專利名稱：一種低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及冶煉設(shè)備，具體地說，本發(fā)明是一種低能耗的、無環(huán)境污染的煉鐵裝置。
背景技術(shù)：
人類對鋼鐵的利用有超過千年的歷史，鋼鐵對人類文明發(fā)展的貢獻(xiàn)是毋庸置疑 的。隨著生產(chǎn)力的發(fā)展，人們對鋼鐵的需求不管是在質(zhì)上還是量上都提出越來越高的要求， 因而對鋼鐵冶煉的技術(shù)提出了更高的要求。 隨著冶煉技術(shù)的發(fā)展，高爐生產(chǎn)也空前發(fā)展，高爐容積在不斷地擴(kuò)大。高爐煉鐵發(fā)
展到今天，消耗下降，成本降低，生產(chǎn)率幾乎達(dá)到頂峰，為人類文明和經(jīng)濟(jì)發(fā)展做出巨大貢
獻(xiàn)，現(xiàn)在仍然是鋼鐵生產(chǎn)的主力軍。在世界鋼鐵工業(yè)中，煉鋼生鐵的供應(yīng)60%左右來自高
爐，而我國幾乎100%來自高爐煉鐵。然而，隨著時代的發(fā)展，在資源、環(huán)境、效率等條件的約
束下，高爐煉鐵生產(chǎn)卻遇到了新的挑戰(zhàn)，而且這些挑戰(zhàn)大多來自高爐自身的發(fā)展。
這些挑戰(zhàn)主要體現(xiàn)在 1.對爐料要求高、配套環(huán)節(jié)多、投資龐大 為保證焦炭和鐵礦石構(gòu)成的料柱的透氣性，高爐爐料必須是塊狀，且有較均勻的 粒度，就需要對礦粉進(jìn)行造塊(燒結(jié)、球團(tuán))加工。從煉鐵前的原料場到燒結(jié)(球團(tuán))廠、 焦化廠，再到高爐煉鐵系統(tǒng)，生產(chǎn)流程很長，而且總投資十分龐大。
2.生產(chǎn)成本高，難以滿足環(huán)保的要求 高爐煉鐵必須使用焦炭，然而焦煤的資源卻越來越少，且焦炭資源不可再生，焦炭 價格急劇上漲，導(dǎo)致了生鐵成本的大幅上升。燒結(jié)礦、球團(tuán)礦和焦炭的生產(chǎn)及這些原燃料在 滿足高爐生產(chǎn)的過程中會給大氣、水和環(huán)境造成污染。越來越高的環(huán)保要求使高爐煉鐵技 術(shù)的發(fā)展越來越難以滿足需要。
3.生產(chǎn)效率已近極限 眾所周知，傳統(tǒng)高爐過分地依賴間接還原，礦石中約2/3的氧是靠間接還原去除 的，因此鐵氧化物在高爐內(nèi)還原和熔煉一般要停留很長時間，即從爐料投入到高爐出鐵需 要6. 5 7小時。盡管高爐采用了各種強(qiáng)化冶煉技術(shù)，但這種依賴氣固反應(yīng)為主的熔煉工 藝要想繼續(xù)提高生產(chǎn)率已非常困難。 高爐煉鐵生產(chǎn)遇到空前挑戰(zhàn)，各種新的煉鐵工藝方法不斷涌現(xiàn)，其中就包括直接 還原的煉鐵方法。 直接還原煉鐵方法限于以氣體燃料、液體燃料或非焦煤為能源，是在鐵礦石(或 含鐵團(tuán)塊)呈固態(tài)的軟化溫度以下進(jìn)行還原獲得金屬鐵的方法。這種金屬鐵由于還原溫度 低，產(chǎn)品呈多孔低密度海綿狀，稱為直接還原鐵(DRI)或海綿鐵。DRI由于其成分穩(wěn)定，有 害元素含量低，特別是不易氧化的金屬夾雜元素少，粒度均勻，不僅可以補(bǔ)充廢鋼資源的不 足，而且作為電爐煉鋼的原料和轉(zhuǎn)爐煉鋼的冷卻劑，對保證鋼材的質(zhì)量，特別是合金鋼的質(zhì) 量，起著不可替代的作用，是煉鋼的優(yōu)質(zhì)原料。據(jù)日本神戶制鋼預(yù)測，2010年直接還原鐵產(chǎn)量將為10700萬t。 直接還原冶煉按照主體能源的不同，將其分為氣基直接還原、煤基直接還原和電 直接還原三大類。其中，電直接還原以電力為主要能源，因為要消耗大量的電力，目前多已 停產(chǎn)。煤基直接還原方法存在生產(chǎn)效率低、生產(chǎn)規(guī)模小、反應(yīng)溫度高、容易出現(xiàn)結(jié)圈結(jié)瘤的 缺點，使用范圍有限。 氣基直接還原由于具有生產(chǎn)效率高、能耗低、操作容易等優(yōu)點，成為直接還原鐵生 產(chǎn)最主要的方法，約占DRI總產(chǎn)量的90%以上。但因受地理分布的局限，該方法主要分布在 中東、南美等天然氣資源豐富的地區(qū)。代表較為節(jié)能的工藝有Midrex豎爐法、HYL反應(yīng)罐法等。 ①Midrex豎爐法。Midrex豎爐法是氣基直接還原鐵生產(chǎn)技術(shù)的主導(dǎo)工藝，該工藝
由Midland Ross公司開發(fā)，目前已占直接還原鐵市場60%以上。球團(tuán)或塊礦在豎爐內(nèi)被天
然氣還原，生成DRI。此工藝要求有充裕的天然氣，且生產(chǎn)指標(biāo)較高，投資大。 ②HYL反應(yīng)罐法。原料天然氣首先用活性炭脫硫，然后與過量水蒸氣混合，在
850°C-IOS(TC下進(jìn)行催化反應(yīng)。反應(yīng)罐組由多個反應(yīng)罐組成。反應(yīng)罐之間有一套復(fù)雜的
還原氣管路相連接。高溫還原氣通入主還原罐，將經(jīng)過預(yù)熱和預(yù)還原的礦石還原成海綿鐵。
工藝復(fù)雜，設(shè)備眾多，投資大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種煉鐵裝置，該煉鐵裝置具有低能耗、無環(huán)境污染的優(yōu)點。
針對我國鐵礦資源和煤礦資源的特殊性及對環(huán)保的要求，目前市場上迫切需要一 種低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，該裝置既能很好地解決了以往直接還原煉鐵的不足，還 節(jié)能、環(huán)保，使同時實現(xiàn)環(huán)保、節(jié)能、大規(guī)模地?zé)掕F生產(chǎn)成為可能。
為了實現(xiàn)上述的發(fā)明目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案 —種低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，由若干獨立反應(yīng)模塊相互首尾連接而成，每 個反應(yīng)模塊由電機(jī)、減速器、聯(lián)軸器、溫控單元、保溫層、螺筒、螺桿、與其它模塊的螺桿端部 相連接的連結(jié)管組成，螺桿尾部接有聯(lián)軸器，聯(lián)軸器接有電機(jī)及減速器；在螺桿芯部套有螺 筒，螺筒上包覆有溫控單元。 該煉鐵裝置使用獨立反應(yīng)模塊的優(yōu)點有(1)、避免過長的螺筒因為自重和溫差過 大造成形變；(2)、避免螺桿傳動力矩過大，造成機(jī)械的不穩(wěn)定；(3)、可以對物料進(jìn)行分段 的溫度控制，有利于反應(yīng)的進(jìn)行；(4)、對每段物料施加合適的熱量，充分節(jié)省能源。(5)、模 塊化的設(shè)計制造，對不同的物料和生產(chǎn)現(xiàn)場具有極佳的適應(yīng)性，做到設(shè)備的通用化，最大程 度節(jié)省人力、物力，并且極大地縮短煉鐵廠建設(shè)周期。 所述的溫控單元是低能耗加熱裝置、密閉導(dǎo)熱油冷卻器或密閉循環(huán)水冷卻器。低 能耗加熱裝置負(fù)責(zé)提供反應(yīng)所需溫度條件，可以是任何直接或間接熱源。低能耗加熱裝置 通常可以是電阻加熱器、紅外熱管加熱器或者換熱器。 電機(jī)通過減速器、聯(lián)軸器構(gòu)成轉(zhuǎn)速可調(diào)的動力源向螺桿提供旋轉(zhuǎn)的動力。
各模塊之間通過連結(jié)管成一定角度連結(jié)；所述的相互首尾連接的各模塊之間水平 的夾角角度為0。 90° 。其中，較佳的角度范圍是O。 15° ，最佳的角度是15。，物料 在螺筒中由于其本身的自重，高位物料填壓在低位物料之上自動形成反應(yīng)所必須的密閉氛圍。 所述的聯(lián)軸器是傳動時能夠隨時調(diào)整中心位置的傳動裝置。這是因為螺筒和螺桿 在加熱過程中會發(fā)生形變，導(dǎo)致螺桿中心位置的改變，所以必須使用能夠隨時調(diào)整中心位 置的傳動裝置才能保證動力的可靠傳輸。 所述的聯(lián)軸器是各種彈性、撓性或萬向節(jié)連接方式。 所述的螺筒是密閉的螺筒。這是因為還原煉鐵的過程必須保證對氧氣的隔絕，所 以螺筒必須密閉。 螺筒、螺桿的材質(zhì)為耐600°C _1300"的各種金屬、非金屬材料。還原煉鐵對溫度 有較高要求，只有耐得高溫的材料才能夠作為設(shè)備制造用料。 所述的煉鐵裝置不同于已有煉鐵裝置的一個非常重要特點就是利用熱傳導(dǎo)實現(xiàn) 物料的加熱，熱效率高，極大地減少了無用功生成，降低煉鐵的能耗。 所述的溫控單元是低能耗加熱裝置、密閉導(dǎo)熱油冷卻器或密閉循環(huán)水冷卻器。每 個反應(yīng)模塊，溫控單元是三者任選其一種。在還原煉鐵過程需要使用低能耗加熱裝置，提供 反應(yīng)必須的溫度條件；當(dāng)煉鐵過程完成，開始收取產(chǎn)品時，則利用密閉導(dǎo)熱油冷卻器或密閉 循環(huán)水冷卻器回收高溫產(chǎn)品所帶有的余熱。 為了使物料在設(shè)備中輸送順暢且保證密閉氣氛，要求物料填滿螺桿與螺筒之間 的空隙。但由于物料在進(jìn)入設(shè)備時呈疏松狀態(tài)，且隨著反應(yīng)的進(jìn)行，物料中的鐵元素經(jīng)歷 Fe203-Fe304-Fe0-Fe的轉(zhuǎn)化過程，其單位體積重量呈現(xiàn)由低到高的變化趨勢，為了保證物料 填滿螺桿與螺筒之間的空隙需根據(jù)物料反應(yīng)過程中堆積密度發(fā)生變化調(diào)整各獨立反應(yīng)模 塊相應(yīng)的轉(zhuǎn)速，達(dá)到各獨立反應(yīng)模塊同步輸送同體積物料的目的，經(jīng)過試驗的確定，各獨立 反應(yīng)模塊運(yùn)動速度差在1-9之間。 密閉導(dǎo)熱油冷卻器、密閉循環(huán)水冷卻器是包裹在表面裝有散熱鰭片的螺旋輸送器 外層，利用導(dǎo)熱油、水或其他導(dǎo)熱介質(zhì)回收余熱。余熱用于物料的干燥、發(fā)電及化學(xué)反應(yīng)用 途，以進(jìn)一步達(dá)到節(jié)能的目的。 只要增加或減少單個反應(yīng)模塊，擴(kuò)大或縮小螺筒螺桿直徑，即可增大、減少煉鐵產(chǎn)
電機(jī)及減速器可以是轉(zhuǎn)速可調(diào)也可以是轉(zhuǎn)速不可調(diào)。 物料由含鐵物質(zhì)、碳酸鹽、煤、添加劑按合適比例配伍而成，具體比例根據(jù)含鐵物
質(zhì)性質(zhì)確定。煉鐵過程中，由煤中所含C與碳酸鹽受熱分解產(chǎn)生的C02反應(yīng)直接生成還原
氣體C0，由CO還原含鐵物質(zhì)中的鐵元素，實現(xiàn)鐵元素與其他元素的分離，達(dá)到煉鐵的目的。
而原礦中的硫、磷、硅等雜質(zhì)則被固定在固體灰分中，不會對環(huán)境造成其他污染，同時，生成
的精鐵由于此類有害元素的脫去，也成為優(yōu)質(zhì)的煉鋼、鑄造和粉末冶金的原料。 物料中的含鐵物質(zhì)包括但不限于磁鐵礦、赤鐵礦、褐鐵礦、菱鐵礦、假象赤鐵礦、
鈦鐵礦、釩鈦鐵礦、磁黃鐵礦、黃鐵礦及含鐵鋼渣、含鐵灰塵、含鐵尾礦、硫酸渣等；物料形狀
可以是粒狀、粉狀、柱狀、塊狀、球團(tuán)狀等。 如物料為高品位鐵礦石，生成的產(chǎn)品則會具有鐵含量高、灰分低等特點，其可作為 爐料直接投入煉鋼爐，此時可去除余熱回收裝置，入爐溫度達(dá)到80(TC以上。從而避免對物 料的冷卻和再加熱，十分節(jié)省能源。 當(dāng)物料品位低，生成的產(chǎn)品TFe在90X以下，不可作為爐料直接投入煉鋼爐時，則對其降溫，回收余熱，然后進(jìn)行磨洗磁選處理，使產(chǎn)品品位達(dá)到要求。同時為了防止已還 原的鐵被再次氧化，還需要對產(chǎn)品進(jìn)行鈍化處理，最終使產(chǎn)品符合煉鋼、鑄造和粉末冶金要 求。
本發(fā)明具有以下的優(yōu)點 由于采用了上述技術(shù)方案，使本發(fā)明與已有設(shè)備、技術(shù)工藝相比具有如下優(yōu)點及 效果 a、該裝置采用模塊化設(shè)計，整套裝置可根據(jù)實際生產(chǎn)需要采用不同的模塊數(shù)量和 組合方式，集低能耗加熱、物料輸送、反應(yīng)器、余熱回收和廢氣固化五大功能于一體，大大減 少設(shè)備數(shù)量和復(fù)雜程度，簡單可靠； b、由低能耗加熱裝置提供物料反應(yīng)所需熱量，初步實現(xiàn)降低能耗； c、由電機(jī)、減速器、聯(lián)軸器組成的動力單元，可調(diào)性、可靠性都很高，對物料和生產(chǎn)
條件適應(yīng)范圍廣； d、物料在各模塊之間運(yùn)動，由于裝置特殊設(shè)計和螺旋運(yùn)動方式在裝置中自發(fā)形成 反應(yīng)所必需的密閉環(huán)境； e、由于在一套裝置中直接產(chǎn)生還原氣體和脫去硫、磷等有害元素，大大減少了煉 鐵過程的設(shè)備數(shù)量和投資，極大簡化了煉鐵的工藝流程，也實現(xiàn)了煉鐵行業(yè)多年追求的對 環(huán)境污染最小化； f、經(jīng)過單一設(shè)備即可實現(xiàn)從原料到產(chǎn)品的轉(zhuǎn)化，生產(chǎn)效率得到極大提高，節(jié)省設(shè) 備和投資，經(jīng)濟(jì)效益十分顯著，同時生成的產(chǎn)品還具有有害成分極低的特性，是優(yōu)質(zhì)的煉 鋼、鑄鐵、粉末冶金的原料； g、最后兩節(jié)模塊分別使用密閉導(dǎo)熱油冷卻器和密閉循環(huán)水冷卻器回收物料的余 熱，進(jìn)一步實現(xiàn)低能耗的目的，同時也降低了對環(huán)境的熱污染； h、保溫層極大的阻止了整套設(shè)備的熱損失，提高了設(shè)備的能量利用率，它與低能 耗加熱方式、余熱回收和獨特的生產(chǎn)工藝一道最終實現(xiàn)整套設(shè)備的極低能耗，與已經(jīng)存在 的最節(jié)能煉鐵方式相比仍然節(jié)能10%以上； i、采用螺桿輸送物料，能增大物料和反應(yīng)劑接觸面積并在有限的空間內(nèi)加大物料 的行走路徑，強(qiáng)化傳熱和保證反應(yīng)時間，能夠確保物料的快速反應(yīng)，同時實現(xiàn)物料的大量快 速輸送； j、螺桿的旋轉(zhuǎn)除了起到輸送物料的作用外還起到諸如均勻加熱物料、加大物料
受熱面積等作用，相應(yīng)的螺桿參數(shù)和管壁參數(shù)皆可根據(jù)不同物料和反應(yīng)進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整，大 大提高設(shè)備的通用性和適應(yīng)性； k、具有投資少、生產(chǎn)效率高、能耗極低、對環(huán)境無污染等優(yōu)點，因而市場前景十分 廣闊。


圖1是本發(fā)明的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是本發(fā)明的側(cè)視結(jié)構(gòu)示意圖。 附圖標(biāo)記說明1.電機(jī)及減速器；2.聯(lián)軸器；3.加熱裝置；4.保溫層；5.螺筒； 6.螺桿；7.連結(jié)管；8.密閉導(dǎo)熱油冷卻器；9.密閉循環(huán)水冷卻器。
具體實施方式

實施例1 如圖1和圖2所示， 一種低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，由四塊獨立反應(yīng)模塊相互
首尾連接而成，每塊反應(yīng)模塊由電機(jī)及減速器1、聯(lián)軸器2、溫控單元、保溫層4、螺筒5、螺桿
6、與其它模塊的螺桿6端部相連接的連結(jié)管7組成，螺桿6尾部接有聯(lián)軸器2，聯(lián)軸器2接
有電機(jī)及減速器1 ;在螺桿6芯部套有螺筒5，螺筒5上包覆有溫控單元。 如圖1所示，溫控單元具體是低能耗加熱裝置3、密閉導(dǎo)熱油冷卻器8或密閉循環(huán)
水冷卻器9。低能耗加熱裝置3、密閉導(dǎo)熱油冷卻器8、密閉循環(huán)水冷卻器9分別安裝在不同
的反應(yīng)模塊上。 相互首尾連接的各模塊之間的角度為15° ，如圖2所示。螺筒是密閉的螺筒，物料 在螺筒中自主形成反應(yīng)所必須的密閉氛圍。 聯(lián)軸器是萬向節(jié)。也可以采用其它傳動時能夠隨時改變中心位置的傳動裝置，如 軟連接。 整套系統(tǒng)由若干獨立反應(yīng)模塊通過連結(jié)管7組合而成，單個模塊中由電機(jī)及減速 器1通過聯(lián)軸器2提供螺桿5旋轉(zhuǎn)的動力，由低能耗加熱裝置3向螺筒5提供熱量來加熱 物料，使添加劑與煤反應(yīng)生成還原氣體C0和脫硫、脫磷劑，物料中的含鐵物質(zhì)與還原氣體 反應(yīng)生成鐵和其他物質(zhì)，其中含硫、含磷廢氣被脫硫、脫磷劑固化成為亞硫酸鹽、亞磷酸鹽 等，最終實現(xiàn)鐵與其他物質(zhì)的分離并對環(huán)境不造成污染。物料由螺桿6帶動被從料斗中輸 出，并在整個設(shè)備中作螺旋運(yùn)動，同時受螺桿6的剪切和混合作用，在反應(yīng)器中發(fā)生反應(yīng)生 成產(chǎn)品，隨后產(chǎn)品被排出整套反應(yīng)裝置進(jìn)入后續(xù)工藝步驟。每個獨立反應(yīng)模塊皆敷有保溫 層4，阻止熱量的散失。在最后的幾個模塊螺筒5外用密閉導(dǎo)熱油冷卻器8或密閉循環(huán)水冷 卻器9回收余熱。
實施例2 取全鐵45%粉狀高磷鮞狀赤鐵礦10噸，無煙煤粉1. 35噸，碳酸鈣0. 3噸，碳酸鈉 0. 1噸混合后送入本裝置中，恒溫95(TC，物料在裝置中總停留時間60分鐘，產(chǎn)出金屬化率 92%的成品，成品經(jīng)磨洗、磁選、回火干燥后得全鐵96%生鐵粉4. 16噸，余熱用于發(fā)電。
實施例3 取全鐵40%粉狀褐鐵礦10噸(已去除內(nèi)水)，無煙煤粉1. 2噸，碳酸鈣0. 4噸混
合后送入本裝置中，恒溫105(TC，物料在裝置中總停留時間40分鐘，產(chǎn)出金屬化率94%的 成品，成品經(jīng)磨洗、磁選、回火干燥后得全鐵97%生鐵粉3.7噸，余熱用于發(fā)電及褐鐵礦預(yù)干燥。 實施例4 取全鐵67%磁鐵精粉10噸，無煙煤粉1. 9噸，碳酸鈣0. 2噸，硅酸鈉0. 2噸混合后 造球并干燥后送入本裝置中，恒溫110(TC，物料在裝置中總停留時間55分鐘，產(chǎn)出金屬化 率95%、全鐵96%的海棉鐵7. 2噸并直接投入煉鋼爐中煉鋼。
實施例5 取全鐵42%經(jīng)磨細(xì)磁選鋼渣10噸，無煙煤粉1. 1噸，碳酸鈣0. 2噸，碳酸鈉0. 2噸
混合后送入本裝置中，恒溫115(TC，物料在裝置中總停留時間65分鐘，產(chǎn)出金屬化率92%
7的成品，成品經(jīng)磨洗、磁選、回火干燥后得全鐵91%生鐵粉3. 84噸，余熱用于發(fā)電。
實施例6 取全鐵56%粉狀釩鈦磁鐵礦10噸，無煙煤粉1. 7噸，碳酸鈣0. 1噸，碳酸鈉0. 3噸
混合后送入本裝置中，恒溫110(TC，物料在裝置中總停留時間80分鐘，產(chǎn)出金屬化率94% 的成品，成品經(jīng)磨洗、磁選、回火干燥后得全鐵96%生鐵粉5.2噸，余熱用于發(fā)電及浸出尾 礦中的釩鈦。
實施例7 取全鐵54%粉狀鈦鐵礦10噸，無煙煤粉1. 6噸，碳酸鈣0. 1噸，碳酸鈉0. 3噸混合 后送入本裝置中，恒溫110(TC，物料在裝置中總停留時間80分鐘，產(chǎn)出金屬化率94%的成 品，成品經(jīng)磨洗、磁選、回火干燥后得全鐵96%生鐵粉5噸，余熱用于發(fā)電及浸出尾礦中的 鈦。 以上對本發(fā)明所提供的低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置進(jìn)行了詳細(xì)介紹，本文中應(yīng) 用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進(jìn)行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理 解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式
及應(yīng)用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā) 明的限制。
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權(quán)利要求
一種低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，其特征在于若干獨立反應(yīng)模塊相互首尾連接而成，每個反應(yīng)模塊由電機(jī)、減速器、聯(lián)軸器、溫控單元、保溫層、螺筒、螺桿、與其它模塊的螺桿端部相連接的連結(jié)管組成，螺桿尾部接有聯(lián)軸器，聯(lián)軸器接有電機(jī)及減速器；在螺桿芯部套有螺筒，螺筒上包覆有溫控單元。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，其特征在于所述的溫控單 元是低能耗加熱裝置、密閉導(dǎo)熱油冷卻器或密閉循環(huán)水冷卻器。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，其特征在于所述的相互首 尾連接的各模塊之間水平的夾角角度為O。 90° 。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，其特征在于所述的相互首 尾連接的各模塊之間水平的夾角角度為15° 。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，其特征在于所述的聯(lián)軸器 是傳動時能夠隨時調(diào)整中心位置的傳動裝置。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，其特征在于所述的聯(lián)軸器 是彈性、撓性或萬向節(jié)連接方式。
7. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，其特征在于所述的低能耗 加熱裝置是電阻加熱器、紅外熱管加熱器或者換熱器。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，其特征在于所述的螺筒是 密閉的螺筒。
9. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，其特征在于所述的密閉導(dǎo) 熱油冷卻器、密閉循環(huán)水冷卻器是包裹在表面裝有散熱鰭片的螺旋輸送器外層。
10. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，其特征在于能夠根據(jù)物料 反應(yīng)過程中堆積密度發(fā)生變化調(diào)整各獨立反應(yīng)模塊相應(yīng)的轉(zhuǎn)速，達(dá)到各獨立反應(yīng)模塊同步 輸送同體積物料的目的，各獨立反應(yīng)模塊運(yùn)動速度差在1-9之間。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置。該低能耗無環(huán)境污染的煉鐵裝置，由若干獨立反應(yīng)模塊相互首尾連接而成，每個反應(yīng)模塊由電機(jī)、減速器、聯(lián)軸器、溫控單元、保溫層、螺筒、螺桿、與其它模塊的螺桿端部相連接的連結(jié)管組成，螺桿尾部接有聯(lián)軸器，聯(lián)軸器接有電機(jī)及減速器；在螺桿芯部套有螺筒，螺筒上包覆有溫控單元。該裝置采用模塊化設(shè)計，整套裝置可根據(jù)實際生產(chǎn)需要采用不同的模塊數(shù)量和組合方式，集低能耗加熱、物料輸送、反應(yīng)器、余熱回收和廢氣固化五大功能于一體，大大減少設(shè)備數(shù)量和復(fù)雜程度，簡單可靠；是可以同時實現(xiàn)環(huán)保、節(jié)能、大規(guī)模地?zé)掕F生產(chǎn)的煉鐵裝置。
文檔編號C21B11/00GK101748232SQ20081018258
公開日2010年6月23日 申請日期2008年12月9日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月9日
發(fā)明者劉海衛(wèi), 張鑫, 李柏榮, 王紹華, 黃星星 申請人:李柏榮