本發(fā)明涉及法蘭加工械技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高頸法蘭加工工藝。

背景技術(shù)：

目前，普遍使用的高壓開關(guān)高頸法蘭是分體式的，即法蘭和筒體分別加工，然后采用焊接工藝將法蘭與筒體焊接為一體，具體如圖1所示。用這種制造方法生產(chǎn)出的高頸法蘭存在以下主要缺陷：1、法蘭和筒體焊接區(qū)域容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，使產(chǎn)品的抗疲勞強(qiáng)度降低，影響產(chǎn)品的使用壽命；2、在焊接過程中產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形，直接影響產(chǎn)品的成形精度和一致性；3、在焊接完成后產(chǎn)品內(nèi)表焊縫需要全面打磨，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下；4、對(duì)產(chǎn)品焊縫的全檢，直接造成產(chǎn)品的制作成本大幅升高。由于上述原因，如果采用這種加工方法加工高壓開關(guān)中高頸法蘭，會(huì)極大的影響產(chǎn)品生產(chǎn)廠家的進(jìn)步和發(fā)展。

因此，設(shè)計(jì)出一種加工簡(jiǎn)單合理、制作成本低、使用壽命長、且加工效率高的高壓開關(guān)中高頸法蘭的制造方法成為本領(lǐng)域技術(shù)人員迫切需要解決的技術(shù)難題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于，克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，提供一種加工效率高、材料利用率高，且產(chǎn)品成形質(zhì)量易于控制的高頸法蘭加工工藝。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是設(shè)計(jì)一種高頸法蘭加工工藝，所述加工工藝包以下加工步驟；

s1：選用8053鋁材為原材料；

s2：根據(jù)高頸法蘭的規(guī)格，選定鋁合金鑄棒的規(guī)格，確保下料后的坯料高徑比≤2.5；

s3：鋁合金鑄棒車削扒皮，確保去除其表面存在氧化鈍化層、鑄造夾雜、皮下氣泡等缺陷，車削量以車削后鑄棒表面不得存在肉眼可見的以上缺陷為準(zhǔn)；

s4：鍛造制坯，將扒皮后坯料入電爐進(jìn)行加熱，然后鍛造得到鍛坯；

s5：擴(kuò)孔，在環(huán)軋機(jī)上對(duì)坯料進(jìn)行環(huán)軋，得到半成品，其中：半成品頸部的外徑和底部的外徑達(dá)到預(yù)定尺寸，頸部的內(nèi)徑小于預(yù)定尺寸，且頸部的外表面為直面，半成品的底部和頸部的高度與坯料時(shí)的底部和頸部的高度均相等；

s6：旋壓頸部的內(nèi)錐面，將擴(kuò)孔后得到的半成品安裝到旋壓機(jī)中進(jìn)行旋壓，將旋壓機(jī)的輥輪從半成品的頸部上端開始對(duì)頸部?jī)?nèi)表面進(jìn)行從上至小的單道次或多道次旋壓成形，直至半成品的頸部?jī)?nèi)表面上部為斜面，且頸部的外徑不變、內(nèi)徑擴(kuò)大到預(yù)定尺寸，頸部的高度增加至預(yù)定尺寸為止，最終得到符合要求的高頸法蘭；

s7：退火；

s8：粗加工；

s9：精加工。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，優(yōu)選的技術(shù)方案是，所述步驟s4加熱具體為：將鍛造坯料加熱到450～520℃保溫，保溫結(jié)束的坯料，迅速轉(zhuǎn)移進(jìn)行鍛造，變形溫度區(qū)間320℃～430℃，鍛造比不小于3:1。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案是，所述坯料加熱后保溫時(shí)間為根據(jù)坯料厚度0.5min/mm～1.2min/mm。

為了確保法蘭工件的端口的成型質(zhì)量，優(yōu)選的技術(shù)方案還有，所述步驟s6中，對(duì)旋壓頸部的內(nèi)錐面進(jìn)行旋壓前，先將半成品加熱至360℃～420℃。

為了便于鍛造后工件的機(jī)加工工序的順利進(jìn)行，優(yōu)選的技術(shù)方案還有，所述步驟s7退火具體為裝爐前將高頸法蘭表面的毛刺、飛邊等缺陷清理干凈，然后利用電爐將坯料加熱到330℃～400℃保溫，保溫時(shí)間根據(jù)坯料厚度按照1min/mm-2min/mm進(jìn)行計(jì)算，保溫結(jié)束后，將工件出爐空冷。

為了確保法蘭工件的機(jī)械性能和導(dǎo)彈性能，優(yōu)選的技術(shù)方案還有，所述步驟s1中的原材料在使用前應(yīng)對(duì)其進(jìn)行成分含量檢驗(yàn)，應(yīng)達(dá)到5083鋁合金的化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為：si≤0.40％，fe≤0.40％，cu≤0.10％，zn≤0.25％，ti≤0.15％，mn0.50％～1.00％，cr0.07％～0.25％，mg4.20％～490％，其他元素單個(gè)≤0.05％，其他元素合計(jì)≤0.15％，余量為al的標(biāo)注。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，優(yōu)選的技術(shù)方案還有，所述步驟s4中的坯料入電爐進(jìn)行加熱：用操作機(jī)把下好的材料加入鍛造爐中，按加熱工藝要求加熱。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，優(yōu)選的技術(shù)方案還有，所述步驟s4中的鍛造得到鍛坯包括：用操作機(jī)從鍛造爐中出料至5t全液壓自由鍛電液錘墩粗，始鍛溫度520℃±20℃，鍛造時(shí)間10～15秒，打擊次數(shù)5～6次，達(dá)到工藝要求的尺寸。

為了確保法蘭工件的機(jī)械性能和加工精度，優(yōu)選的技術(shù)方案還有，所述步驟s5中的擴(kuò)孔前：將工件從5t全液壓自由鍛電液錘移至8t錘上工作區(qū)，用模鍛電液錘進(jìn)行沖孔，終鍛溫度450℃±20℃，鍛造時(shí)間20～30秒，打擊次數(shù)6～8次，要求坯料完全形成高頸法蘭狀。

為了確保法蘭工件的機(jī)械性能和加工精度，優(yōu)選的技術(shù)方案還有，所述步驟s6中的旋壓形過程中芯模轉(zhuǎn)速在200～300r/min的范圍內(nèi)合理選擇，旋輪進(jìn)給比在1.0～1.5mm/r的范圍內(nèi)合理選擇，旋輪圓角半徑在0.5t～1.5t的范圍內(nèi)合理選擇，其中t為坯料壁厚，將旋壓機(jī)的模具中的預(yù)成形坯料的筒形斜邊旋至零件的設(shè)計(jì)要求。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和有益效果在于：高頸法蘭加工工藝與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是由于高頸法蘭通過鍛壓環(huán)軋和旋壓復(fù)合成形，得到的高頸法蘭其顯微組織致密、晶粒細(xì)化，且力學(xué)強(qiáng)度、耐磨性和疲勞壽命明顯高于其它鍛造和機(jī)械加工方法；更為重要的是，消除了環(huán)軋工藝對(duì)坯料形狀的嚴(yán)格要求，且避免了傳統(tǒng)環(huán)軋過程中所引起的魚尾缺陷，頸部成形質(zhì)量更容易控制，提高了成形質(zhì)量和材料利用率，降低了成本。

由于產(chǎn)品一體成形，取消了焊接工序，避免了焊接變形的發(fā)生，同時(shí)旋壓工藝能夠保證零件內(nèi)孔的成形精度和表面質(zhì)量，大幅提高了產(chǎn)品的成品率。取消了焊縫檢測(cè)和打磨工序，極大提高了產(chǎn)品的加工效率。取消了焊縫，能夠節(jié)省大量的焊縫檢測(cè)費(fèi)用，大大降低了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，提高了產(chǎn)品的表面硬度及抗疲勞強(qiáng)度，且本加工方法不產(chǎn)生焊接應(yīng)力集中區(qū)，延長了產(chǎn)品的使用壽命。

本發(fā)明高頸法蘭加工工藝使用5083替代5052材料，提高了法蘭的炕蝕性和焊接性能。

使用模鍛替代原先的自由鍛鐓粗變形，改善了法蘭的質(zhì)量問題，提高了生產(chǎn)效率。

使用雙坡口模式替代原先的單坡口模式，改善了普通長頸法蘭頸部單一性的問題，提高產(chǎn)品的使用效率，從而達(dá)到了節(jié)省了能源，改善環(huán)境的目的。

5083鋁制高頸法蘭，在數(shù)控機(jī)加工上可達(dá)到尺寸誤差(±0.01)的水平，大大提高了裝配效率；在法蘭強(qiáng)度上達(dá)到了抗拉強(qiáng)度290mpa以上，屈服強(qiáng)度180mpa以上，大大的增加了鋁制高頸法蘭的抗壓能力和耐高壓能力(800kv特高壓輸電上需要材料抗老化，耐高壓的優(yōu)點(diǎn))。

附圖說明

圖1是傳統(tǒng)的帶焊縫高壓開關(guān)中高頸法蘭結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明高頸法蘭結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步描述。以下實(shí)施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。

實(shí)施例1

一種高頸法蘭加工工藝，所述加工工藝包以下加工步驟；

第一步：選用8053鋁材為原材料；

第二步：根據(jù)高頸法蘭的規(guī)格，選定鋁合金鑄棒的規(guī)格，確保下料后的坯料高徑比≤2.5；

第三步：鋁合金鑄棒車削扒皮，確保去除其表面存在氧化鈍化層、鑄造夾雜、皮下氣泡等缺陷，車削量以車削后鑄棒表面不得存在肉眼可見的以上缺陷為準(zhǔn)；

第四步：鍛造制坯，將扒皮后坯料入電爐進(jìn)行加熱，然后鍛造得到鍛坯；

第五步：擴(kuò)孔，在環(huán)軋機(jī)上對(duì)坯料進(jìn)行環(huán)軋，得到半成品，其中：半成品頸部的外徑和底部的外徑達(dá)到預(yù)定尺寸，頸部的內(nèi)徑小于預(yù)定尺寸，且頸部的外表面為直面，半成品的底部和頸部的高度與坯料時(shí)的底部和頸部的高度均相等；

第六步：旋壓頸部的內(nèi)錐面，將擴(kuò)孔后得到的半成品安裝到旋壓機(jī)中進(jìn)行旋壓，將旋壓機(jī)的輥輪從半成品的頸部上端開始對(duì)頸部?jī)?nèi)表面進(jìn)行從上至小的單道次或多道次旋壓成形，直至半成品的頸部?jī)?nèi)表面上部為斜面，且頸部的外徑不變、內(nèi)徑擴(kuò)大到預(yù)定尺寸，頸部的高度增加至預(yù)定尺寸為止，最終得到符合要求的高頸法蘭；

第七步：退火；

第八步：粗加工，粗車；

第九步：精加工，精車后磨削制成成品，如圖2所示。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案是，所述第四步加熱具體為：將鍛造坯料加熱到450℃保溫，保溫結(jié)束的坯料，迅速轉(zhuǎn)移進(jìn)行鍛造，變形溫度區(qū)間320℃，鍛造比不小于3:1。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，本發(fā)明進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方案是，所述坯料加熱后保溫時(shí)間為根據(jù)坯料厚度0.5min/mm。

為了確保法蘭工件的端口的成型質(zhì)量，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第六步中，對(duì)旋壓頸部的內(nèi)錐面進(jìn)行旋壓前，先將半成品加熱至360℃。

為了便于鍛造后工件的機(jī)加工工序的順利進(jìn)行，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述步第七步退火具體為裝爐前將高頸法蘭表面的毛刺、飛邊等缺陷清理干凈，然后利用電爐將坯料加熱到330℃保溫，保溫時(shí)間根據(jù)坯料厚度按照1min/mm進(jìn)行計(jì)算，保溫結(jié)束后，將工件出爐空冷。

為了確保法蘭工件的機(jī)械性能和導(dǎo)彈性能，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第一步中的原材料在使用前應(yīng)對(duì)其進(jìn)行成分含量檢驗(yàn)，應(yīng)達(dá)到5083鋁合金的化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為：si≤0.40％，fe≤0.40％，cu≤0.10％，zn≤0.25％，ti≤0.15％，mn0.50％，cr0.07％，mg4.20％，其他元素單個(gè)≤0.05％，其他元素合計(jì)≤0.15％，余量為al的標(biāo)注。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第四步中的坯料入電爐進(jìn)行加熱：用操作機(jī)把下好的材料加入鍛造爐中，按加熱工藝要求加熱。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第四步中的鍛造得到鍛坯包括：用操作機(jī)從鍛造爐中出料至5t全液壓自由鍛電液錘墩粗，始鍛溫度520℃±20℃，鍛造時(shí)間10秒，打擊次數(shù)5次，達(dá)到工藝要求的尺寸。

為了確保法蘭工件的機(jī)械性能和加工精度，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第五步中的擴(kuò)孔前：將工件從5t全液壓自由鍛電液錘移至8t錘上工作區(qū)，用模鍛電液錘進(jìn)行沖孔，終鍛溫度450℃±20℃，鍛造時(shí)間20秒，打擊次數(shù)6次，要求坯料完全形成高頸法蘭狀。

為了確保法蘭工件的機(jī)械性能和加工精度，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第六步中的旋壓形過程中芯模轉(zhuǎn)速在200r/min的范圍內(nèi)合理選擇，旋輪進(jìn)給比在1.0mm/r的范圍內(nèi)合理選擇，旋輪圓角半徑選擇0.5t，其中t為坯料壁厚，將旋壓機(jī)的模具中的預(yù)成形坯料的筒形斜邊旋至零件的設(shè)計(jì)要求。

實(shí)施例2

一種高頸法蘭加工工藝，所述加工工藝包以下加工步驟；

第一步：選用8053鋁材為原材料；

第二步：根據(jù)高頸法蘭的規(guī)格，選定鋁合金鑄棒的規(guī)格，確保下料后的坯料高徑比≤2.5；

第三步：鋁合金鑄棒車削扒皮，確保去除其表面存在氧化鈍化層、鑄造夾雜、皮下氣泡等缺陷，車削量以車削后鑄棒表面不得存在肉眼可見的以上缺陷為準(zhǔn)；

第四步：鍛造制坯，將扒皮后坯料入電爐進(jìn)行加熱，然后鍛造得到鍛坯；

第五步：擴(kuò)孔，在環(huán)軋機(jī)上對(duì)坯料進(jìn)行環(huán)軋，得到半成品，其中：半成品頸部的外徑和底部的外徑達(dá)到預(yù)定尺寸，頸部的內(nèi)徑小于預(yù)定尺寸，且頸部的外表面為直面，半成品的底部和頸部的高度與坯料時(shí)的底部和頸部的高度均相等；

第六步：旋壓頸部的內(nèi)錐面，將擴(kuò)孔后得到的半成品安裝到旋壓機(jī)中進(jìn)行旋壓，將旋壓機(jī)的輥輪從半成品的頸部上端開始對(duì)頸部?jī)?nèi)表面進(jìn)行從上至小的單道次或多道次旋壓成形，直至半成品的頸部?jī)?nèi)表面上部為斜面，且頸部的外徑不變、內(nèi)徑擴(kuò)大到預(yù)定尺寸，頸部的高度增加至預(yù)定尺寸為止，最終得到符合要求的高頸法蘭；

第七步：退火；

第八步：粗加工，粗車；

第九步：精加工，精車后磨削制成成品，如圖2所示。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案是，所述第四步加熱具體為：將鍛造坯料加熱到45℃保溫，保溫結(jié)束的坯料，迅速轉(zhuǎn)移進(jìn)行鍛造，變形溫度區(qū)間375℃，鍛造比不小于3:1。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，本發(fā)明進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方案是，所述坯料加熱后保溫時(shí)間為根據(jù)坯料厚度0.8min/mm。

為了確保法蘭工件的端口的成型質(zhì)量，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第六步中，對(duì)旋壓頸部的內(nèi)錐面進(jìn)行旋壓前，先將半成品加熱至390℃。

為了便于鍛造后工件的機(jī)加工工序的順利進(jìn)行，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述步第七步退火具體為裝爐前將高頸法蘭表面的毛刺、飛邊等缺陷清理干凈，然后利用電爐將坯料加熱到365℃保溫，保溫時(shí)間根據(jù)坯料厚度按照1.5min/mm進(jìn)行計(jì)算，保溫結(jié)束后，將工件出爐空冷。

為了確保法蘭工件的機(jī)械性能和導(dǎo)彈性能，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第一步中的原材料在使用前應(yīng)對(duì)其進(jìn)行成分含量檢驗(yàn)，應(yīng)達(dá)到5083鋁合金的化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為：si≤0.40％，fe≤0.40％，cu≤0.10％，zn≤0.25％，ti≤0.15％，mn0.75％，cr0.18％，mg4.55％，其他元素單個(gè)≤0.05％，其他元素合計(jì)≤0.15％，余量為al的標(biāo)注。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第四步中的坯料入電爐進(jìn)行加熱：用操作機(jī)把下好的材料加入鍛造爐中，按加熱工藝要求加熱。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第四步中的鍛造得到鍛坯包括：用操作機(jī)從鍛造爐中出料至5t全液壓自由鍛電液錘墩粗，始鍛溫度520℃±20℃，鍛造時(shí)間13秒，打擊次數(shù)5次，達(dá)到工藝要求的尺寸。

為了確保法蘭工件的機(jī)械性能和加工精度，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第五步中的擴(kuò)孔前：將工件從5t全液壓自由鍛電液錘移至8t錘上工作區(qū)，用模鍛電液錘進(jìn)行沖孔，終鍛溫度450℃±20℃，鍛造時(shí)間25秒，打擊次數(shù)7次，要求坯料完全形成高頸法蘭狀。

為了確保法蘭工件的機(jī)械性能和加工精度，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第六步中的旋壓形過程中芯模轉(zhuǎn)速在150r/min的范圍內(nèi)合理選擇，旋輪進(jìn)給比在1.2mm/r的范圍內(nèi)合理選擇，旋輪圓角半徑選擇1t，其中t為坯料壁厚，將旋壓機(jī)的模具中的預(yù)成形坯料的筒形斜邊旋至零件的設(shè)計(jì)要求。

實(shí)施例3

一種高頸法蘭加工工藝，所述加工工藝包以下加工步驟；

第一步：選用8053鋁材為原材料；

第二步：根據(jù)高頸法蘭的規(guī)格，選定鋁合金鑄棒的規(guī)格，確保下料后的坯料高徑比≤2.5；

第三步：鋁合金鑄棒車削扒皮，確保去除其表面存在氧化鈍化層、鑄造夾雜、皮下氣泡等缺陷，車削量以車削后鑄棒表面不得存在肉眼可見的以上缺陷為準(zhǔn)；

第四步：鍛造制坯，將扒皮后坯料入電爐進(jìn)行加熱，然后鍛造得到鍛坯；

第五步：擴(kuò)孔，在環(huán)軋機(jī)上對(duì)坯料進(jìn)行環(huán)軋，得到半成品，其中：半成品頸部的外徑和底部的外徑達(dá)到預(yù)定尺寸，頸部的內(nèi)徑小于預(yù)定尺寸，且頸部的外表面為直面，半成品的底部和頸部的高度與坯料時(shí)的底部和頸部的高度均相等；

第六步：旋壓頸部的內(nèi)錐面，將擴(kuò)孔后得到的半成品安裝到旋壓機(jī)中進(jìn)行旋壓，將旋壓機(jī)的輥輪從半成品的頸部上端開始對(duì)頸部?jī)?nèi)表面進(jìn)行從上至小的單道次或多道次旋壓成形，直至半成品的頸部?jī)?nèi)表面上部為斜面，且頸部的外徑不變、內(nèi)徑擴(kuò)大到預(yù)定尺寸，頸部的高度增加至預(yù)定尺寸為止，最終得到符合要求的高頸法蘭；

第七步：退火；

第八步：粗加工，粗車；

第九步：精加工，精車后磨削制成成品，如圖2所示。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案是，所述第四步加熱具體為：將鍛造坯料加熱到520℃保溫，保溫結(jié)束的坯料，迅速轉(zhuǎn)移進(jìn)行鍛造，變形溫度區(qū)間430℃，鍛造比不小于3:1。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，本發(fā)明進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方案是，所述坯料加熱后保溫時(shí)間為根據(jù)坯料厚度1.2min/mm。

為了確保法蘭工件的端口的成型質(zhì)量，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第六步中，對(duì)旋壓頸部的內(nèi)錐面進(jìn)行旋壓前，先將半成品加熱至420℃。

為了便于鍛造后工件的機(jī)加工工序的順利進(jìn)行，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述步第七步退火具體為裝爐前將高頸法蘭表面的毛刺、飛邊等缺陷清理干凈，然后利用電爐將坯料加熱到400℃保溫，保溫時(shí)間根據(jù)坯料厚度按照2min/mm進(jìn)行計(jì)算，保溫結(jié)束后，將工件出爐空冷。

為了確保法蘭工件的機(jī)械性能和導(dǎo)彈性能，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第一步中的原材料在使用前應(yīng)對(duì)其進(jìn)行成分含量檢驗(yàn)，應(yīng)達(dá)到5083鋁合金的化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為：si≤0.40％，fe≤0.40％，cu≤0.10％，zn≤0.25％，ti≤0.15％，mn1.00％，cr0.25％，mg490％，其他元素單個(gè)≤0.05％，其他元素合計(jì)≤0.15％，余量為al的標(biāo)注。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第四步中的坯料入電爐進(jìn)行加熱：用操作機(jī)把下好的材料加入鍛造爐中，按加熱工藝要求加熱。

為了確保法蘭工件的鍛造質(zhì)量，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第四步中的鍛造得到鍛坯包括：用操作機(jī)從鍛造爐中出料至5t全液壓自由鍛電液錘墩粗，始鍛溫度520℃±20℃，鍛造時(shí)間15秒，打擊次數(shù)6次，達(dá)到工藝要求的尺寸。

為了確保法蘭工件的機(jī)械性能和加工精度，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第五步中的擴(kuò)孔前：將工件從5t全液壓自由鍛電液錘移至8t錘上工作區(qū)，用模鍛電液錘進(jìn)行沖孔，終鍛溫度450℃±20℃，鍛造時(shí)間30秒，打擊次數(shù)8次，要求坯料完全形成高頸法蘭狀。

為了確保法蘭工件的機(jī)械性能和加工精度，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案還有，所述第六步中的旋壓形過程中芯模轉(zhuǎn)速在300r/min的范圍內(nèi)合理選擇，旋輪進(jìn)給比在1.5mm/r的范圍內(nèi)合理選擇，旋輪圓角半徑選擇1.5t，其中t為坯料壁厚，將旋壓機(jī)的模具中的預(yù)成形坯料的筒形斜邊旋至零件的設(shè)計(jì)要求。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。