本發(fā)明涉及電加工技術(shù)領(lǐng)域，具體為智能型快走絲線切割機床。

背景技術(shù)：

快走絲是電火花線切割的一種，也叫高速走絲電火花線切割機床，其電極絲（一般采用鉬絲，規(guī)格有：0.18mm、0.2mm、0.22mm、0.25mm）高速往復(fù)運動，鉬絲速度為8～10m/s可調(diào)，可重復(fù)使用，加工速度快而得名快走絲。

快走絲切割加工是通過電極絲接脈沖電源的負極，工件接脈沖電源的正極，高頻脈沖電源通電后，當工件與電極絲之間的距離小于放電距離時，脈沖電能使介質(zhì)（工作液）電離擊穿，形成放電通道，在電場力的作用下，大量的帶負電荷的電子高速奔向正極，帶正電荷的離子奔向負極，由于電離而產(chǎn)生的高溫使工件表面熔化，甚至汽化，使金屬隨著電極絲的移動及工作液的沖擊而被拋出，從而在工件表面形成凹坑。在高溫區(qū)中由于極性效應(yīng)，電極絲與工件分配的能量不一樣，因而電極絲與工件的表面溫度也不一樣，并且由于電極絲的熔化溫度要大大高于工件材料的熔化溫度，同時電極絲又在高速離開高溫區(qū)，因而在高溫區(qū)中電極的蝕除量要大大小于工件的蝕除量，這就使得工件表面形成較大的凹坑，而在電極絲的表面形成很小的凹坑，由于加工過程是連續(xù)的，步進電機受到控制不斷進給，以保持電極絲與工件之間維持放電所必須的間隙，因而工件就逐步被切出一條縫隙。

常見的智能型快走絲線切割機床對工件的夾緊效果不夠理想，在操作的過程中可能會使工件發(fā)生偏移錯位，從而導(dǎo)致切割出現(xiàn)偏差，導(dǎo)致工件成品無法達到所需的技術(shù)要求，進而使工件的合格率下降，不僅需要浪費過多的人力物力進行補救，而且造成了一定的經(jīng)濟損失。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供智能型快走絲線切割機床，具備對工件的夾緊效果好的優(yōu)點，解決了常見的智能型快走絲線切割機床對工件的加緊效果不夠理想的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：智能型快走絲線切割機床，包括工作臺和固定臺，所述工作臺的右側(cè)與固定臺的左側(cè)固定連接，所述固定臺的頂部固定連接有切割機構(gòu)，所述工作臺頂部靠近切割機構(gòu)的一側(cè)固定連接有夾緊固定板，所述工作臺頂部遠離切割機構(gòu)的一側(cè)從上到下依次固定連接有第一液壓外殼和第二液壓外殼，所述第一液壓外殼的內(nèi)壁上活動連接有第一液壓活塞，所述第一液壓活塞的頂部固定連接有按壓柱，所述按壓柱的頂部貫穿第一液壓外殼且延伸至其上方與按壓板的底部固定連接，所述第一液壓外殼的內(nèi)腔對應(yīng)第一液壓活塞的下方設(shè)置有液壓油，所述第一液壓外殼內(nèi)壁底部的一側(cè)設(shè)置有連通管，所述連通管的底部從上到下依次貫穿第一液壓外殼和第二液壓外殼且延伸至第二液壓外殼的內(nèi)部并與其相互連通，位于第一液壓外殼內(nèi)部的連通管上設(shè)置有壓力單向閥，所述第二液壓外殼的頂部與第一液壓外殼的底部固定連接，所述第二液壓外殼的內(nèi)部活動連接有第二液壓活塞，所述第二液壓活塞靠近切割機構(gòu)的一側(cè)固定連接有夾緊推柱，所述夾緊推柱遠離第二液壓活塞的一端貫穿第二液壓外殼且延伸至其外部與夾緊推板固定連接，所述夾緊推板遠離夾緊推柱的一側(cè)固定連接有第一夾緊板。

優(yōu)選的，所述工作臺的頂部對應(yīng)第一夾緊板的位置開設(shè)有連接滑槽，所述工作臺對應(yīng)連接滑槽的底部開設(shè)有限位滑槽，所述第一夾緊板的底部固定連接有連接柱，所述連接柱的底部從上到下依次貫穿連接滑槽和限位滑槽且延伸至限位滑槽的內(nèi)部與限位滑板的頂部固定連接，所述限位滑板的底部活動連接在限位滑槽內(nèi)壁的底部，所述限位滑板的左側(cè)通過推進彈簧與限位滑槽內(nèi)壁的一側(cè)固定連接。

優(yōu)選的，所述第一液壓外殼和第二液壓外殼的左側(cè)均與固定板固定連接，所述固定板固定連接在工作臺的頂部，所述固定板的側(cè)面對應(yīng)按壓板的位置開設(shè)有滑動槽，所述按壓板靠近滑動槽的一側(cè)而穿過滑動槽且延伸至其外部與限位固定塊固定連接，所述固定板的側(cè)面對應(yīng)限位固定塊的位置開設(shè)有限位固定孔，所述限位固定塊遠離固定板的一側(cè)設(shè)置有限位固定螺栓，所述限位固定螺栓的一端依次貫穿限位固定塊和限位固定孔且延伸至限位固定孔的內(nèi)部與其螺紋連接。

優(yōu)選的，所述夾緊固定板包括固定外殼，所述固定外殼遠離切割機構(gòu)一側(cè)的凹槽內(nèi)固定連接有夾緊彈簧，所述夾緊彈簧遠離固定外殼的一端貫穿固定外殼且延伸至其外部與第二夾緊板固定連接。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下：

1、本發(fā)明通過設(shè)置工作臺、夾緊固定板、第一液壓外殼、第二液壓外殼、第一液壓活塞、按壓柱、按壓板、連通管、壓力單向閥、第二液壓活塞、夾緊推柱、夾緊推板和第一夾緊板相互配合，實現(xiàn)了對工件進行更好的夾緊效果，避免操作過程中工件位置發(fā)生偏移錯位，避免切割過程出現(xiàn)偏差，從而提高了工件的合格率，避免了人力物力的浪費，具有一定的經(jīng)濟效益。

2、本發(fā)明通過連接滑槽、限位滑槽、連接柱、限位滑板和推進彈簧相互配合，不僅能夠?qū)Φ谝粖A緊板的運動軌跡進行限位，避免夾緊位置出現(xiàn)偏差，而且能夠加強夾緊的效果，通過固定板、滑動槽、限位固定塊、限位固定孔和限位固定螺栓相互配合，能夠?qū)磯喊宓奈恢眠M行固定，從而避免了設(shè)備夾緊時工件產(chǎn)生的反作用力使第一夾緊板回彈，保證了結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，加緊效果更好，通過設(shè)置固定外殼、夾緊彈簧和第二夾緊板相互配合，實現(xiàn)了雙向夾緊的效果，加緊效果更加穩(wěn)固。

附圖說明

圖1為本發(fā)明正視圖的結(jié)構(gòu)剖面圖；

圖2為本發(fā)明左視圖的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明左視圖的結(jié)構(gòu)剖面圖。

圖中：1工作臺、2固定臺、3切割機構(gòu)、4夾緊固定板、41固定外殼、42夾緊彈簧、43第二夾緊板、5第一液壓外殼、6第二液壓外殼、7第一液壓活塞、8按壓柱、9按壓板、10連通管、11壓力單向閥、12第二液壓活塞、13夾緊推柱、14夾緊推板、

15第一夾緊板、16連接滑槽、17限位滑槽、18連接柱、19限位滑板、20推進彈簧、21固定板、22滑動槽、23限位固定塊、24限位固定孔、25限位固定螺栓。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

請參閱圖1-3，智能型快走絲線切割機床，包括工作臺1和固定臺2，工作臺1的右側(cè)與固定臺2的左側(cè)固定連接，固定臺2的頂部固定連接有切割機構(gòu)3，工作臺1頂部靠近切割機構(gòu)3的一側(cè)固定連接有夾緊固定板4，夾緊固定板4包括固定外殼41，固定外殼41遠離切割機構(gòu)3一側(cè)的凹槽內(nèi)固定連接有夾緊彈簧42，夾緊彈簧42遠離固定外殼41的一端貫穿固定外殼41且延伸至其外部與第二夾緊板43固定連接，通過設(shè)置固定外殼41、夾緊彈簧42和第二夾緊板43相互配合，實現(xiàn)了雙向夾緊的效果，加緊效果更加穩(wěn)固，工作臺1頂部遠離切割機構(gòu)3的一側(cè)從上到下依次固定連接有第一液壓外殼5和第二液壓外殼6，第一液壓外殼5的內(nèi)壁上活動連接有第一液壓活塞7，第一液壓活塞7的頂部固定連接有按壓柱8，按壓柱8的頂部貫穿第一液壓外殼5且延伸至其上方與按壓板9的底部固定連接，第一液壓外殼5的內(nèi)腔對應(yīng)第一液壓活塞7的下方設(shè)置有液壓油，第一液壓外殼5內(nèi)壁底部的一側(cè)設(shè)置有連通管10，連通管10的底部從上到下依次貫穿第一液壓外殼5和第二液壓外殼6且延伸至第二液壓外殼6的內(nèi)部并與其相互連通，位于第一液壓外殼5內(nèi)部的連通管10上設(shè)置有壓力單向閥11，第二液壓外殼6的頂部與第一液壓外殼5的底部固定連接，第二液壓外殼6的內(nèi)部活動連接有第二液壓活塞12，第二液壓活塞12靠近切割機構(gòu)3的一側(cè)固定連接有夾緊推柱13，夾緊推柱13遠離第二液壓活塞12的一端貫穿第二液壓外殼6且延伸至其外部與夾緊推板14固定連接，夾緊推板14遠離夾緊推柱13的一側(cè)固定連接有第一夾緊板15，工作臺1的頂部對應(yīng)第一夾緊板15的位置開設(shè)有連接滑槽16，工作臺1對應(yīng)連接滑槽16的底部開設(shè)有限位滑槽17，第一夾緊板15的底部固定連接有連接柱18，連接柱18的底部從上到下依次貫穿連接滑槽16和限位滑槽17且延伸至限位滑槽17的內(nèi)部與限位滑板19的頂部固定連接，限位滑板19的底部活動連接在限位滑槽17內(nèi)壁的底部，限位滑板19的左側(cè)通過推進彈簧20與限位滑槽17內(nèi)壁的一側(cè)固定連接，通過連接滑槽16、限位滑槽17、連接柱18、限位滑板19和推進彈簧20相互配合，不僅能夠?qū)Φ谝粖A緊板15的運動軌跡進行限位，避免夾緊位置出現(xiàn)偏差，而且能夠加強夾緊的效果，第一液壓外殼5和第二液壓外殼6的左側(cè)均與固定板21固定連接，固定板21固定連接在工作臺1的頂部，固定板21的側(cè)面對應(yīng)按壓板9的位置開設(shè)有滑動槽22，按壓板9靠近滑動槽22的一側(cè)而穿過滑動槽22且延伸至其外部與限位固定塊23固定連接，固定板21的側(cè)面對應(yīng)限位固定塊23的位置開設(shè)有限位固定孔24，限位固定塊23遠離固定板21的一側(cè)設(shè)置有限位固定螺栓25，限位固定螺栓25的一端依次貫穿限位固定塊23和限位固定孔24且延伸至限位固定孔24的內(nèi)部與其螺紋連接，通過固定板21、滑動槽22、限位固定塊23、限位固定孔24和限位固定螺栓25相互配合，能夠?qū)磯喊?的位置進行固定，從而避免了設(shè)備夾緊時工件產(chǎn)生的反作用力使第一夾緊板15回彈，保證了結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，加緊效果更好，通過設(shè)置工作臺1、夾緊固定板4、第一液壓外殼5、第二液壓外殼6、第一液壓活塞7、按壓柱8、按壓板9、連通管10、壓力單向閥11、第二液壓活塞12、夾緊推柱13、夾緊推板14和第一夾緊板15相互配合，實現(xiàn)了對工件進行更好的夾緊效果，避免操作過程中工件位置發(fā)生偏移錯位，避免切割過程出現(xiàn)偏差，從而提高了工件的合格率，避免了人力物力的浪費，具有一定的經(jīng)濟效益。

使用時，將工件放置在第一夾緊板15和第二夾緊板43之間，按壓按壓板9，按壓板9通過按壓柱8按壓第一液壓活塞7，從而將第一液壓外殼5內(nèi)的液壓油通過壓力單向閥11和連通管10壓入第二液壓外殼6內(nèi)，從而推動第二液壓活塞12，第二液壓活塞12通過夾緊推柱13和夾緊推板14推動第一夾緊板15將工件進行夾緊，通過限位固定螺栓25旋入限位固定塊23和限位固定孔24內(nèi)將按壓板9進行固定。

綜上所述：該智能型快走絲線切割機床，通過設(shè)置工作臺1、夾緊固定板4、第一液壓外殼5、第二液壓外殼6、第一液壓活塞7、按壓柱8、按壓板9、連通管10、壓力單向閥11、第二液壓活塞12、夾緊推柱13、夾緊推板14和第一夾緊板15相互配合，解決了常見的智能型快走絲線切割機床對工件的加緊效果不夠理想的問題。

盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求及其等同物限定。