技術領域：

本發(fā)明涉及機械壓力機技術領域，具體涉及一種機械壓力機杠桿式機械下頂料裝置。

背景技術：
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下頂料裝置是機械壓力機主要部件之一。現有機械壓力機使用的下頂料裝置按驅動方式主要分為兩類，一類是大多數采用的凸輪式下頂料裝置，另一類是少數機械壓力機，特別是小型機械壓力機采用的氣動式下頂料裝置，上述兩種下頂料裝置主要用于機械壓力機鍛造及鍛造后頂出零件。

但如今，制造業(yè)迅猛發(fā)展，市場競爭激烈，制造企業(yè)對所采購設備提出了更高要求----降低能耗、提高機械效率、綠色生產?，F有的這兩種下頂料裝置都存在一定缺陷，不能很好的滿足制造企業(yè)的需求。如圖1-2所示，凸輪式下頂料裝置的基本工作原理是：將曲軸的旋轉力，通過凸輪機構將扭矩轉化為擺桿的擺動來帶動拉桿上下運動的力，再通過連桿將拉桿上下運動的力轉化為轉動的扭矩，最后通過下頂料軸轉動將扭矩再轉化為頂料桿向上的頂料力，與滑塊同步動作實現零件的鍛造；機械頂料動作完成后，滑塊向上回程時，輔助氣缸開始啟動，氣缸活塞桿連接在連桿上，通過連桿、下頂料軸，采用與機械頂料相同的動作，繼續(xù)將頂料桿向上頂出，將鍛件從下模腔里頂出并在最高位置保持一段時間(便于夾持鍛件)，至此，完成整個頂料過程。上述機構對力的轉化次數過多(達3次)，能量損耗大，結構較復雜、制造成本高；并且凸輪式機械下頂料裝置還有頂料完成后，復位時沖擊大，凸輪、復位彈簧磨損快，上擺桿容易磨損、折斷、與凸輪卡死、維修成本高等問題，增加了生產成本、降低了生產效率，不符合當前制造企業(yè)對綠色節(jié)能生產的要求。最主要的是超過公稱力30％以上的下頂料鍛擠或拉伸力要求，凸輪式機械下頂料裝置就無法實現。

如圖3所示，氣動式下頂料裝置是將氣缸懸掛在底座下面，活塞桿與頂料桿直接相連，通過氣缸的運動，直接頂料，該機構結構簡單、工作可靠，但頂出力較小，僅用于零件沖壓后從模具內將零件頂出，不能滿足鍛擠工作要求。目前只在對頂料力要求不高的少量小型機械壓力機上使用。

技術實現要素：
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本發(fā)明的目的就是為了彌補現有技術的不足，提供了一種機械壓力機杠桿式機械下頂料裝置，它具有同步性好、對稱均衡、頂出力大、結構簡單、緊湊、機械效率高、制造成本低、維修簡單、綠色節(jié)能等優(yōu)點，解決了現有技術中存在的問題。

本發(fā)明為解決上述技術問題所采用的技術方案是：

一種機械壓力機杠桿式機械下頂料裝置，包括安裝在機身上的滑塊，滑塊兩側分別設有支架與豎直上拉桿連接，上拉桿通過調節(jié)螺母與下拉桿連接，下拉桿下端與拉桿接頭固定連接，拉桿接頭與橫向設置的杠桿外端轉、滑動連接，杠桿中部與設置在機身上的支點座轉動連接，杠桿另一端與頂料座下底面滾動連接，頂料座上端豎直活動設置在機身內，頂料座中心設有通孔，頂料座底部設有氣缸，氣缸的活塞桿安裝在通孔內，頂料座上端與上頂桿下端配合連接，上頂桿的上端與工作臺配合連接。

所述滑塊兩側分別設有支架，支架與滑塊之間設有鍵，上拉桿通過球面墊圈和螺母安裝在支架上。

所述調節(jié)螺母一端與上拉桿螺紋連接，另一端與下拉桿螺紋連接，調節(jié)螺母通過鎖緊螺母與上拉桿和下拉桿固定。

所述下拉桿下端穿過機身與拉桿接頭連接，杠桿與拉桿接頭連接處還設有緊固螺母。

所述機身對應安裝下拉桿的位置設有第一導向銅套，第一導向銅套外部設有與其配合的第一套。

所述拉桿接頭末端設有第一銷軸，杠桿與拉桿接頭連接的一端橫向設有第一導向槽，第一導向槽內設有第一自潤滑銅套，第一銷軸安裝在第一導向槽內實現滾滑連接。

兩個所述杠桿分別通過滾輪前后錯位安裝在頂料座底部。

所述杠桿與頂料座連接的一端設有第二銷軸，頂料座底部前后分別橫向設有第二導向槽，第二導向槽內安裝有滾輪，滾輪中心處轉動連接有第二銷軸，第二銷軸與滾輪之間設有第二自潤滑銅套。

所述杠桿通過第三銷軸與支點座轉動連接，第三銷軸末端設有軸用擋圈，第三銷軸中部安裝有第三自潤滑銅套。

所述頂料座呈凸型結構，頂料座上部豎直活動安裝在機身內，頂料座沿豎直方向移動。

所述頂料座的通孔底部設有第四自潤滑銅套。

所述機身對應安裝頂料座的位置上下分別設有第二銅套和第三銅套，第二銅套和第三銅套外部分別設有第二套和第三套。

所述工作臺上對應安裝上頂桿的位置設有第四銅套，第四銅套外部設有第四套，第四套下端設置在第二套內。

所述頂料座中部外壁上設有接油盤。

所述上頂桿下端與頂料座或活塞桿接觸連接。

所述上頂桿直徑大于活塞桿直徑。

所述活塞桿相當于下頂桿。

所述氣缸在收縮狀態(tài)下，氣缸的活塞桿上端與頂料座上端平齊。

所述頂料座上端通孔內設有與活塞桿配合的銅套。

所述氣缸與設計在機身外側的電磁閥連接。

本發(fā)明采用上述方案，針對現有機械壓力機下頂料裝置存在的技術問題，設計了一種機械壓力機杠桿式機械下頂料裝置，通過設計上拉桿、下拉桿、杠桿傳動、頂料座、上頂桿和氣缸，實現滑塊向下運動時，滑塊帶動上拉桿和下拉桿向下運動，下拉桿帶動杠桿沿支點座轉動，杠桿兩端分別做滾滑運動，進而實現帶動頂料座向上移動，頂料座向上移動帶動上頂桿向上移動，從而實現鍛擠或拉伸頂料的過程。在頂料完成后，滑塊向上返程時，下拉桿帶動杠桿反向轉動，頂料座向下運動，此時啟動氣缸，氣缸的活塞桿(下頂桿)伸出克服上頂桿在自身重力下向下運動，并通過活塞桿(下頂桿)推動上頂桿繼續(xù)向上頂出，并保持，方便鍛件的抓取。通過杠桿機構，實現了滑塊下落時上頂桿頂出的相對運動，實現同步鍛擠及頂出零件，減少工序，節(jié)約成本；并可通過調節(jié)支點座的位置，調節(jié)杠桿力臂尺寸比例，進而增大下頂料力，從而實現下頂料重載下鍛擠或拉伸的特殊要求。氣缸直接安裝在頂料座底部，實現活塞桿(取件時的下頂桿)帶動上頂桿直接頂料，提高了能量的利用率實現滑塊下落時活塞桿(取件時的下頂桿)推動上頂桿頂出的相向運動。完成上下模具同時鍛擠、拉伸及頂出零件，縮短了傳動鏈，提高機械效率，節(jié)約了制造成本。

附圖說明：

圖1為現有機械壓力凸輪式下頂料裝置的主視圖；

圖2為現有機械壓力凸輪式下頂料裝置的側視圖；

圖3是現有機械壓力機氣動式下頂料裝置的結構示意圖；

圖4是本發(fā)明結構示意圖；

圖5是本發(fā)明圖4中的a-a向剖視圖；

圖6是本發(fā)明圖4中的e向杠桿連接結構示意圖；

圖7是本發(fā)明圖4中的b-b向剖視圖；

圖8是本發(fā)明圖6中的c-c向剖視圖；

圖9是本發(fā)明圖6中的d-d向剖視圖；

圖中，1、螺母，2、球面墊圈，3、上拉桿，4、支架，5、鎖緊螺母，6、調節(jié)螺母，7、下拉桿，8、第一導向銅套，9、第一套，10、支點座，11、緊固螺母，12、拉桿接頭，13、滾輪，14、杠桿，15、氣缸，16、滑塊，17、鍵，18、機身，19、電磁閥，20、第四銅套，21、第四套，22、第二套，23、第二銅套，24、銅套，25、接油盤，26、第三套，27、第三銅套，28、第四自潤滑銅套，29、上頂桿，30、頂料座，31、活塞桿，32、軸用擋圈，33、第三銷軸，34、第三自潤滑銅套，35、第一自潤滑銅套，36、第二自潤滑銅套，37、第二銷軸，38、第一導向槽，39、第二導向槽，40、第一銷軸，41、工作臺，42、曲軸，43、拉桿，44、通孔。

具體實施方式：

為能清楚說明本方案的技術特點，下面通過具體實施方式，并結合其附圖，對本發(fā)明進行詳細闡述。

如圖4-9所示，一種機械壓力機杠桿式機械下頂料裝置，包括安裝在機身18上的滑塊16，滑塊16兩側分別設有支架4與豎直上拉桿3連接，上拉桿3通過調節(jié)螺母6與下拉桿7連接，下拉桿7下端與拉桿接頭12固定連接，拉桿接頭12與橫向設置的杠桿14外端轉、滑動連接，杠桿14中部與設置在機身18上的支點座10轉動連接，杠桿14另一端與頂料座30下底面滾動連接。頂料座30上端豎直活動設置在機身18內，頂料座30中心設有通孔44，頂料座30底部設有氣缸15，氣缸15的活塞桿31安裝在通孔44內，頂料座30上端與上頂桿29下端配合連接，上頂桿29的上端與工作臺41配合連接，通過設計上拉桿3、下拉桿7、杠桿14、頂料座30、上頂桿29和氣缸15，實現滑塊16向下運動時，滑塊16帶動拉桿接頭12、上拉桿3和下拉桿7向下運動，下拉桿7帶動杠桿14沿支點座10轉動，從而帶動頂料座30向上移動，頂料座30向上移動帶動上頂桿29向上移動，從而實現鍛擠或拉伸頂料的過程。在頂料完成后，滑塊16向上返程時，下拉桿7帶動杠桿14反向轉動，頂料座30向下運動，此時啟動氣缸15，氣缸15的活塞桿31伸出克服上頂桿29在自身重力下向下運動，并通過活塞桿31推動上頂桿29繼續(xù)向上頂出，并保持，方便鍛件的抓取。通過杠桿機構，實現了滑塊16下落時上頂桿29頂出的相對運動，實現同步鍛擠及頂出零件，減少工序，節(jié)約成本；并可通過調節(jié)支點座10的位置，調節(jié)杠桿14力臂尺寸比例，進而達到需要的頂料行程和下頂料頂緊力，從而實現下頂料重載下鍛擠或拉伸的特殊要求。氣缸15直接安裝在頂料座30底部，實現活塞桿31帶動上頂桿29直接頂料，提高了能量的利用率，實現滑塊16下落時活塞桿31推動上頂桿29頂出的相向運動。完成上下模具同時鍛擠、拉伸及取出零件，縮短了傳動鏈，提高機械效率，節(jié)約了制造成本。

滑塊16兩側分別設有支架4，支架4與滑塊16之間設有鍵17，上拉桿3通過球面墊圈2和螺母1安裝在支架4上，使上拉桿3能夠牢固的安裝在滑塊16上。

調節(jié)螺母6一端與上拉桿3螺紋連接，另一端與下拉桿7螺紋連接，調節(jié)螺母6通過鎖緊螺母5與上拉桿3和下拉桿7固定，便于根據裝模高度，調整上拉桿3和下拉桿7的連接長度。

下拉桿7下端穿過機身18與拉桿接頭12連接，杠桿14與拉桿接頭12連接處還設有緊固螺母11，安裝更加牢靠。

機身18對應安裝下拉桿7的位置設有第一導向銅套8，第一導向銅套8外部設有與其配合的第一套9，實現對下拉桿7起到導向限位作用。

拉桿接頭12末端設有第一銷軸40，杠桿14與拉桿接頭12連接的一端橫向設有第一導向槽38，第一導向槽38內設有第一自潤滑銅套35，第一銷軸40安裝在第一導向槽38內實現滾滑連接，進而實現驅動杠桿14繞支點座10轉動。

兩個所述杠桿14分別通過滾輪13前后錯位安裝在頂料座30底部的第二導向槽39內，使頂料座30前后受力均勻，運動更加平穩(wěn)。

杠桿14與頂料座30連接的一端設有第二銷軸37，頂料座30底部前后分別橫向設有第二導向槽39，第二導向槽39內安裝有滾輪13，滾輪13中心處轉動連接有第二銷軸37，第二銷軸37與滾輪13之間設有第二自潤滑銅套36，實現滾輪13沿第二導向槽39做滾滑運動，進而實現杠桿14轉動推動頂料座30上下移動。

杠桿14通過第三銷軸33與支點座10轉動連接，第三銷軸33末端設有軸用擋圈32，第三銷軸33中部安裝有第三自潤滑銅套34，實現轉動連接，通過改變支點座10的位置，實現調節(jié)杠桿14的頂料行程和下頂料頂緊力。

頂料座30呈凸型結構，頂料座30上部豎直活動安裝在機身18內，頂料座30可沿豎直方向移動，實現頂料座30將上頂桿29頂起。

頂料座30的通孔44底部設有第四自潤滑銅套28，起到對活塞桿31潤滑導向限位作用，此處的活塞桿31相當于氣動取件時使用的下頂桿。

機身18對應安裝頂料座30的位置上下分別設有第二銅套23和第三銅套27，第二銅套23和第三銅套27外部分別設有第二套22和第三套26，起到對頂料座30導向限位作用。

工作臺41上對應安裝上頂桿29的位置設有第四銅套20，第四銅套20外部設有第四套21，第四套21下端設置在第二套22內，對上頂桿29起到導向限位作用。

頂料座30中部外壁上設有接油盤25，對潤滑油進行回收再利用。

上頂桿29下端與頂料座30或活塞桿31接觸連接。

上頂桿29直徑大于活塞桿31直徑，便于活塞桿31將上頂桿29頂出。

氣缸15在收縮狀態(tài)下，氣缸15的活塞桿31上端與頂料座30上端平齊，盡量減少活塞桿31的運動行程，且確保運動額精確度。

頂料座30通孔44上端內設有與活塞桿31配合的銅套24。

氣缸15與設計在機身18外側的電磁閥19連接，便于精確控制氣缸的啟停。

本發(fā)明的工作過程：

首先根據裝模高度，通過調節(jié)螺母6調節(jié)上拉桿3和下拉桿7的連接長度，當滑塊16向下運動時，滑塊16帶動支架4、上拉桿3和下拉桿7向下運動，下拉桿7帶動拉桿接頭12向下運動，拉桿接頭12上的第一銷軸40沿第一導向槽38做滾滑運動，從而使杠桿14沿支點座10轉動，杠桿14通過第二銷軸37和滾輪13在第二導向槽39內做滾滑運動，實現帶動頂料座30向上移動，頂料座30向上移動帶動上頂桿29向上移動，從而實現鍛擠或拉伸頂料的過程。在頂料完成后，滑塊向上返程時，下拉桿7帶動杠桿14沿支點座10反向轉動，頂料座30向下運動，此時啟動氣缸15，氣缸15的活塞桿31伸出克服上頂桿29在自身重力下向下運動，并通過活塞桿31推動上頂桿29繼續(xù)向上頂出，并保持，方便鍛件的抓取。通過杠桿機構，實現了滑塊16下落時上頂桿29頂出的相對運動，實現同步鍛擠及頂出零件，減少工序，節(jié)約成本；并可通過調節(jié)支點座10的位置，調節(jié)杠桿14力臂尺寸比例，進而增加頂出力，從而實現下頂料重載下鍛擠或拉伸的特殊要求。氣缸15直接安裝在頂料座30底部，實現活塞桿31帶動上頂桿29直接頂料，提高了能量的利用率實現滑塊16下落時活塞桿31推動上頂桿29頂出的相向運動。完成上下模具同時鍛擠、拉伸及頂出零件，縮短了傳動鏈，提高機械效率，節(jié)約了制造成本。

上述具體實施方式不能作為對本發(fā)明保護范圍的限制，對于本技術領域的技術人員來說，對本發(fā)明實施方式所做出的任何替代改進或變換均落在本發(fā)明的保護范圍內。

本發(fā)明未詳述之處，均為本技術領域技術人員的公知技術。