專利名稱：：一種生產(chǎn)高銻粗鉛的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬鉛冶金領(lǐng)域，特別是涉及一種生產(chǎn)高銻粗鉛的方法。
背景技術(shù)：
：在鉛電解精煉過程中，銻在陽極表面形成堅(jiān)固而又疏松多孔的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，包裹陽極泥使之具有適當(dāng)?shù)母街鴱?qiáng)度而不脫落。陽極銻含量過低，陽極泥容易散碎脫落，使電解液渾濁，貴金屬不易回收，析出鉛質(zhì)量難以保證；陽極含銻量過高，會使陽極泥變得堅(jiān)硬而難于洗刷下來。因此，鉛陽極中的銻和砷的總含量(Sb+As)控制在0.82.0%。而在通常情況下經(jīng)還原熔煉所得到的粗鉛銻含量較低，需對其進(jìn)行調(diào)整來滿足生產(chǎn)技術(shù)要求，故許多企業(yè)通過購買一部分含銻高的粗鉛或精銻在初步火法精煉時(shí)加入到鉛陽極中以滿足生產(chǎn)要求，但由于精銻市場價(jià)格高，會導(dǎo)致電鉛陽極生產(chǎn)成本高。貴金屬提取過程中產(chǎn)出的含銻煙塵，由于成分復(fù)雜，原處理工藝十分煩瑣，尚沒有采用直接和電鉛生產(chǎn)工藝過程中產(chǎn)出的部分銅浮渣或鑄錠渣一同進(jìn)行處理直接生產(chǎn)高銻粗鉛的方法。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的正是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足之處，而提供一種工藝過程簡單、生產(chǎn)成本低、勞動強(qiáng)度低、能有效回收渣、煙塵中的Ag、Sb、Pb等有價(jià)金屬的;利用電鉛生產(chǎn)過程中產(chǎn)出的部分銅浮渣、鑄錠渣和貴金屬提取過程中產(chǎn)出的一些含銻煙塵、渣直接生產(chǎn)高銻粗鉛的方法。本發(fā)明采用以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)其發(fā)明目的，其生產(chǎn)工藝過程為加爐料-升溫熔化-放渣-加鐵屑置換-沉淀分離-放锍-降溫-出鉛；爐料配比為，每100Kg銅浮渣或鑄錠渣需配輔料含銻煙塵、渣550Kg，蘇打610Kg，粉煤24Kg;爐料進(jìn)料時(shí)爐膛溫度應(yīng)在IOO(TC以上，熔化過程期間保持爐溫1100—120(TC，熔煉時(shí)間7—10小時(shí);爐料熔化后對其進(jìn)行攪拌，升溫到1200—130(TC再沉淀半小時(shí)后開始放渣；放完渣后按每100Kg銅浮渣或鑄錠渣加鐵屑015Kg進(jìn)行置換，置換時(shí)間為0。8—1小時(shí)，使其沉淀分離，再經(jīng)放锍，放锍時(shí)間為0。4一0。8小時(shí)，放锍后降低溫度至400—60(TC即可產(chǎn)出高銻粗鉛，出鉛時(shí)間為2—3小時(shí)；本發(fā)明爐料最佳的配料比為每100Kg銅浮渣或鑄錠渣，需配輔料為含銻煙塵、渣40Kg，蘇打IOKg，粉煤4Kg。不需加鐵屑進(jìn)行置換。本發(fā)明的技術(shù)特點(diǎn)是在銅浮渣、鑄錠渣中配入適當(dāng)比例的含銻煙塵、渣等物料，利用轉(zhuǎn)爐來實(shí)現(xiàn)。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明技術(shù)方案，具有工藝簡單、自動化程度高、生產(chǎn)效率高、勞動強(qiáng)度低、生產(chǎn)成本低等特點(diǎn)，同時(shí)有效回收渣、煙塵中的Ag、Sb、Pb等有價(jià)金屬的顯著優(yōu)點(diǎn)。下面結(jié)合附圖及實(shí)例進(jìn)一步闡述本發(fā)明的內(nèi)容。圖l為本發(fā)明生產(chǎn)工藝流程框圖。具體實(shí)施例方式本發(fā)明的生產(chǎn)工藝過程為加爐料-升溫熔化-放渣-加鐵屑置換-沉淀分離-放锍-降溫-出鉛；爐料配比為，每100Kg銅浮渣或鑄錠渣需配輔料含銻煙塵、渣550Kg，蘇打610Kg，粉煤24Kg;爐料進(jìn)料時(shí)爐膛溫度應(yīng)在IOO(TC以上，熔化過程期間保持爐溫1100—120CTC，熔煉時(shí)間7—10小時(shí);爐料熔化后對其進(jìn)行攪拌，升溫到1200—130(TC再沉淀半小時(shí)后開始放渣；放完渣后按每100Kg銅浮渣或鑄錠渣加鐵屑015Kg進(jìn)行置換，置換時(shí)間為0。8—1小時(shí)，使其沉淀分離，再經(jīng)放锍后，放锍時(shí)間為0.4—0。8小時(shí)，放锍后降低溫度至400—600。C即可產(chǎn)出高銻粗鉛，出鉛時(shí)間為2—3小時(shí)；爐料最佳的配料比為每100Kg銅浮渣，需配輔料為含銻煙塵、渣40Kg，蘇打IOKg，粉煤4Kg。當(dāng)采用最佳的配料比后，渣、煙塵中的Ag、Sb、Pb等有價(jià)金屬的回收率最高，且不需進(jìn)行置換過程。銅浮渣或鑄錠渣配以一定的貴金屬生產(chǎn)過程中產(chǎn)出的含銻煙塵、渣以及輔料蘇打、粉煤等通過轉(zhuǎn)爐進(jìn)行還原熔煉，從而產(chǎn)出高銻粗鉛。具體實(shí)施如下實(shí)施例一采用蘇打一鐵屑法在轉(zhuǎn)爐內(nèi)處理銅浮渣或鑄錠渣，其反應(yīng)式為<formula>formulaseeoriginaldocumentpage5</formula>配料比(Kg):<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>配入蘇打是為了降低爐渣和锍的熔點(diǎn)，形成鈉锍，降低渣含鉛并使砷、銻形成砷酸鈉、銻酸鈉造渣，脫除部分砷、銻；配入粉煤是為了維持爐內(nèi)有一定的還原氣氛，防止硫化物氧化，以保證造锍有足夠的硫，并有還原PbO的作用；含銻煙塵中的PbO可使部分砷揮發(fā)，減少黃渣的生成，提高鉛回收率；鐵屑是不配入爐料中的，一般是在放渣后分批加入鐵屑，并攪拌，使其與锍充分反應(yīng)，降低锍中含鉛量，加入量以加入的鐵屑不再發(fā)生作用為止。實(shí)施例二配料比(Kg):<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>實(shí)施例三配料比(Kg):<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐，本發(fā)明實(shí)施例三為最佳的配料比銅浮渣100Kg，含銻煙塵、渣40Kg，蘇打IOKg,粉煤4Kg，其它輔料可以不加。生產(chǎn)過程為每爐投料量14噸，加料半小時(shí)，熔煉7小時(shí)，放渣、锍1.5小時(shí)，出鉛3小時(shí)，總作業(yè)時(shí)間12小時(shí)/爐。不采用鐵屑，可減少鐵屑置換過程。在整個(gè)熔煉過程中，必須嚴(yán)格保持足夠的爐溫。本發(fā)明最佳的配料技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)銀直收率84.66%;銀回收率97.29%;鉛直收率.*90.60%;鉛回收率96.05%。通過用轉(zhuǎn)爐處理提取金、銀后產(chǎn)出的渣、塵物料，生產(chǎn)高銻粗鉛的工作實(shí)踐，證實(shí)此項(xiàng)工藝技術(shù)確實(shí)可靠。權(quán)利要求1.一種生產(chǎn)高銻粗鉛的方法，其生產(chǎn)工藝過程為加爐料-升溫熔化-放渣-加鐵屑置換-沉淀分離-放锍-降溫-出鉛；爐料配比為，每100Kg銅浮渣或鑄錠渣需配輔料含銻煙塵、渣5～50Kg，蘇打6～10Kg，粉煤2～4Kg；爐料進(jìn)料時(shí)爐膛溫度應(yīng)在1000℃以上，熔化過程期間保持爐溫1100-1200℃，熔煉時(shí)間7-10小時(shí)；爐料熔化后對其進(jìn)行攪拌，升溫到1200-1300℃再沉淀半小時(shí)后開始放渣；放完渣后按每100Kg銅浮渣或鑄錠渣加鐵屑0～15Kg進(jìn)行置換，置換時(shí)間為0.8-1小時(shí)，使其沉淀分離，再經(jīng)放锍，放锍時(shí)間為0.4-0.8小時(shí)，放锍后降低溫度至400-600℃即可產(chǎn)出高銻粗鉛，出鉛時(shí)間為2-3小時(shí)。2、根據(jù)權(quán)利要求l所述爐料最佳的配料比為每100Kg銅浮渣或鑄錠渣，需配輔料為含銻煙塵、渣40Kg，蘇打IOKg，粉煤4Kg。全文摘要一種生產(chǎn)高銻粗鉛的方法，本發(fā)明生產(chǎn)工藝過程為加爐料—升溫熔化—放渣—加鐵屑置換—沉淀分離—放锍—降溫—出鉛；爐料配比為，每100kg銅浮渣或鑄錠渣需配輔料蘇打6～10kg，粉煤2～4kg，含銻煙塵、渣5～50kg；本發(fā)明可有效處理電鉛生產(chǎn)和貴金屬生產(chǎn)過程中產(chǎn)出的中間渣和煙塵，回收Ag、Sb、Pb等有價(jià)金屬。該生產(chǎn)方法具有生產(chǎn)效率高、勞動強(qiáng)度低、生產(chǎn)成本低的顯著優(yōu)點(diǎn)。文檔編號C22B13/00GK101280364SQ200810058450公開日2008年10月8日申請日期2008年5月27日優(yōu)先權(quán)日2008年5月27日發(fā)明者勇張,張紅旺,勇晏,華楊,斌王,王瑞山,翟燦斌,袁明建,文鐘申請人:云南馳宏鋅鍺股份有限公司