蝕溶液的更新，從而使鋁型材發(fā)生快速的深度孔蝕。這種孔蝕在鋁材表面上的許多局部微小區(qū)域同時進行，便形成磨砂表面。此外，在浸蝕處理后表面散射效果相同
的情況下，由于氟離子和氯離子加快了？L蝕速度，因此鋁材表面的浸蝕溶解損
失量明顯減少。在處理液②中再次浸蝕的目的是除灰、增亮。氟化鈉主要使鋁材表面繼續(xù)發(fā)生孔蝕并消除酸蝕灰。高錳酸鉀的氧化作用可使鋁材表面生成氧化膜，抑制氟化鈉的快速深度腐蝕，起到緩蝕作用，防止發(fā)生過腐蝕，并提高砂孔的均勻性，最終獲得平滑亮麗、砂孔均勻細膩、光澤柔和的磨砂表面。
與已有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果
浸蝕劑配方簡單，成本低廉，而且其中不含傳統(tǒng)的酸或堿類物質(zhì)，鋁材耗損少。浸蝕處理在常溫下進行，在改善生產(chǎn)環(huán)境的同時降低了生產(chǎn)能耗。經(jīng)本發(fā)明處理后的鋁型材表面外觀上砂孔均細平滑、光亮柔和、質(zhì)感高雅。表面粗
糙度檢測表明浸蝕處理后鋁型材的表面粗糙度Ra (輪廓算術(shù)平均偏差)為0.72
阿。在光學(xué)金相顯微鏡下測得砂孔的直徑大約為1 6pm。
具體實施例方式
實施例一
第一步驟按常規(guī)除油工序清除鋁型材表面的油污；第二步驟進行浸蝕處理。
表面浸蝕散射光亮劑由兩種不同成分的處理液組成。處理液①的成分為氯化銨(NH4C1) 12 g1/1、氟化氫銨(NH4HF2) 25g丄"、余量水。處 理液②的成分為氟化鈉(NaF) i5g丄"、高錳酸鉀(KMn04) 10g.L"、
余量水。
浸蝕處理包括兩道浸蝕工序，浸蝕工序①使用處理液①，浸蝕工序② 使用處理液②。浸蝕處理的操作流程為浸蝕工序①—水洗—浸蝕工 序②—水洗—酸洗—氧化—封孔。首先將鋁型材放入常溫的處理 液①中浸蝕5 min 10 min，取出用流動水洗凈后再放入常溫的處理液②中 浸蝕3 min 8 min，取出用流動水洗凈后在質(zhì)量百分比為20% 30%的稀 硝酸溶液中浸洗2min 3min，最后按常規(guī)程序進行氧化、封孔，得到成
口
叩o
實施例二
第一步驟按常規(guī)除油工序清除鋁攀材表面的油污； 第二步驟進行浸蝕處理。
表面浸蝕散射光亮劑由兩種不同成分的處理液組成。處理液①的成分
為氯化銨(NH4Cl) 20g丄"、氟化氫銨(NH4HF2) 20 g1/1、余量水。處 理液②的成分為氟化鈉(NaF) 20 g1/1、高錳酸鉀(KMn04) 8 g.L"、
余量水。
浸蝕處理包括兩道浸蝕工序，浸蝕工序①使用處理液①，浸蝕工序② 使用處理液②。浸蝕處理的操作流程與實施例一相同。 實施例三
第一步驟按常規(guī)除油工序清除鋁型材表面的油污；
第二步驟進行浸蝕處理。
表面浸蝕散射光亮劑由兩種不同成分的處理液組成。處理液①的成分為氯化銨(NH4C1) 16g.U1、氟化氫銨(NH4HF2) 30g.L"、余量水。處 理液②的成分為氟化鈉(NaF) 17g'L'1、高錳酸鉀(KMn04) 10g丄"、
余量水。
浸蝕處理包括兩道浸蝕工序，浸蝕工序①使用處理液①，浸蝕工序② 使用處理液②。浸蝕處理的操作流程與實施例一相同。
權(quán)利要求
1、一種家具用鋁型材表面浸蝕散射光亮劑，其特征在于，該表面浸蝕散射光亮劑包括①和②兩種不同成分的處理液，所述處理液①的成分為氯化銨10g·L-1～20g·L-1、氟化氫銨15g·L-1～30g·L-1、余量水；所述處理液②的成分為氟化鈉10g·L-1～20g·L-1、高錳酸鉀5g·L-1～10g·L-1、余量水。
2、 一種家具用鋁型材化學(xué)浸蝕方法，其特征在于，包括以下步驟(1)按常規(guī)除油工序清除鋁型材表面的油污；(2)使用權(quán)利要求1所述表面浸蝕散射光亮 劑對鋁型材進行浸蝕處理。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋁型材化學(xué)浸蝕方法，其特征在于，步驟(2)所述 浸蝕處理過程為首先將步驟(1)所述除油后的鋁型材放入常溫的處理液①中 浸蝕5 min 10 min;取出用流動水洗凈后再放入常溫的處理液②中浸蝕3 min 8min，取出用流動水洗凈后在質(zhì)量百分比為20。％ 30%的稀硝酸溶液中 浸洗2min 3min，最后按常規(guī)程序進行氧化、封孔，得到成品。
全文摘要
一種家具用鋁型材表面浸蝕散射光亮劑，包括兩種不同成分的處理液，處理液①的成分為氯化銨(NH₄Cl)12g·L^-1～20g·L^-1、氟化氫銨(NH₄HF₂)20g·L^-1～30g·L^-1、余量水。處理液②的成分為氟化鈉(NaF)15g·L^-1～20g·L^-1、高錳酸鉀(KMnO₄)5g·L^-1～10g·L^-1、余量水。化學(xué)浸蝕的操作流程如下(1)按常規(guī)除油工序清除鋁型材表面的油污；(2)進行浸蝕處理，首先將鋁型材放入常溫的處理液①中浸蝕5min～10min，取出用流動水洗凈后再放入常溫的處理液②中浸蝕3min～8min，取出用流動水洗凈后在質(zhì)量百分比為20％～30％的稀硝酸溶液中浸洗2min～3min，最后按常規(guī)程序氧化、封孔，得到成品。本發(fā)明可使家具用鋁型材獲得高質(zhì)量的漫散射磨砂表面，并且生產(chǎn)成本低廉，工藝穩(wěn)定。
文檔編號C23F3/00GK101457361SQ20091004243
公開日2009年6月17日 申請日期2009年1月7日 優(yōu)先權(quán)日2009年1月7日
發(fā)明者肖文求 申請人:湖南鑫美格新型裝飾材料有限公司