專利名稱：用于煉鋼脫氧劑——鈣鋁壓塊及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種煉鋼脫氧劑——轉(zhuǎn)鋁壓塊，此外還涉及該壓塊的制 備方法。
技術(shù)背景現(xiàn)在煉鋼脫氧主要用鋁，由于用鋁脫氧生成的脫氧產(chǎn)物及在煉鋼脫氧過(guò)程中鋁的二次氧化的產(chǎn)物都是A1203，它堵塞水口，造成事故，更 為重要是鋁的脫氧效率低。根據(jù)冶金理論分析，煉鋼脫氧劑應(yīng)以鈣為主 并與鋁等脫氧元素配合使用，才能取得較好脫氧劑。因?yàn)閺?fù)合脫氧劑所 產(chǎn)生的脫氧產(chǎn)物的熔點(diǎn)低，易經(jīng)碰撞而長(zhǎng)大上浮從而被去除，以達(dá)到鋼 中夾雜物減少，避免脫氧生成物Al203高，殘存A1高，減少堵塞水口的 結(jié)果。從圖1的CaO—Al203相圖中看出，為了能夠生成熔點(diǎn)在150(TC以 下的脫氧產(chǎn)物，應(yīng)使復(fù)合脫氧劑中的Ca/Al的質(zhì)量比在1.0—1.7。復(fù)合 脫氧劑中鈣能夠提高鋁的脫氧能力，又生成低熔點(diǎn)的夾雜物。因此降低 了該脫氧劑中的A1含量，從而消除了鋁帶來(lái)的弊病?？墒菬o(wú)法將上述質(zhì)量比的鈣與鋁制成合金?，F(xiàn)在脫氧劑的制備方法 都是用重熔法和礦熱爐還原法。根據(jù)鈣的物理和化學(xué)性質(zhì)，重熔法生產(chǎn) 含鈣的鋁基復(fù)合合金，鈣只能達(dá)到8%(質(zhì))。因?yàn)殁}不能與鐵形成合金， 又因鈣比重輕，易燃燒等問(wèn)題，熔煉鋁基脫氧劑時(shí)燒損大(30%以上)， 生產(chǎn)不安全，污染重；用礦熱爐還原法生產(chǎn)的硅基鐵合金脫氧劑，如 FeSi4sAbCa8等鐵合金，含鋁和鈣的脫氧有效成分低，最高只能達(dá)到25%左右，由于脫氧有效成分低，脫氧效率低，脫氧時(shí)要加大使用量造成浪費(fèi)。而且該法生產(chǎn)硅基鐵合金復(fù)合脫氧劑是高能耗(14000度/噸)，高 污染。因此，用傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)的高鈣復(fù)合脫氧，很難達(dá)到生產(chǎn)出以轉(zhuǎn)為 主的復(fù)合脫氧劑。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供Ca/Al之比為1.0—1.7的復(fù)合脫氧劑壓塊及 其制備方法。本發(fā)明提供一種用于煉鋼脫氧的壓塊，其特征在于，按質(zhì)量百分比 計(jì)，它所含的Ca+Al》40%，且Ca : Al=1.0—1.7之間，余量為Fe禾口/ 或Mn中的一種或兩種及不可避免的雜質(zhì)。更好是，上述的用于煉鋼脫氧的壓塊，其特征在于，按質(zhì)量百分比 計(jì)，其中還含有1—15。/。的Mg。上述的用于煉鋼脫氧的壓塊的密度為3.0—5.0 g/cm3則更佳。本發(fā)明還提供上述的用于煉鋼脫氧的壓塊的制備方法，其特征在于，將金屬鈣、鋁或鎂與鐵、錳中的一種或兩種制成粉(粒)；按上述權(quán)利要求之任一項(xiàng)所述的的配比配料、混勻；加入粘結(jié)劑，混合均勻；壓制成型至3.0—5.0 g/cm3的密度。為增加上述脫氧壓塊的密度，配加了鐵或錳鐵等，使其密度得到3.0 —5.0g/ci^之間，從而增加脫氧元素在鋼液中的停留時(shí)間，提高脫氧劑 的利用率。本發(fā)明復(fù)合脫氧壓塊中還可以加入1-15%的鎂，以進(jìn)一步提 高Ca、 Al的脫氧效果。鎂本身也是強(qiáng)脫氧、脫硫元素，也有變質(zhì)的作用。本發(fā)明工藝流程原料一制粉一粘結(jié)劑一混料一成型一烘干一檢驗(yàn)一入庫(kù) 工藝說(shuō)明原料準(zhǔn)備將金屬鈣、金屬鋁和金屬鎂制成粉或粒狀，其粒度為，5mm的小于30。/。(質(zhì))，其余為0.01—lmm;選擇清潔的鋼屑備用。 粘結(jié)劑選用紙漿或水玻璃，其占脫氧劑壓塊的總量的5-10% (質(zhì)混料按前述比例配料并混合均勻。成型用壓力機(jī)將上述混合料壓制成規(guī)定形狀，并使其其強(qiáng)度大于350N/塊、密度為3.0—5.0g/cm3。烘干烘干所得壓塊，使其所含水份小于5% (質(zhì)量)。 下面通過(guò)實(shí)施例進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明。


圖1為CaO""Al203相圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1鈣鋁脫氧劑的設(shè)定Ca: Al=1.35。 Ca+Al=70% (質(zhì)量)，密度3.3 g/cm30將鈣粉40kg，鋁粉30kg，鎂屑5kg，中碳錳鐵(FeMri82CL0)粉 25kg，粘結(jié)劑水玻璃8kg經(jīng)混合、壓制、烘干制成的化學(xué)成分(質(zhì)量) 如下的壓塊Ca: 40%、 Al: 30%、 Mg: 5°/。、 Mm 15%、 Fe: 5%、粘 結(jié)劑5%，其密度為3.34g/cm3。某鋼廠在210噸轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)SS400簿板坯時(shí)，原用A155—Fe作終脫 氧，每爐加750kgA1155-Fe并射入硅鈣線20kg作為精煉變質(zhì)劑。而使 用本實(shí)施例的產(chǎn)品終脫氧時(shí)，每爐加入220kg便達(dá)到脫氧要求，而且未 發(fā)現(xiàn)水口結(jié)瘤，精煉時(shí)也不用射入Si-Ca線，每噸鋼降低煉鋼成8-10元， 機(jī)械性能也有明顯提高。實(shí)施例2復(fù)合脫氧劑的設(shè)定Ca: Al=1.5， Ca+Al+Mg=60% (質(zhì)量)，密度 3.5g/cm3。將鈣粉30kg，鋁粉20kg，鎂屑10kg，鋼屑35kg、水玻璃5kg經(jīng)混 合、壓制、烘干制得化學(xué)成分(質(zhì)量)為Ca30%、 A120%、 MglO%、 Fe35%、粘結(jié)劑5%的壓塊，且其密度為3.53g/cm3。在210噸轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)高碳鋼絲鋼時(shí)，原用純鋁終脫氧。由于^203夾 雜嚴(yán)重，經(jīng)常造成拉絲時(shí)拉斷現(xiàn)象。二次精煉時(shí)還得使用Si-Ca合金進(jìn) 行鈣處理，鈣利用率低。而用實(shí)施例2的產(chǎn)品作脫氧劑，則未發(fā)現(xiàn)A1203 夾雜明顯存在，拉絲時(shí)沒(méi)有拉斷現(xiàn)象，也不用再Si-Ca進(jìn)行精煉處理。本發(fā)明的上述實(shí)施例僅僅是本發(fā)明的一種具體實(shí)施方式
，而非限制 性的。本領(lǐng)域普通技術(shù)人員可以根據(jù)煉鋼需要采用不同的脫氧元素，制 成所需的不同的本發(fā)明所述的用于煉鋼脫氧劑——鈣鋁鎂鐵壓塊。本領(lǐng) 域技術(shù)人員在不脫離權(quán)利要求所限定的精神和范圍的情況下，可做出許 多修改、變化，但都將落入本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1. 一種用于煉鋼脫氧劑——鈣鋁壓塊，其特征在于，按質(zhì)量百分比計(jì)，它所含的Ca+Al≥40％，且Ca∶Al＝1.0-1.7之間，余量為Fe或/和Mn中的一種或兩種及不可避免的雜質(zhì)。
2、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的用于煉鋼脫氧劑——鈣鋁壓塊，其特征 在于，按質(zhì)量百分比計(jì)，其中還含有1一15%的Mg。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的用于煉鋼脫氧劑——轉(zhuǎn)鋁壓塊，其 特征在于，其密度為3.0—5.0g/cm3。
4、 根據(jù)上述任一項(xiàng)權(quán)利要求所述的用于煉鋼脫氧劑——鈣鋁壓塊 的制備方法，其特征在于，將金屬鈣、鋁或鎂與鐵、錳中的一種或兩種 制成粉或粒；按上述權(quán)利要求之任一項(xiàng)所述的的配比配料、混勻；加入 粘結(jié)劑，混合均勻；壓制成型至3.0—5.0g/cmS的密度。
全文摘要
本發(fā)明的煉鋼脫氧劑壓塊，是將金屬鈣、鋁、鎂、鐵等物質(zhì)壓而制成。其中鈣和鋁的有效成分(質(zhì))大于和等于40％，鈣∶鋁為1.00-1.70。為增加脫氧劑的密度，配加了鐵或錳中的一種或兩種，使其密度達(dá)3-5g/cm³之間。將上述物質(zhì)制成粉(粒、屑)；加入適量的粘結(jié)劑，按其配比混合均勻，壓制成型，進(jìn)行烘干即可制得該壓塊。它具有脫氧效率高、不生成或很少生成Al₂O₃的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C21C7/06GK101260453SQ200810004340
公開(kāi)日2008年9月10日 申請(qǐng)日期2008年1月22日 優(yōu)先權(quán)日2008年1月22日
發(fā)明者華 謝 申請(qǐng)人:華 謝