專利名稱：底流式多隔艙加壓釜及其工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明關(guān)于濕法冶金技術(shù)，更具體地說(shuō)，關(guān)于一種底流臥式多隔艙加壓釜 及其工藝。
背景技術(shù)：
隨著濕法冶金工藝在環(huán)保、能源上的優(yōu)勢(shì)，濕法冶金已是冶金行業(yè)的主要
方式，而隨著國(guó)內(nèi)設(shè)備制造水平的提高，濕法冶金的關(guān)鍵設(shè)備多隔艙臥式浸 出加壓釜，已經(jīng)由于原來(lái)的10mS釜發(fā)展到了近900mS釜，直徑由原來(lái)的1.6米 發(fā)展到了 5.3米，反應(yīng)隔艙由原來(lái)的2-3個(gè)發(fā)展到了 7-8個(gè)。
隨著大型多隔艙加壓釜的使用，原來(lái)的操作工藝已不能滿足現(xiàn)實(shí)安全生產(chǎn) 的要求，造成了加壓釜內(nèi)底部和隔艙板底部積料、浸出效率降低、攪拌機(jī)械密 封進(jìn)料等嚴(yán)重工程事故，造成設(shè)備停車(chē)，嚴(yán)重的影響到了安全生產(chǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種底流式多隔艙加壓釜及其工藝,可以有效解決 現(xiàn)有多隔艙加壓釜內(nèi)底部和隔艙板底部積料、浸出效率低的問(wèn)題。
本發(fā)明中底流式多隔艙加壓釜，包括有臥式加壓釜釜體、多個(gè)攪拌器、及 多個(gè)隔板，所述兩攪拌器之間隔開(kāi)一段間隔距離設(shè)置在所述釜體上，并延伸至 所述釜體內(nèi)部，所述加壓釜釜體的頂部設(shè)有進(jìn)料口和成品出料口，在所述每?jī)?個(gè)攪拌器之間設(shè)置有一塊用于分隔所述加壓釜釜體形成隔艙室的隔艙板，在所 述隔艙板的底部開(kāi)設(shè)有能調(diào)節(jié)大小并能使?jié){料從隔艙板底部流過(guò)的底流孔，并 在每個(gè)攪拌器下方的釜體上對(duì)應(yīng)開(kāi)設(shè)有粗料出口。
所述底流孔呈橢圓形、異弓形、等腰梯形。
本發(fā)明中底流式多隔艙加壓釜的工藝包括從進(jìn)料口進(jìn)入所述加壓釜釜體內(nèi)部的漿料從隔艙板底部的底流孔依次進(jìn)入每一個(gè)隔艙室，并在每個(gè)隔艙室內(nèi)部 的停留時(shí)間保持一致的工藝。
所述每個(gè)隔艙室的絕對(duì)壓力在0.6-6.0MPa之間。 所述隔艙室內(nèi)的溫度在80°C-280°C之間。
所述攪拌器的數(shù)量為3-8個(gè)，所述漿料在每個(gè)隔艙室內(nèi)的停留時(shí)間在2-20 分鐘內(nèi)，在加壓釜釜體內(nèi)的停留時(shí)間在10-150分鐘內(nèi)。
本發(fā)明中的底流式多隔艙加壓釜通過(guò)在隔艙板底部開(kāi)有能調(diào)節(jié)大小的底流 孔，同時(shí)在兩隔艙板之間的隔艙室底部設(shè)置有粗料出口，從而可以有效解決現(xiàn) 有多隔艙加壓釜內(nèi)底部和隔艙板底部積料、浸出效率低的問(wèn)題。同時(shí)，本發(fā)明 通過(guò)在隔艙板頂部開(kāi)設(shè)氣孔，進(jìn)而保證了多隔艙加壓釜各隔艙室內(nèi)的合適操作 液位，加上底流孔的形狀、大小調(diào)節(jié)，使反應(yīng)漿料在各個(gè)隔艙室保留幾乎均等 的停留時(shí)間，從而使?jié){料在各隔艙室內(nèi)有充足的反應(yīng)時(shí)間，達(dá)到高效的浸出， 提高了浸出效率；并且?guī)缀蹙鹊耐Ａ魰r(shí)間為浸出反應(yīng)的多隔艙壓力釜提供了 可控化學(xué)反應(yīng)的保障。


圖i為本發(fā)明中底流式多隔艙加壓釜的結(jié)構(gòu)示意圖2為本發(fā)明中隔艙板的結(jié)構(gòu)示意圖一； 圖3為本發(fā)明中隔艙板的結(jié)構(gòu)示意圖二。
具體實(shí)施例方式
下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明中的具體實(shí)施例作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。 如圖1所示，本發(fā)明中的底流式多隔艙加壓釜包括有加壓釜釜體14，在釜 體14的頂部設(shè)有7個(gè)攪拌器1、 2、 3、 4、 5、 6、 7，攪拌器的個(gè)數(shù)也可以是3 個(gè)、4個(gè)， 一般在3-8個(gè)左右，根據(jù)不同需求而設(shè)置。其中攪拌器的驅(qū)動(dòng)部分設(shè) 在釜體14的頂部，用于攪動(dòng)漿料的攪拌槳葉則置于釜體14的內(nèi)部，由于攪拌 器與加壓釜釜體14的結(jié)合及其本身的結(jié)構(gòu)為現(xiàn)有技術(shù)，在此不再另行說(shuō)明。在加壓釜釜體14的頂部設(shè)有多個(gè)進(jìn)料口 15、 16、 17、 18、 19、 20與成品 出料口21，其中進(jìn)料口 15用于添加主要漿料，而其余進(jìn)料口 16、 17、 18、 19、
20主要用于添加輔助用料，比如用于調(diào)節(jié)壓力、濃度及用于化學(xué)反應(yīng)的催化劑 等，此技術(shù)也為現(xiàn)有技術(shù)，不再另行說(shuō)明。
釜體14內(nèi)部在每?jī)蓚€(gè)攪拌器之間由隔艙板8、 9、 10、 11、 12、 13形成多 個(gè)隔艙室，其中隔艙板8、 9、 10、 11、 12、 13直接與釜體14內(nèi)壁固定連接， 并在隔艙板底部與釜體14的內(nèi)壁之間形成有橢圓形、異弓形或等腰梯形的底流 孔29，如圖2和圖3所示，使相對(duì)較細(xì)的漿料從底流孔依次進(jìn)入下一個(gè)隔艙室。 在隔艙板的頂部設(shè)氣孔30,每塊隔艙板上設(shè)置的底流孔29可以根據(jù)需求進(jìn)行 調(diào)節(jié)，即在底流孔29的周邊設(shè)置有可移動(dòng)的蓋板31,這對(duì)本領(lǐng)域的技術(shù)人員 來(lái)說(shuō)是可以實(shí)現(xiàn)的，因此不再詳細(xì)說(shuō)明，在對(duì)底流孔29大小進(jìn)行調(diào)節(jié)的同時(shí)還 可以對(duì)其形狀進(jìn)行調(diào)節(jié)，不過(guò)此調(diào)節(jié)是在漿料進(jìn)入釜體14之前事先根據(jù)不同漿 料調(diào)整好的。在每個(gè)隔艙室內(nèi)，與攪拌器數(shù)量一致的對(duì)應(yīng)設(shè)置有粗料出口 22、 23、 24、 25、 26、 27、 28,使相對(duì)較粗的固態(tài)物料，即無(wú)法流過(guò)底流孔29經(jīng)過(guò) 的物料從該粗料出口 22、 23、 24、 25、 26、 27、 28分別排出。
本發(fā)明中底流式多隔艙加壓釜的具體工作過(guò)程是，如圖l所示，在一定的 溫度80。C-28(TC和壓力0.6-6.0MPa下，經(jīng)預(yù)處理后的漿料通過(guò)加壓釜的進(jìn)料口 15、 16、 17、 18、 19、 20進(jìn)入到底流式多隔艙加壓釜的各個(gè)隔艙室內(nèi)，到達(dá)預(yù) 定液位。通過(guò)攪拌器l、 2、 3、 4、 5、 6、 7對(duì)漿料進(jìn)行混合，使?jié){料懸浮在隔 艙室中，此時(shí)從進(jìn)料口 15處不斷地加入經(jīng)預(yù)處理后的漿料，漿料在全混流隔艙 室中停留一定時(shí)間后通過(guò)隔艙板8的底流孔進(jìn)入下一個(gè)隔艙室，每個(gè)隔艙室內(nèi) 的停留時(shí)間在2-20分鐘內(nèi)，此時(shí)的漿料固相濃度降低，轉(zhuǎn)化率提高，進(jìn)入下一 隔艙室的漿料通過(guò)同樣的合適搡作后經(jīng)由隔艙板9底部的底流孔29進(jìn)下再下一 個(gè)隔艙室，并依次逐個(gè)進(jìn)入下一個(gè)隔艙室，在每個(gè)隔艙室內(nèi)的不溶固體顆粒通 過(guò)粗料出口 22、 23、 24、 25、 26、 27、 28排出處理，可溶性的金屬鹽溶液通過(guò) 成品出料口 21進(jìn)入到下一級(jí)工藝環(huán)節(jié)。其中在進(jìn)料口 15加入漿料的同時(shí)，從 成品出料口 21也將成品輸出，本發(fā)明中從進(jìn)料口 15加入的漿料至成品輸出在加壓釜釜體內(nèi)的停留時(shí)間一般在10-150分鐘內(nèi)。本發(fā)明中釜體14內(nèi)部的溫度 與壓力可以根據(jù)不同漿料有所不同，但在溫度為8(TC-28(TC、壓力為0.6-6.0MPa
(兆帕)的范圍內(nèi)。
綜上所述，本發(fā)明中的加壓釜根據(jù)礦的貧富差距以及浸出效率的經(jīng)濟(jì)性， 調(diào)整各隔艙板上底流孔的大小和形式，使?jié){料在各個(gè)隔艙室內(nèi)能保持足夠的停 留時(shí)間進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，將金屬礦物質(zhì)反應(yīng)成可溶性金屬鹽。
另，本發(fā)明中的加壓釜將工藝簡(jiǎn)化為串聯(lián)的全混流攪拌形式，根據(jù)全混流 反應(yīng)器的轉(zhuǎn)化率模型和化學(xué)反應(yīng)動(dòng)力學(xué)，在釜體內(nèi)恒溫恒壓的操作條件下，能 準(zhǔn)確的計(jì)算出各個(gè)隔艙室內(nèi)的浸出轉(zhuǎn)化率和化學(xué)反應(yīng)速率，并能通過(guò)底流孔來(lái) 調(diào)整混合時(shí)間和漿料的停留反應(yīng)時(shí)間，從而達(dá)到了多隔艙加壓釜內(nèi)各隔艙室的 可控化學(xué)反應(yīng)反應(yīng)，提高了浸出效率。
權(quán)利要求
1、一種底流式多隔艙加壓釜，包括有臥式加壓釜釜體、多個(gè)攪拌器及多塊隔艙板，所述兩攪拌器之間隔開(kāi)一段間隔距離設(shè)置在所述釜體上，并延伸至所述釜體內(nèi)部，所述加壓釜釜體的頂部設(shè)有進(jìn)料口和成品出料口，其特征在于，在所述每?jī)蓚€(gè)攪拌器之間設(shè)置有一塊用于分隔所述加壓釜釜體形成隔艙室的隔艙板，在所述隔艙板的底部開(kāi)設(shè)有能調(diào)節(jié)大小并能使?jié){料從隔艙板底部流過(guò)的底流孔，并在每個(gè)攪拌器下方的釜體上對(duì)應(yīng)開(kāi)設(shè)有粗料出口。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的底流式多隔艙加壓釜，其特征在于，所述隔艙板 頂部設(shè)有連通隔艙板兩側(cè)隔艙室的氣孔。
3、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的底流式多隔艙加壓釜，其特征在于，所述底流孔 呈橢圓形、異弓形、等腰梯形。
4、 一種權(quán)利要求1至3中所述的底流式多隔艙加壓釜的工藝，其特征在于， 包括從進(jìn)料口進(jìn)入所述加壓釜釜體內(nèi)部的漿料從隔艙板底部的底流孔依次進(jìn)入 每一個(gè)隔艙室，并在每個(gè)隔艙室內(nèi)部的停留時(shí)間保持一致的步驟。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的底流式多隔艙加壓釜的工藝，其特征在于，所述 每個(gè)隔艙室的絕對(duì)壓力在0.6-6.0MPa之間。
6、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的底流式多隔艙加壓釜的工藝，其特征在于，所述 隔艙室內(nèi)的溫度在80°C-280°C之間。
7、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的底流式多隔艙加壓釜的工藝，其特征在于，所述 攪拌器的數(shù)量為3-8個(gè)，所述漿料在每個(gè)隔艙室內(nèi)的停留時(shí)間在2-20分鐘內(nèi)， 在加壓釜釜體內(nèi)的停留時(shí)間在10-150分鐘內(nèi)。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種底流式多隔艙加壓釜及其工藝，其中，加壓釜包括有臥式加壓釜釜體、多個(gè)攪拌器及多塊隔艙板，兩攪拌器之間隔開(kāi)一段間隔距離設(shè)置在釜體上，并延伸至釜體內(nèi)部，加壓釜釜體的頂部設(shè)有進(jìn)料口和成品出料口，在每?jī)蓚€(gè)攪拌器之間設(shè)置有一塊用于分隔釜體形成隔艙室的隔艙板，在隔艙板的底部開(kāi)設(shè)有能調(diào)節(jié)大小并能使?jié){料從隔艙板底部流過(guò)的底流孔，并在每個(gè)攪拌器下方的釜體上對(duì)應(yīng)開(kāi)設(shè)有粗料出口。其工藝包括從進(jìn)料口進(jìn)入所述加壓釜釜體內(nèi)部的漿料從隔艙板底部的底流孔依次進(jìn)入每一個(gè)隔艙室，并在每個(gè)隔艙室內(nèi)部的停留時(shí)間保持一致的步驟。利用該加壓釜可以有效解決現(xiàn)有多隔艙加壓釜內(nèi)底部和隔艙板底部積料、浸出效率低的問(wèn)題。
文檔編號(hào)C22B3/00GK101423893SQ20081018581
公開(kāi)日2009年5月6日 申請(qǐng)日期2008年12月15日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月15日
發(fā)明者張華芹, 茅陸榮, 郝振良, 黃小華 申請(qǐng)人:森松(江蘇)重工有限公司