本發(fā)明涉及帶角度孔加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種帶角度孔的對刀方法。

背景技術(shù)：

隨著航空技術(shù)的發(fā)展，對零件的精度要求越來越高，在對零件加工要求提高的同時，也對零件外觀的美觀和統(tǒng)一性提出了更高的要求。如圖1所示，圖1為現(xiàn)有技術(shù)中加工帶角度孔的零件時的結(jié)構(gòu)示意圖，目前加工帶角度孔時，將零件2傾斜的固定在夾具3上之后，車間主要采用固定式的對刀塊1進行對刀，傳統(tǒng)的電火花打孔的對刀塊是水平的，但是根據(jù)實際情況，采用固定式的對刀塊1對帶角度的孔進行對刀，對不同零件帶角度孔加工的孔位置和統(tǒng)一性是有影響的，特別是幾個零件之間尺寸差異較大，且又在公差范圍內(nèi)時，影響最大。

目前加工帶角度孔時，由于不同零件的孔加工位置的尺寸是不盡相同的(所有零件的尺寸都在零件的尺寸公差范圍內(nèi)，但是不同零件的端面尺寸存在差異)，因此最終成批加工出來的零件，不同零件之間的孔位置和統(tǒng)一性會存在一定的差異。

如圖2所示，圖2為現(xiàn)有技術(shù)中加工帶角度孔的零件時的尺寸偏差示意圖，a位置的零件尺寸是零件尺寸公差范圍內(nèi)的最大值(即零件公差帶上差)，b位置的零件尺寸為零件中差值，c位置的零件尺寸為最小值(即零件公差帶下差)。通過對圖2的觀察，我們可以發(fā)現(xiàn)，當(dāng)零件的尺寸在a位置時，孔的中心線與a處端面的交點到零件的外壁面尺寸為0.356；當(dāng)零件的尺寸在b位置時，孔的中心線與端面的交點到零件的外壁面尺寸為0.747；當(dāng)零件的尺寸在c位置時，孔的中心線與端面的交點到零件的外壁面尺寸為1.137。假設(shè)孔的中心線到壁面處的實際尺寸跟0.747的差值為f，只有當(dāng)f趨向與0時，不同零件之間的孔位置和統(tǒng)一性越好。

因此，如何提供一種帶角度孔的對刀方法，以降低不同零件之間的孔位置和統(tǒng)一性的差異，是目前本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種帶角度孔的對刀方法，以降低不同零件之間的孔位置和統(tǒng)一性的差異。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種帶角度孔的對刀方法，用于加工具有帶角度孔的零件，所述零件上具有通孔，所述帶角度孔與所述通孔同軸連通且位于所述通孔的下方，所述通孔的直徑大于所述帶角度孔的直徑，在所述通孔中內(nèi)置有對刀塊，所述對刀塊的周壁為圓柱且以所述通孔的圓柱形內(nèi)壁為定位基準(zhǔn)。

優(yōu)選的，上述對刀塊為金屬材質(zhì)。

優(yōu)選的，上述對刀塊與通孔間隙配合。

本發(fā)明提供的帶角度孔的對刀方法，用于加工具有帶角度孔的零件，所述零件上具有通孔，所述帶角度孔與所述通孔同軸連通且位于所述通孔的下方，所述通孔的直徑大于所述帶角度孔的直徑，在所述通孔中內(nèi)置有對刀塊，所述對刀塊的周壁為圓柱且以所述通孔的圓柱形內(nèi)壁為定位基準(zhǔn)，那么對刀塊是跟零件的側(cè)壁面接觸的，對刀塊會隨著零件底面尺寸的不同，進行調(diào)整，對刀塊上的斜孔也會跟著進行調(diào)整，用這樣的對刀裝置進行對刀，不會改變電火花加工孔鉆入點的位置，從而保證了孔加工的統(tǒng)一性和位置度因此，零件端面尺寸的差異，不會對帶角度孔加工的孔位置和統(tǒng)一性造成影響，從而降低不同零件之間的孔位置和統(tǒng)一性的差異。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為現(xiàn)有技術(shù)中加工帶角度孔的零件時的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為現(xiàn)有技術(shù)中加工帶角度孔的零件時的尺寸偏差示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例提供的帶角度孔的對刀方法的結(jié)構(gòu)示意圖。

上圖1-3中：

固定式的對刀塊1、零件2、夾具3、通孔11、對刀塊12、帶角度孔13。

具體實施方式

為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

請參考圖3，圖3為本發(fā)明實施例提供的帶角度孔的對刀方法的結(jié)構(gòu)示意圖。

本發(fā)明提供的帶角度孔的對刀方法，用于加工具有帶角度孔的零件，零件上具有通孔11，帶角度孔13與通孔同軸連通且位于通孔11的下方，通孔11的直徑大于帶角度孔13的直徑，在通孔11中內(nèi)置有對刀塊12，對刀塊12的周壁為圓柱且以通孔11的圓柱形內(nèi)壁為定位基準(zhǔn)，那么對刀塊12是跟零件的側(cè)壁面接觸的，對刀塊12會隨著零件底面尺寸的不同，進行調(diào)整，對刀塊12上的斜孔也會跟著進行調(diào)整，用這樣的對刀裝置進行對刀，不會改變電火花加工孔鉆入點的位置，從而保證了孔加工的統(tǒng)一性和位置度因此，零件端面尺寸的差異，不會對帶角度孔加工的孔位置和統(tǒng)一性造成影響，從而降低不同零件之間的孔位置和統(tǒng)一性的差異。

其中，對刀塊12為金屬材質(zhì)。對刀塊12與通孔11間隙配合。

對所公開的實施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。