專利名稱：：延性優(yōu)良的高強度鋼絲及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種鋼線材、鋼絲以及它們的制造方法。更詳細地，涉及例如作為汽車的子午線輪胎、各種產(chǎn)業(yè)用帶或軟管的補強材料而使用的鋼絲簾線(steelcord)、以及適合用于縫紉線(sewingwire)等用途的軋制線材及其制造方法、以及以上述軋制線材作為原材料的鋼絲。
背景技術(shù)：
：對于作為汽車的子午線輪胎、各種皮帶、或軟管的補強材料而使用的鋼絲簾線用鋼絲、或者縫紉線用的鋼絲，通常是將熱軋后調(diào)整冷卻的線徑(直徑)為56mm的鋼線材經(jīng)1次拔絲加工使直徑為34mm，接著進行鉛浴淬火(patenting)處理后，再進行2次拔絲加工使成為l2mm的直徑。然后，進行最終鉛浴淬火處理，接著施以黃銅鍍層，再次施以最終濕式拔絲加工，使直徑為0.150.40mm。將這樣得到的極細鋼絲進一步通過捻絲加工，將多根鋼絲相互捻合制作捻鋼絲，從而可以制作鋼絲簾線。通常，如果在將線材加工成鋼絲時和對鋼絲進行捻絲加工時發(fā)生斷絲，則生產(chǎn)率和成品率有很大降低。因此，屬于上述
技術(shù)領(lǐng)域：
的線材和鋼絲，強烈要求在拔絲加工和捻絲加工時不發(fā)生斷絲。拔絲加工中，在進行最終濕式拔絲加工的情況下，由于被處理鋼絲的線徑極細，所以特別容易發(fā)生斷絲。此外，近年來，出于各種目的，使鋼絲簾線等輕量化的傾向增高。因此，對上述各種制品要求高強度，對于C含量不足0.7質(zhì)量％的碳素鋼線材等，不能得到所期的高強度，大多使用C含量為0.75質(zhì)量。/。以上的鋼絲。但是，當提高C含量時，拔絲加工性會下降，因此斷絲的頻率增高。所以，對能夠提高C含量并確保鋼絲的高強度、且拔絲加工性也優(yōu)良的線材的要求極大。對應(yīng)于上述近年來的產(chǎn)業(yè)界的要求，提出有通過控制偏析或顯微組織、或者使其含有特定元素來提高高碳線材的拔絲加工性的技術(shù)。例如，在日本特許2609387號公報中曾經(jīng)提出了由具有特定的化學(xué)組成的鋼材構(gòu)成的、規(guī)定了一次滲碳體的平均含有面積率的"高強度高韌性極細鋼絲用線材、高強度高韌性極細鋼絲、以及使用該極細鋼絲的捻絲制品、以及該極細鋼絲的制造方法"。但是，該文獻提出的線材含有貴重元素Ni和Co的l種以上作為必須元素，因此制造成本升高。另一方面，鉛浴淬火線材的斷面收縮率與奧氏體粒徑有關(guān)，通過奧氏體粒徑的微細化，其斷面收縮率提高，因此，通過將Nb、Ti、B等的碳化物或氮化物作為釘扎(pinning)粒子使用，嘗試進行奧氏體粒徑的微細化。在日本特許2609387號公報曾經(jīng)公開了"含有選自Nb:0.010.1重量％、Zr:0.050.1重量％、Mo:0.020.5重量％中的1種以上作為成分元素，可進一步提高極細鋼絲的延韌性"的技術(shù)。在日本特開2001-131697號公報也曾經(jīng)提出通過NbC使奧氏體粒徑微細化的方案。但是，由于這些添加元素昂貴，故導(dǎo)致成本增高、且Nb形成粗大的碳化物和氮化物、Ti形成粗大的氧化物，因此拔絲到直徑為0.40mm以下的細線徑時，有時發(fā)生斷絲。而且，根據(jù)本發(fā)明者的驗證，利用BN的釘扎作用，對奧氏體粒徑進行微細化到影響至斷面收縮率的程度是困難的。而且，如日本特開2000-309849號公報、日本特開昭56-44747號公報、日本特開平01-316420號公報那樣，提出了通過Ti、B來固定固溶N以提高高碳線材的拔絲加工性的技術(shù)。但是，根據(jù)近年來的報道，可以認為，在拔絲中線材中的滲碳體分解、固溶C量提高，所以在拔絲前即使將固溶N固定，也難以提高拔絲加工性。而且，在日本特開2000-355736號公報、日本特開2004-137597號公報中，也曾經(jīng)提出通過固溶B來抑制鐵素體析出的技術(shù)，但另一方面，卻沒有考慮到由于固溶B的作用，促進了粗大的滲碳體、Fe23(CB)6的析出，斷絲的可能性很高。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明是鑒于上述現(xiàn)狀而提出的，其目的在于得到一種適合用于鋼絲簾線或縫紉線等用途的拔絲加工性等冷加工性優(yōu)良的線材，同時提供一種在高生產(chǎn)率下、以良好的成品率廉價地提供以上述線材作為原材料的鋼絲。能夠解決上述課題的本發(fā)明的制造方法的構(gòu)成在于下述(1)(3)所述的鋼線材、和(4)所述的鋼線材的制造方法、以及(5)所示的高強度鋼絲。(1)一種鋼線材，其特征在于其在鉛浴淬火后的珠光體組織的面積率為97%以上、余部為由貝氏體、偽珠光體、以及初析鐵素體構(gòu)成的非珠光體組織，且破斷時的斷面收縮率RA滿足下式(1)、(2)、(3)，抗拉強度TS滿足式(4)。RA》RAmin(1)式中RAmir^a—bx珠光體塊粒徑(pm)a=—0.0001187xTS(MPa)2+0.31814xTS(MPa)—151.32(2)b=0.0007445xTS(MPa)—0.3753(3)TS》1000xC(%)—10x線徑(mm)+320MPa(4)(2)根據(jù)(1)所述的鋼線材，其特征在于以質(zhì)量。/。計含有C:0.701.10%、Sh0.11.5%、Mn:0.11.0%、Al:0.01%以下、Ti:0.01%以下、N:1060質(zhì)量ppm、B:(0.77xN(ppm)—17.4)質(zhì)量ppm或3質(zhì)量ppm中任一個較高的含量以上且52質(zhì)量ppm以下，余量為Fe和雜質(zhì)。(3)根據(jù)(2)所述的鋼線材，其特征在于進一步含有選自Cr:0.030.5%、Ni:0.5%以下(不包含0%)、Co:0.5%以下(不包含0%)、V:0.030.5%、Cu:0.2%以下(不包含0%)、Mo:0.2%以下(不包含0%)、W:0.2%以下(不包含0%)、Nb:0.1%以下(不包含0%)中的至少l種以上。(4)制造(1)所述的鋼線材的方法，其特征在于將具有(2)或(3)所述的化學(xué)組成的線材加熱至以下所示的溫度Tmin110(TC，在500650。C的氣氛中進行鉛浴淬火，其中800650'C的冷卻速度為5(TC/秒以上。在B(ppm)—0.77xN(ppm)〉0.0的情況下，加熱最低溫度Tmin為850°C、在B(ppm)—0.77xN(ppm)《0.0的情況下，加熱最低溫度Tmin為Tmin=l000+1450/(B(ppm)—0.77xN(ppm)—10)(5)—種延性優(yōu)良的高強度鋼絲，其特征在于通過對(1)所述的鋼線材進行冷拔絲而制造得到，且其抗拉強度為2800MPa以上。圖1表示非珠光體面積率與斷面收縮率之間的關(guān)系的圖。圖2表示珠光體塊(pearliteblock)粒徑與斷面收縮率之間的關(guān)系的圖。圖3表示式(1)所示的斷面收縮率的下限值RAmin與實際的斷面收縮率之間的關(guān)系的圖。具體實施方式本發(fā)明者們對線材的化學(xué)組成與機械性能對于拔絲加工性的影響進行了反復(fù)的調(diào)查研究，其結(jié)果是得到了以下的見解。(a)為了提高抗拉強度，可以增加C、Si、Mn、Cr等合金元素的含量，但這些合金元素的含量增加會導(dǎo)致拔絲加工性的降低，即導(dǎo)致拔絲加工吋的極限加工度的降低，斷絲的頻率增加。(b)拔絲加工性可以從拔絲加工前、即熱處理后的抗拉強度和破斷斷面收縮率推測出。特別是最終熱處理后的拔絲加工性與最終熱處理后的抗拉強度以及斷面收縮率顯示出良好的相關(guān)關(guān)系，在斷面收縮率為對應(yīng)于抗拉強度的一定值以上的情況下，可以得到極為良好的拔絲加工性。(c)B與N形成化合物，固溶B量取決于總的B含量、N含量以及珠光體相變前的加熱溫度。固溶B偏析于奧氏體晶界處，在鉛浴淬火處理時的從奧氏體溫度冷卻的過程中，可抑制從奧氏體晶界處生成粗大且低強度的組織，如貝氏體、鐵素體、偽珠光體等顯微組織，尤其是貝氏體。這些非珠光體組織內(nèi)，對拔絲性產(chǎn)生最不良影響的組織是貝氏體。在非珠光體組織內(nèi)，貝氏體所占的比例為60%以上。如果固溶B量少，則上述效果小，如果固溶B過剩，則在珠光體相變前析出粗大的Fe23(CB)6，使拔絲加工性下降。本發(fā)明基于以上見解而完成的。以下，就本發(fā)明的各要件，進行詳細說明。線材的組織以及機械性能己知如果與奧氏體粒徑大致成比例的珠光體塊(pearliteblock)粒徑被細化到10pm以下，則可以改善鉛浴淬火線材的斷面收縮率，且TiN、AlN或NbC等析出物對奧氏體粒徑的微細化有利。但是，在鋼絲簾線用線材中，Ti或Al的添加會形成作為斷絲原因的粗大的氧化物，因此是困難的。關(guān)于Nb，也擔心生成粗大的NbC，因此其利用困難。為了不利用這些析出物而將珠光體塊粒徑微細化，需要使奧氏體加熱溫度降低、以及縮短加熱時間。但是，根據(jù)這樣的方法，很難使奧氏體晶粒穩(wěn)定地控制成微細，在實際操作上很困難。對此，本發(fā)明的特征在于通過將鉛浴淬火后的線材中的由鐵素體、偽珠光體以及貝氏體組成的非珠光體組織控制在3%以下，不必使珠光體塊粒徑大幅度微細化即可提高線材的斷面收縮率。根據(jù)本發(fā)明者們的研究，從前使用的線材用鋼的破斷斷面收縮率RA與TS以及珠光體塊粒徑有關(guān)，經(jīng)判明存在以下關(guān)系。RA大于或等于RAmin(1)RAmin＝a—bx珠光體塊粒徑(pm)a=—0細1187xTS(MPa)2+0.31814xTS(MPa)—151.32(2)b=0.0007445xTS(MPa)—0.3753(3)并且清楚表明了，拉伸試驗時成為裂紋發(fā)生的起點的是在原Y晶界處產(chǎn)生的初析鐵素體和貝氏體或者偽珠光體這些不呈規(guī)則的層狀組織的非珠光體組織，并且發(fā)現(xiàn)，如果將該非珠光體組織率控制在3°/。以下，則可以飛躍性地改善破斷收縮率；為了降低非珠光體組織，添加B并根據(jù)添加的B量來調(diào)整鉛浴淬火處理前的加熱溫度是有效的，具體地來說，加熱到下式所示的加熱下限溫度Tmin110(TC、于500650'C的氣氛中進行其中800650。C的冷卻速度為50。C/秒以上的鉛浴淬火處理是有效的。在B(ppm)—0.77xN(ppm)>0.0的情況下，加熱最低溫度Tmin為850。C，在B(ppm)—0.77xN(ppm)《0.0的情況下，加熱最低溫度Tmin為Tmin=l000+1450/(B(ppm)—0.77xN(ppm)—10)。由此，可以得到具有式(o所示以上的斷面收縮率的高強度線材。成分組成C:C是對提高線材的強度有效的元素，在其含量不足0.70%的情況下，很難對最終產(chǎn)品穩(wěn)定地賦予高強度，同時促進了初析鐵素體在奧氏體晶界處的析出，難以得到均勻的珠光體組織。另一方面，如果C含量過多，則在奧氏體晶界處生成網(wǎng)狀的一次滲碳體，使得不僅拔絲加工時容易發(fā)生斷絲，而且最終拔絲后的極細線材的韌性和延性顯著降低。因此，C的含量確定為0.701.10質(zhì)量％。Si:Si是對提高強度有效的元素。而且作為脫氧劑是有用的元素，在以不含A1的鋼線材為對象時是必要的元素。在不足0.1質(zhì)量％時，脫氧作用過小，另一方面，在Si量過多時，對于過共析鋼也促進初析鐵素體的析出，同時拔絲加工時的極限加工度下降。而且，機械除鱗(mechanicaldescaling,以下簡稱MD)的拔絲工序困難。因此，Si的含量確定為0.11.5質(zhì)量％。Mn:Mn與Si—樣，是作為脫氧劑有用的元素。而且，對于提高淬透性和提高線材強度也有效。并且，Mn將鋼中的S以MnS的形式固定，具有防止熱脆性的作用。其含量不足0.1質(zhì)量％時，很難得到上述效果。另一方面，Mn是容易偏析的元素，在超過1.0質(zhì)量％時，尤其是偏析在線材的中心區(qū)，在該偏析區(qū)生成馬氏體或貝氏體，所以拔絲加工性降低，因此，Mn的含量確定為0.11.0質(zhì)量％。Al:0.01%以下。為了不生成硬質(zhì)非變形的氧化鋁系非金屬夾雜物而引起鋼絲的延性劣化和拔絲性劣化，Al的含量被規(guī)定為包括0%在內(nèi)的0.01%以下。Ti:0.01%以下。為了不生成硬質(zhì)非變形的氧化物而引起鋼絲的延性劣化和拔絲性劣化，丁1的含量被規(guī)定為包括0%在內(nèi)的0.01%以下。N:1060ppm。N在鋼中與B生成氮化物，具有防止加熱時的奧氏體粒度粗大化的作用，該效果在含有10ppm以上時可有效發(fā)揮。但是，當含量過多時，氮化物量過分增多，使奧氏體中的固溶B量減低。而且，固溶氮有可能促進拔絲中的時效性，所以上限確定為60ppm。B:3ppm或(0.77xN(ppm)—17.4)50ppm。在B以固溶狀態(tài)存在于奧氏體中的情況下，在晶界處富集從而可抑制鐵素體、偽珠光體、貝氏體等非珠光體的析出生成。另一方面，如果添加B過多，則在奧氏體中促進粗大的Fe23(CB)6碳化物的析出，對拔絲性帶來不利的影響。因此，B含量的下限被確定為3或(0.77xN(ppm)—17.4)中任一個較大的值，上限值被確定為50質(zhì)量ppm。此外，對于雜質(zhì)P和S沒有特別規(guī)定，與從前的極細鋼絲一樣，從確保延性的觀點，分別確定為0.02%以下較為理想。本發(fā)明使用的鋼線材以上述元素作為基本成分，但從進一步提高強度、韌性、延性等機械特性的目的出發(fā)，也可以積極地含有選自下述的的可選擇添加元素中的1種或2種以上。Cr:0.030.5%、Ni:0.5%以下、Co:0.5%以下、V:0.030.5%、Cu:0.2%以下、Mo:0.2%以下、W:0.2%以下、Nb:0.1%以下(關(guān)于Ni、Co、Cu、Mo、W、Nb，均不包含0%)。以下，對各元素進行說明。Cr:0.030.5%。Cr是使珠光體的層間距微細化、使線材的強度和拔絲加工性等提高的有效元素。為了有效發(fā)揮該作用，優(yōu)選添加0.03%以上。另一方面，當Cr量過多時，相變結(jié)束時間變長，不僅熱軋線材中有可能產(chǎn)生馬氏體或貝氏體等過冷組織，而且機械除鱗性也變差，因此其上限確定為0.5%。Ni:0.5%以下。Ni對線材的強度提高作用不大，但是提高拔絲材的韌性的元素。為了有效發(fā)揮這樣的作用，添加0.1%以上較為理想。另一方面，當過量地添加Ni時，相變結(jié)束時間變長，因此其上限值確定為0.5%。CO:1%以下。CO對抑制軋材中一次滲碳體的析出是有效的元素。為了有效發(fā)揮這樣的作用，添加0.1%以上較為理想。另一方面，當過量地添加Co時，其效果飽和，造成經(jīng)濟上的浪費，因此其上限值確定為0.5%。V:0.030.5%。V通過在鐵素體中形成微細的碳氮化物，可以防止加熱時的奧氏體晶粒的粗大化，使延性提高，同時有利于軋制后強度的提高。為了有效發(fā)揮該作用，0.03%以上的添加較為理想。但是，過量地添加時，碳氮化物的形成量過多，同時碳氮化物的顆粒粒徑也增大，因此上限確定為0.5%。Cu:0.2%以下。Cu對提高極細鋼絲的耐蝕性有效果。為了有效發(fā)揮該作用，0.1%以上的添加較為理想。但是，過量地添加時，與S發(fā)生反應(yīng)，在晶界中偏析CuS，因此在線材制造過程中在鋼錠和線材等中發(fā)生瑕疵。為了防止該不利影響，其上限確定為0.2%。Mo:Mo對提高極細鋼絲的耐蝕性有效果。為了有效發(fā)揮該作用，0.1%以上的添加較為理想。另一方面，當過量地添加Mo時，相變時間變長，因此其上限確定為0.2%。W:W具有提高極細鋼絲的耐蝕性的效果。為了有效發(fā)揮該作用，0.1%以上的添加較為理想。另一方面，當過量地添加W時，相變時間變長，因此其上限確定為0.2%。Nb:Nb具有提高極細鋼絲的耐蝕性的效果。為了有效發(fā)揮該作用，0.05%以上的添加較為理想。另一方面，當過量地添加Nb時，相變時間變長，因此其上限確定為0.1%以下。拔絲條件.-通過對技術(shù)方案1所述的鋼線材施以冷拔絲，可以得到特征是抗拉強度為2800MPa以上的延性優(yōu)良的高強度鋼絲。冷拔絲的實際應(yīng)變(truestrain)為3以上，優(yōu)選為3.5以上。實施例其次，列舉實施例來具體說明本發(fā)明，但本發(fā)明本不限于下述實施例，在適于本發(fā)明主旨的范圍內(nèi)，適當變更而加以實施當然是可能的，它們也都被包括在本發(fā)明的技術(shù)范圍。使用表l所示化學(xué)成分的硬鋼絲材料，通過鉛浴淬火和拔絲，將線徑調(diào)整為1.21.6mm后，采用鉛浴爐(以下稱LP)或流動床(以下稱FBP)施以鉛浴淬火處理。為了測定非珠光體的體積率，將軋制線材的L斷面埋入樹脂后經(jīng)氧化鋁粉研磨，用飽和苦味醇液進行腐蝕，實施SEM觀察。SEM觀察區(qū)域為表層、1/4D、1/2D(D為線徑)部位，在各區(qū)域以3000倍率任意拍攝50x40(im的面積的照片10張，通過圖象解析測定滲碳體呈粒狀分散的偽珠光體部、板狀滲碳體以比周圍粗3倍以上的層狀間隔而分散的貝氏體部、以及沿著奧氏體析出的初析鐵素體部的面積率，將測定得到的值設(shè)為非珠光體體積率。關(guān)于鉛浴淬火線材的珠光體塊粒徑，將線材的L斷面埋入樹脂后進行切斷研磨，通過EBSP解析，將以取向差9。的界面包圍的區(qū)域作為1個塊粒(block)進行解析，由其平均體積求出平均粒徑。將上述鉛浴淬火線材的氧化鐵皮經(jīng)酸洗除去后，經(jīng)過磷化(Bonde)處理而賦予磷酸鋅皮膜，使用主偏角(approachangle)各為10°的沖模(dice)以每道次(pass)的減面率為1620%進行連續(xù)拔絲，得到直徑為0.180.30mm的高強度拉絲線材。<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>表l表示了評價材料的化學(xué)成分，表2表示了試驗條件、塊粒徑以及機械性能。在表1和表2中，序號115和AI是本發(fā)明鋼，1628是比較鋼。式(1)表示的斷面收縮率的最小值以RAmin表示。并且，RAmin由RAmi『a—bx珠光體塊粒徑(pm)的公式表示。序號16以及22是由于鉛浴淬火前的加熱溫度低，所以鉛浴淬火前析出B的氮化物以及碳化物，不能確保固溶B量，因此斷面收縮率低的實例。序號17以及2327是由于B量低或者沒有添加B，因此斷面收縮率低的實例。序號18是B量過剩，大量的B碳化物以及一次滲碳體在奧氏體晶界處析出，因此斷面收縮率低的實例。序號19是Si含量過剩、因此未能抑制一次滲碳體析出的實例。序號20是C含量過剩、因此未能抑制一次滲碳體析出的實例。序號21是Mn含量過剩、因此未能抑制微觀馬氏體生成的實例。序號28是鉛浴淬火時處理時冷卻速度小、不能滿足規(guī)定的抗拉強度的實例。此外，使用實施例中的本發(fā)明鋼A、B、C、D來試制々0.2mm的鋼絲簾線用鋼絲時，TS分別為4053MPa、4197MPa、4394MPa、4550MPa，制作出沒有發(fā)生剝離(delamination)的鋼絲。另一方面，使用比較例鋼23進行同樣試驗時，TS為4316MPa，發(fā)生了剝離。圖1表示本發(fā)明鋼與比較鋼的非珠光體面積率與斷面收縮率之間的關(guān)系?？芍侵楣怏w面積率為3%以下的本發(fā)明鋼的斷面收縮率有提高的傾向。但是，如上述那樣，斷面收縮率也影響抗拉強度，因此也存在重疊(overlapping)的數(shù)據(jù)。圖2表示本發(fā)明鋼與比較鋼的珠光體塊粒徑與斷面收縮率之間的關(guān)系?？芍景l(fā)明鋼的斷面收縮率有提高的傾向。但是，如上述那樣，斷面收縮率也影響抗拉強度，因此也存在重疊的數(shù)據(jù)。圖3表示式(1)所示的斷面收縮率的下限值RAmin與實際的斷面收縮率之間的關(guān)系?？芍景l(fā)明開發(fā)的鋼的斷面收縮率比RAmin高。在圖13中，令表示本發(fā)明鋼、n表示比較鋼。本發(fā)明可以制造作為汽車的子午線輪胎、各種產(chǎn)業(yè)用帶或軟管的補強材料而使用的鋼絲簾線、以及適合用于縫紉線等用途的軋制線材。權(quán)利要求1.一種鋼線材，其特征在于其是鉛浴淬火后的珠光體組織的面積率為97％以上、余部為由貝氏體、偽珠光體、以及初析鐵素體構(gòu)成的非珠光體組織，破斷時的斷面收縮率RA滿足下式(1)、(2)、(3)，抗拉強度TS滿足式(4)RA≥RAmin(1)式中RAmin＝a-b×珠光體塊粒徑(μm)，a＝-0.0001187×TS(MPa)2+0.31814×TS(MPa)-151.32(2)b＝0.0007445×TS(MPa)-0.3753(3)TS≥1000×C(％)-10×線徑(mm)+320MPa(4)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼線材，其特征在于以質(zhì)量n/。計含有C:0.701.10%、Si:0.11.5%、Mn:0.11.0%、Al:0.01%以下、Ti:0.01%以下、N:1060質(zhì)量ppm、B:(0.77xN(ppm)—17.4)質(zhì)量ppm或3質(zhì)量ppm中任一個較高的含量以上且52質(zhì)量ppm以下，余量為Fe和雜質(zhì)。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋼線材，其特征在于進一步含有選自Cr:0.030.5%、Ni:0.5%以下但不包含0%、Co:0.5%以下但不包含0%、V:0.030.5%、Cu:0.2%以下但不包含0%、Mo:0.2%以下但不包含0%、W:0.2%以下但不包含0%、Nb:0.1%以下但不包含0%之中的至少1種以上。4.權(quán)利要求1所述的鋼線材的制造方法，其特征在于將具有權(quán)利要求2或3所述化學(xué)組成的線材加熱至以下所示的溫度Tmin110(TC，在500650。C的氣氛中進行從800650。C的冷卻速度為5(TC/秒以上的鉛浴淬火處理；在B(ppm)—0.77xN(ppm)>0.0的情況下，加熱最低溫度Tmin為850°C，在B(ppm)—0.77xN(ppm)《0.0的情況下，加熱最低溫度Tmin為Tmin=1000+1450/(B(ppm)一0.77xN(ppm)一IO)。5.—種延性優(yōu)良的高強度鋼絲，其特征在于通過對權(quán)利要求1所述的鋼線材進行冷拔絲而制造得到，其抗拉強度為2800MPa以上。全文摘要本發(fā)明得到一種拔絲加工性優(yōu)良的線材，并在高生產(chǎn)率下以良好的成品率廉價地提供以其為原材料的鋼絲，其中，通過將特定成分的硬鋼線材加熱至特定的溫度區(qū)進行再奧氏體化后進行鉛浴淬火處理，由此可以得到一種延性優(yōu)良的高碳鋼絲，其中珠光體組織面積率為97％以上、余部為由貝氏體、偽珠光體、和初析鐵素體構(gòu)成的非珠光體組織，且破斷的斷面收縮率RA滿足下式(1)、(2)、(3)。RA≥RAmin(1)式中RAmin＝a-b×珠光體塊粒徑(μm)a＝-0.0001187×TS(MPa)²+0.31814×TS(MPa)-151.32(2)b＝0.0007445×TS(MPa)-0.3753(3)。文檔編號C21D9/52GK101331244SQ20078000067公開日2008年12月24日申請日期2007年4月18日優(yōu)先權(quán)日2006年10月12日發(fā)明者山崎真吾,菊地真樹夫,西田世紀申請人:新日本制鐵株式會社