本發(fā)明涉及薄膜電容器預壓設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種用于金屬化薄膜電容器壓力成型前的預壓排板設(shè)備。

背景技術(shù)：

目前，薄膜電容器的產(chǎn)量不斷提高，應(yīng)用領(lǐng)域不斷，對人員和設(shè)備要求越來越高。目前電容器廠在熱(冷)壓成型前的預壓排板主要分二種工藝，全部由手工完成。其中，方法1、先用滾輪式機器將素子壓扁。方法2、先用滾輪式機器將素子壓扁，然后用模板放在熱(冷)壓板上用手工將素子填充到模板內(nèi)。

方法1的技術(shù)特點是：1、滾輪式機器壓扁通用性不強，長方形或類似長方形素子容易壓壞；2、電子秤稱產(chǎn)品質(zhì)量時數(shù)量誤差大，在熱壓時單個素子壓力不一樣，會影響質(zhì)量；3、用手擺平素子時素子與素子間隔不能保證，熱(冷)壓時容易素子擠素子，合格率下降。

方法2的技術(shù)特點是：1、滾輪式機器壓扁通用性不強，長方形或類似長方形素子容易壓壞；2、素子規(guī)格多時要定制大量的模板；3、手工排板效率低，特別是長方形素子。

因此，需要提供一種用于金屬化薄膜電容器壓力成型前的預壓排板設(shè)備以解決上述技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是提供一種用于金屬化薄膜電容器壓力成型前的預壓排板設(shè)備，能夠自動完成上料、預壓、排板、下料，節(jié)省人工成本，提高了工作效率，降低了員工的勞動強度，且能夠避免熱(冷)壓時單個薄膜電容素子的的相互擠壓，提高了產(chǎn)品合格率。

上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的一個技術(shù)方案是提供一種用于金屬化薄膜電容器壓力成型前的預壓排板設(shè)備，包括主工作臺12、用于輸送鋁板以及排布在鋁板上的物料的皮帶輸送式排板機構(gòu)10、用于操控所述的預壓排版設(shè)備工作的控制面板6，主工作臺12的一端由下至上間隔設(shè)置有供鋁板預放置的放板機構(gòu)4、用于利用底端的真空吸盤吸起并輸送鋁板到皮帶輸送式排版機構(gòu)10的前端的送板機構(gòu)5，主工作臺12上還設(shè)置有支撐架13，控制面板6設(shè)置在支撐架13頂部，支撐架13上面對主工作臺12另一端的端部設(shè)置有取料壓料放料氣缸7，取料壓料放料氣缸7底端連接用于夾取送料機構(gòu)1的物料輸送軌道上的物料并進行預壓的吸刀機構(gòu)8，吸刀機構(gòu)8下方的主工作臺12上設(shè)置送料機構(gòu)1，皮帶輸送式排版機構(gòu)10設(shè)置于放板機構(gòu)4內(nèi)端側(cè)下方到主工作臺12的另一端的位置，且皮帶輸送式排版機構(gòu)10位于送料機構(gòu)1的下方，吸刀機構(gòu)8在完成對夾取的物料進行的預壓工作之后將物料輸送釋放到皮帶輸送式排版機構(gòu)10的鋁板上，主工作臺12一側(cè)設(shè)置有振動盤料斗機構(gòu)2，所述振動盤料斗機構(gòu)2的出料端連接在送料機構(gòu)1的入料端上，吸刀機構(gòu)8連接真空泵13。

優(yōu)選，震動盤料斗機構(gòu)2設(shè)置有一物料感應(yīng)器3，該物料感應(yīng)器3尾端探頭伸入到振動盤內(nèi)以感應(yīng)物料的材質(zhì)以及振動盤是否處于空盤狀態(tài)。

優(yōu)選，送料機構(gòu)1的尾端設(shè)置有用于調(diào)整送料機構(gòu)1的軌道上物料的尾端位置的尾部檔微調(diào)機構(gòu)9。

優(yōu)選，皮帶輸送式排版機構(gòu)10的尾端上方的主工作臺12設(shè)置有成品收板機構(gòu)11，該成品收板機構(gòu)11用于將輸送到皮帶輸送式排版機構(gòu)10的尾端的鋁板利用氣缸將頂起并支撐到預定高度。

優(yōu)選，所述控制面板6帶有觸摸屏。

優(yōu)選，皮帶輸送式排版機構(gòu)10前端設(shè)置有用于感測是否有鋁板輸送到此位置上的鋁板的第一感應(yīng)器，皮帶輸送式排版機構(gòu)10尾端設(shè)置有用于感測鋁板是否被輸送到收板位置的第二感測器，當?shù)诙袦y器感測到鋁板的存在時，成品收板機構(gòu)11啟動頂起目標鋁板到目標高度并支撐該鋁板，使得后續(xù)的鋁板能夠繼續(xù)被皮帶輸送式排版機構(gòu)10繼續(xù)輸送而不堆積鋁板。

本發(fā)明提供的用于金屬化薄膜電容器壓力成型前的預壓排板設(shè)備，能夠自動完成上料、預壓、排板、下料，節(jié)省人工成本，提高了工作效率，降低了員工的勞動強度，且能夠避免熱(冷)壓時單個薄膜電容素子的的相互擠壓，提高了產(chǎn)品合格率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的一種用于金屬化薄膜電容器壓力成型前的預壓排板設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明的一種用于金屬化薄膜電容器壓力成型前的預壓排板設(shè)備的俯視圖。

具體實施方式

下面結(jié)合圖示對本發(fā)明的技術(shù)方案進行詳述。

請參見圖1-圖2所示，本實施例的本發(fā)明的一種用于金屬化薄膜電容器壓力成型前的預壓排板設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖，包括主工作臺12、用于輸送鋁板以及排布在鋁板上的物料的皮帶輸送式排板機構(gòu)10、用于操控所述的預壓排版設(shè)備工作的控制面板6，主工作臺12的一端由下至上間隔設(shè)置有供鋁板預放置的放板機構(gòu)4、用于利用底端的真空吸盤吸起并輸送鋁板到皮帶輸送式排版機構(gòu)10的前端的送板機構(gòu)5，主工作臺12上還設(shè)置有支撐架13，控制面板6設(shè)置在支撐架13頂部，支撐架13上面對主工作臺12另一端的端部設(shè)置有取料壓料放料氣缸7，取料壓料放料氣缸7底端連接用于夾取送料機構(gòu)1的物料輸送軌道上的物料并進行預壓的吸刀機構(gòu)8，吸刀機構(gòu)8下方的主工作臺12上設(shè)置送料機構(gòu)1，皮帶輸送式排版機構(gòu)10設(shè)置于放板機構(gòu)4內(nèi)端側(cè)下方到主工作臺12的另一端的位置，且皮帶輸送式排版機構(gòu)10位于送料機構(gòu)1的下方，吸刀機構(gòu)8在完成對夾取的物料進行的預壓工作之后將物料輸送釋放到皮帶輸送式排版機構(gòu)10的鋁板上，主工作臺12一側(cè)設(shè)置有振動盤料斗機構(gòu)2，所述振動盤料斗機構(gòu)2的出料端連接在送料機構(gòu)1的入料端上。其中，所述控制面板6優(yōu)選帶有觸摸屏，當然也可以是按鍵式的，對此不做限制，吸刀機構(gòu)8連接真空泵13，真空泵13用于為吸刀機構(gòu)8抽真空從而使得吸刀對物料進行吸住或在真空泵13排氣時釋放物料。圖1中未畫真空泵13，圖2中沒有畫出真空泵13與吸刀機構(gòu)8的連接結(jié)構(gòu)部分。

本實施例中，控制面板6的設(shè)置，具有人性化，為維護維修帶來了極大的方便，且控制面板6的存在，能夠在現(xiàn)場直觀的觀察到各部分的工作參數(shù)，在工作參數(shù)不達標時，可以及時調(diào)整參數(shù)到目標值，不至于工作的盲目，這給產(chǎn)品的質(zhì)量提供了很好的保證。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，如圖1所示，震動盤料斗機構(gòu)2設(shè)置有一物料感應(yīng)器3，該物料感應(yīng)器3尾端探頭伸入到振動盤內(nèi)以感應(yīng)物料的材質(zhì)以及振動盤是否處于空盤狀態(tài)。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，如圖1所示，送料機構(gòu)1的尾端設(shè)置有用于調(diào)整送料機構(gòu)1的軌道上物料的尾端位置的尾部檔微調(diào)機構(gòu)9，從而能夠保證取料壓料放料氣缸7能夠精確地夾取送料機構(gòu)1的軌道上的物料，防止物料超過取料壓料放料氣缸7的端部而不能精確的夾取到，從而避免對物料的壓損。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例中，如圖1所示，皮帶輸送式排版機構(gòu)10的尾端上方的主工作臺12設(shè)置有成品收板機構(gòu)11，該成品收板機構(gòu)11用于將輸送到皮帶輸送式排版機構(gòu)10的尾端的鋁板利用氣缸將頂起并支撐到預定高度，使得工人不用一直盯著，可以一次性連續(xù)兩次取下排版輸送到目標位置上的鋁板，從而能夠節(jié)省工人的時間，從而節(jié)省人力成本。

在本發(fā)明的優(yōu)選實施例中，皮帶輸送式排版機構(gòu)10前端設(shè)置有用于感測是否有鋁板輸送到此位置上的鋁板的第一感應(yīng)器，皮帶輸送式排版機構(gòu)10尾端設(shè)置有用于感測鋁板是否被輸送到收板位置的第二感測器，當?shù)诙袦y器感測到鋁板的存在時，成品收板機構(gòu)11啟動頂起目標鋁板到目標高度并支撐該鋁板，使得后續(xù)的鋁板能夠繼續(xù)被皮帶輸送式排版機構(gòu)10繼續(xù)輸送而不堆積鋁板。在配備了鋁板的感測器之后，進一步提高了自動化程度，且能夠保證整個設(shè)備順暢有序的工作，提高了工作效率。

圖1和圖2所示的本發(fā)明的優(yōu)選實施例的工作原理如下：工人通過控制面板6設(shè)置工作參數(shù)，人工將素子首先加入到振動盤料斗機構(gòu)2內(nèi)，振動盤料斗機構(gòu)2根據(jù)預定的程序?qū)⑺刈影凑找欢ǖ囊?guī)律送到送料機構(gòu)1上；然后送料機構(gòu)1將素子輸送到吸刀機構(gòu)8位置的下方，可以通過微調(diào)送料機構(gòu)1尾端的尾部擋料微調(diào)機構(gòu)9調(diào)節(jié)素子的位置(用于消除素子加工累計誤差)；與此同時，人工從放板機構(gòu)4放入鋁板，送板機構(gòu)5自動完成用吸盤吸取放板機構(gòu)4上的鋁板，然后將該鋁板送到皮帶輸送式排板機構(gòu)10(比如同步帶驅(qū)動的排板機構(gòu))上，由皮帶輸送式經(jīng)由同步帶把鋁板送到排板的原點位置；取料壓料放料氣缸7把吸刀機構(gòu)8用真空吸取的送料機構(gòu)1上的素子，由壓料氣缸將素子放置皮帶輸送式上的鋁板上完成預壓排板工作，再由皮帶輸送式把鋁板通過皮帶送到成品收板機構(gòu)11上完成成品收板動作；整個工作過程自動化程度高，能夠自動完成上料、預壓、排板、下料，節(jié)省人工成本，提高了工作效率，且能夠避免熱(冷)壓時單個薄膜電容素子的的相互擠壓，提高了產(chǎn)品合格率。

以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)，或直接或間接運用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。