本實(shí)用新型涉及測量設(shè)備領(lǐng)域，更具體而言，涉及一種輪轂的檢測裝置。

背景技術(shù)：

隨著汽車鋁合金輪轂機(jī)加工自動(dòng)化生產(chǎn)線的推廣應(yīng)用，輪轂的軸孔和卡口尺寸需要單個(gè)進(jìn)行檢測，專利申請?zhí)枮?01310135298.2的中國專利提供了一種汽車鋁合金輪轂毛坯在線變形測量方法，該檢測方法雖然解決了輪轂變形量檢測，分選出變形超差的毛坯，但僅僅檢測出輪轂變形或輪轂的中心軸孔尺寸偏差，并不能挽救變形的輪轂毛坯，檢測的意義大打折扣。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。

為此，本實(shí)用新型的目的在于提供一種輪轂的檢測裝置。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型的實(shí)施例提供了一種輪轂的檢測裝置，包括：安裝架，所述安裝架上設(shè)有用于放置所述輪轂的安裝臺(tái)；第一驅(qū)動(dòng)件，安裝在所述安裝臺(tái)上，所述第一驅(qū)動(dòng)件上設(shè)連接有滑塊，所述滑塊的上端部連接有夾具，夾具的上端部插入所述輪轂的中心軸孔中，所述第一驅(qū)動(dòng)件通過所述滑塊帶動(dòng)所述夾具的上端部從所述中心軸孔的中心沿所述中心軸孔的徑向向靠近所述中心軸孔的孔壁的方向運(yùn)動(dòng)并撐緊在孔壁上；位移檢測裝置，設(shè)置在所述安裝臺(tái)上，用于采集所述滑塊的位移信息，并發(fā)出相應(yīng)的位移信號(hào)；和控制器，與所述位移檢測裝置和數(shù)控機(jī)床電連接，用于接收所述位移檢測裝置發(fā)出的位移信號(hào)，并根據(jù)所述位移信號(hào)向加工所述中心軸孔的第一序所述數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令，以使所述第一序數(shù)控機(jī)床修正用于加工所述中心軸孔的刀具的刀補(bǔ)參數(shù)。

本實(shí)用新型上述實(shí)施例提供的輪轂的檢測裝置，輪轂放置在安裝臺(tái)上，滑塊上部的夾具的至少一部分(上端部)插入中心軸孔中，第一驅(qū)動(dòng)件驅(qū)動(dòng)滑塊沿中心軸孔的徑向向外運(yùn)動(dòng)，滑塊帶動(dòng)夾具的上端部沿中心軸孔的徑向向外運(yùn)動(dòng)，使得位于中心軸孔內(nèi)的夾具的上端部從中心軸孔的中心沿中心軸孔的徑向向靠近中心軸孔的孔壁的方向運(yùn)動(dòng)，直至所有位于中心軸孔內(nèi)的夾具的上端部與中心軸孔的孔壁相抵接，夾具的上端部的位移量等于滑塊的位移量，位移檢測裝置采集滑塊的位移信息，并向控制器發(fā)出相應(yīng)的位移信號(hào)，對(duì)于不同的位移信號(hào)對(duì)應(yīng)滑塊不同的位移信息，控制器對(duì)接收到的位移信號(hào)進(jìn)行計(jì)算生成檢測值，從而對(duì)應(yīng)中心軸孔不同的尺寸值(例如半徑值或直徑值)，控制器接收該位移信號(hào)，控制器與第一序數(shù)控機(jī)床電連接，從而根據(jù)位移信號(hào)的不同向第一序數(shù)控機(jī)床加工中心軸孔的相對(duì)應(yīng)的那把刀具發(fā)出刀補(bǔ)指令，使得第一序數(shù)控機(jī)床修正用于加工中心軸孔的刀具的刀補(bǔ)參數(shù)，使得下一個(gè)待加工輪轂的中心軸孔的尺寸以最標(biāo)準(zhǔn)的加工參數(shù)進(jìn)行加工，從而使得所有的輪轂用于加工中心軸孔的刀具都以最標(biāo)準(zhǔn)的坐標(biāo)系及刀補(bǔ)參數(shù)進(jìn)行加工，持續(xù)檢測數(shù)控機(jī)床的刀具實(shí)際坐標(biāo)及刀具磨損量，及時(shí)將刀具坐標(biāo)重復(fù)定位誤差及刀具磨損量進(jìn)行修正，減少下一個(gè)輪轂加工時(shí)刀具本身的誤差值，提高產(chǎn)品的合格率，提高檢測裝置的檢測意義。

具體地，將一加工完成并經(jīng)過三坐標(biāo)檢測、尺寸合格的基準(zhǔn)輪轂放置在安裝臺(tái)上，第一驅(qū)動(dòng)件驅(qū)動(dòng)所述滑塊帶動(dòng)所述夾具的上端部對(duì)輪轂的中心軸孔進(jìn)行預(yù)定位、放松、再定位，夾具的上端部撐緊輪轂中心軸孔后，通過調(diào)整位移檢測裝置的安裝位置，使該安裝位置正好處于位移檢測裝置的量程范圍的中間值區(qū)域，滿足待測輪轂的中心軸孔與第一預(yù)設(shè)值相比偏大或偏小一定范圍內(nèi)位移檢測裝置都能檢測的要求，當(dāng)滑塊帶動(dòng)夾具的上端部定位并撐緊在輪轂中心軸孔時(shí)，位移檢測裝置采集該點(diǎn)的位移信號(hào)并發(fā)送到控制器，技術(shù)人員通過控制器的顯示屏和輸入裝置確定該基準(zhǔn)輪轂的中心軸孔的尺寸值與位移檢測裝置采集到的位移信號(hào)的對(duì)應(yīng)關(guān)系，即以該位移信號(hào)作為位移檢測裝置的零位值，新加工的輪轂進(jìn)行中心軸孔檢測后得到相應(yīng)的新的位移信號(hào)，設(shè)定的零位值減去新的位移信號(hào)的得到差值，不管差值是正數(shù)、是零還是負(fù)數(shù)，控制器都將差值作為刀補(bǔ)量發(fā)送到數(shù)控機(jī)床用于加工中心軸孔相應(yīng)的刀具的刀補(bǔ)參數(shù)，使數(shù)控機(jī)床正常進(jìn)行下一個(gè)待加工的輪轂的中心軸孔的加工時(shí)誤差最小，進(jìn)而提高產(chǎn)品加工的一次性合格率，提高產(chǎn)品質(zhì)量和穩(wěn)定性。

優(yōu)選地，控制器接收位移信號(hào)后，將位移信號(hào)轉(zhuǎn)換為相應(yīng)的與中心軸孔的尺寸值相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)，并將第一預(yù)設(shè)值減去該數(shù)據(jù)得到的差值作為刀補(bǔ)量向第一序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令，其中第一預(yù)設(shè)值為與基準(zhǔn)輪轂的中心軸孔的尺寸值相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)。

夾具與滑塊為一體式結(jié)構(gòu)或分體式結(jié)構(gòu)。

另外，本實(shí)用新型上述實(shí)施例提供的輪轂的檢測裝置還具有如下附加技術(shù)特征：

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述第一驅(qū)動(dòng)件為三爪氣缸，所述輪轂的輪輻面朝上、平放在所述安裝臺(tái)上并套設(shè)在所述三爪氣缸上，所述三爪氣缸上設(shè)有均勻分布的三個(gè)所述滑塊，每個(gè)所述滑塊上連接有一個(gè)呈L形的所述夾具，所述夾具的上端部形成有橫截面呈扇形的夾頭，三個(gè)L形所述夾具合攏后的上端部呈圓柱形且縱截面呈T形，所述三爪氣缸帶動(dòng)三個(gè)所述夾頭沿所述中心軸孔的徑向往復(fù)運(yùn)動(dòng)；所述輪轂的檢測裝置包括三個(gè)所述位移檢測裝置，三個(gè)所述位移檢測裝置分別用于采集三個(gè)所述滑塊的位移信息。

上述實(shí)施例中，三爪氣缸上設(shè)有三個(gè)滑塊，每個(gè)滑塊上連接有一個(gè)呈L形的夾具，夾具的上端部形成有橫截面呈扇形的夾頭，三個(gè)夾頭呈花瓣式設(shè)置，檢測輪轂的中心軸孔時(shí)，三爪氣缸帶動(dòng)滑塊張開再收回，使得待檢測的輪轂的中心軸孔的中心與三個(gè)夾頭的中心重合，三爪氣缸再次帶動(dòng)夾頭張開，即夾頭從中心軸孔的中心沿中心軸孔的徑向向外運(yùn)動(dòng)，使得三個(gè)夾頭均撐緊在中心軸孔的孔壁上，與各個(gè)滑塊相對(duì)應(yīng)的位移檢測裝置分別檢測各個(gè)滑塊的位移信息，并將位移信號(hào)發(fā)送給控制器。

夾具與夾頭為一體式結(jié)構(gòu)或分體式結(jié)構(gòu)。

優(yōu)選地，夾頭的外壁面呈與中心軸孔的孔壁相適配的圓弧形，使得夾頭沿中心軸孔的徑向向外運(yùn)動(dòng)并抵接在中心軸孔的孔壁上時(shí)，夾頭的外壁面能夠與孔壁良好的接觸，且在調(diào)整三個(gè)夾頭的中心與中心軸孔的中心使兩者重合時(shí)，能夠使得調(diào)整盡快到位。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述位移檢測裝置為位移傳感器。

優(yōu)選地，位移傳感器采用緊固件固定在安裝臺(tái)上，使得位移傳感器能夠拆卸的安裝在安裝臺(tái)上，當(dāng)輪轂的尺寸變化時(shí)，可以改變位移傳感器在安裝臺(tái)上的位置，實(shí)現(xiàn)對(duì)不同尺寸的輪轂中心軸孔尺寸的檢測。

進(jìn)一步地，三爪氣缸可與一升降結(jié)構(gòu)相連接，當(dāng)三爪氣缸的行程或夾具的高度方向的尺寸不能滿足待測產(chǎn)品的中心軸孔的高度或尺寸時(shí)，可以更換夾具或利用升降結(jié)構(gòu)帶動(dòng)三爪氣缸相對(duì)于安裝臺(tái)上下運(yùn)動(dòng)，提高了檢測裝置的檢測范圍。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述滑塊的端面與所述位移傳感器的測頭相對(duì)設(shè)置，所述滑塊帶動(dòng)所述夾頭從所述中心軸孔的中心向靠近所述中心軸孔的孔壁的方向運(yùn)動(dòng)時(shí)，所述滑塊的端面壓縮所述位移傳感器的測頭。

上述實(shí)施例中，位移傳感器為接觸式位移傳感器，位移傳感器的測頭可以伸縮，夾頭沿中心軸孔的徑向向外運(yùn)動(dòng)時(shí)，滑塊的端面向外運(yùn)動(dòng)、接觸測頭后，壓縮測頭實(shí)現(xiàn)對(duì)滑塊的位移信息的采集。優(yōu)選地，位移傳感器為歐姆龍高精度位移傳感器。

中心軸孔的尺寸值改變時(shí)，滑塊的端面對(duì)測頭的壓縮量就會(huì)變化，可將尺寸合格的基準(zhǔn)輪轂對(duì)測頭的壓縮量作為初始零值(檢測裝置的操作面板上按下清零按鍵)，此時(shí)，第一預(yù)設(shè)值即為0，當(dāng)待測輪轂放入三爪氣缸并撐緊中心軸孔時(shí)，如果軸孔尺寸有偏差，位移傳感器的測頭的被壓縮量就會(huì)與基準(zhǔn)輪轂測量時(shí)的被壓縮量之間存在偏差，不管偏差值是否在合格范圍內(nèi)，控制器都將偏差值作為刀補(bǔ)量向數(shù)控機(jī)床發(fā)出刀補(bǔ)指令，使下一個(gè)輪轂的加工尺寸更加精準(zhǔn)。

當(dāng)然，位移傳感器也可為非接觸式位移傳感器。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述輪轂的檢測裝置還包括：升降裝置，安裝在所述安裝架上，所述升降裝置包括壓板，所述壓板成拱門形；第二驅(qū)動(dòng)件，用于驅(qū)動(dòng)所述升降裝置相對(duì)于所述安裝臺(tái)上下運(yùn)動(dòng)；和測距裝置，固定在所述壓板上；其中，所述第二驅(qū)動(dòng)件驅(qū)動(dòng)所述升降裝置向下運(yùn)動(dòng)，以使所述壓板的兩端壓腳抵接在所述輪轂的輪緣處的上表面上，且所述壓板的其它部位不與所述輪轂其他部位相接觸，所述測距裝置采集所述中心軸孔的上表面與所述測距裝置之間的距離信息，并向所述控制器發(fā)出相應(yīng)的距離信號(hào)，所述控制器接收所述距離信號(hào)，并根據(jù)所述距離信號(hào)向用于加工所述輪轂的冒口深度、卡口深度及輻條車亮的第二序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令，以使所述第二序數(shù)控機(jī)床修正對(duì)該所述輪轂的冒口深度、卡口深度及輻條車亮的車削起始點(diǎn)和車削量，抵消所述輪轂因拉模造成的輪輻面產(chǎn)生的變形量。

上述實(shí)施例中，升降裝置位于安裝臺(tái)的上方，壓板位于升降裝置的下部，第二驅(qū)動(dòng)件驅(qū)動(dòng)升降裝置相對(duì)于安裝臺(tái)上下運(yùn)動(dòng)，使得壓板的兩端壓腳能夠壓住輪轂的輪緣處的上表面且所述壓板的其它部位不與所述輪轂其他部位相接觸，使輪轂保持水平并被壓緊在安裝臺(tái)上，測距裝置安裝在壓板的中心，當(dāng)壓板壓緊輪轂后，測距裝置探測輪轂的中心軸孔的上表面，獲得中心軸孔的上表面到測距裝置之間的距離信息，并向控制器發(fā)出相應(yīng)的距離信號(hào)，不同的距離信號(hào)代表輪轂不同的變形量及輪轂是否拉模等信息，控制器根據(jù)該距離信號(hào)向用于加工所述輪轂的冒口深度、卡口深度及輻條車亮等的第二序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的指令，使得數(shù)控機(jī)床進(jìn)行冒口深度、卡口深度及輻條車亮等的第二序前進(jìn)行相應(yīng)刀補(bǔ)修正，調(diào)整對(duì)該輪轂的起始點(diǎn)和車削量，抵消所述輪轂因拉模等原因造成的輪輻面產(chǎn)生的變形量，避免數(shù)控機(jī)床按正常加工程序及刀具坐標(biāo)進(jìn)行車削加工而導(dǎo)致該輪轂的報(bào)廢，這樣就會(huì)對(duì)每個(gè)輪轂都能變形量及輪轂是否拉模等信息進(jìn)行檢測并準(zhǔn)確的進(jìn)行刀補(bǔ)修正，無需提前判定輪轂是否變形量超差及拉模問題。

具體地，將一加工完成并經(jīng)過三坐標(biāo)檢測、尺寸合格的基準(zhǔn)輪轂放置在安裝臺(tái)上，壓板壓緊輪轂后，通過測距裝置獲得輪轂中心軸孔上表面距離信息，控制器接收對(duì)應(yīng)該距離信息的距離信號(hào)，并將該距離信號(hào)轉(zhuǎn)變?yōu)榕c變形量相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)，并將該距離信號(hào)作為測距裝置的零位置，新加工的輪轂進(jìn)行變形量檢測時(shí)得到相應(yīng)的新的距離信號(hào)，基準(zhǔn)輪轂的距離信號(hào)減去新的距離信號(hào)得到差值，將差值作為刀補(bǔ)信號(hào)值向用于加工所述輪轂的冒口深度、卡口深度及輻條車亮等的第二序數(shù)控機(jī)床發(fā)送刀補(bǔ)指令，第二序數(shù)控機(jī)床進(jìn)行刀補(bǔ)修正后對(duì)該輪轂進(jìn)行加工，調(diào)整了第二序數(shù)控機(jī)床的相應(yīng)刀具對(duì)該輪轂的進(jìn)刀起始點(diǎn)，抵消所述輪轂因拉模等原因造成的輪輻面產(chǎn)生的變形量，避免數(shù)控機(jī)床按正常加工程序及刀具坐標(biāo)進(jìn)行車削加工而導(dǎo)致該輪轂的報(bào)廢。

優(yōu)選地，控制器接收距離信號(hào)，將距離信號(hào)轉(zhuǎn)換為與輪轂的變形量相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)，并將第二預(yù)設(shè)值與該數(shù)據(jù)的差值作為刀補(bǔ)量發(fā)送給第二序數(shù)控機(jī)床，其中，第二預(yù)設(shè)值為與基準(zhǔn)輪轂的變形量相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)。

測距裝置測量采集點(diǎn)設(shè)在輪轂的中心軸孔的上表面是因?yàn)樵撎幾钊菀讬z測出輪轂是否拉模及輪轂的變形量，且該處對(duì)后續(xù)數(shù)控機(jī)床的對(duì)輪轂的車削加工的深度影響很大，如果輪轂的中心軸孔及輪輻往內(nèi)凹陷，則正常加工冒口、卡口及輻條車亮等會(huì)加工不到位或冒口、卡口及輻條車亮加工量過少，達(dá)不到設(shè)計(jì)的尺寸，如果輪轂往外凸出，則在車削加工時(shí)會(huì)對(duì)冒口、卡口及輻條車亮深度過車，導(dǎo)致冒口深度和卡口深度不夠、輻條車亮車削量過多或上一工序的造型被車掉等問題。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述測距裝置為激光測距儀或距離傳感器。

優(yōu)選地，第二驅(qū)動(dòng)件為氣缸。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述安裝臺(tái)上設(shè)有安裝凸起，所述輪轂放置在所述安裝凸起上，所述安裝凸起的上表面呈圓弧形，所述安裝臺(tái)采用鏤空板。

上述實(shí)施例中，可以在安裝臺(tái)上設(shè)置橫向放置的圓柱形或半圓柱形的安裝凸起，用于放置輪轂，使輪轂與安裝凸起的接觸面積少，減少或避免粘附在輪轂上的鋁屑堆積在安裝凸起上，使輪轂放置水平。優(yōu)選地，安裝臺(tái)上設(shè)有多個(gè)安裝凸起，多個(gè)安裝凸起在安裝臺(tái)上呈放射狀均勻布置，進(jìn)一步增強(qiáng)對(duì)輪轂的固定效果。

優(yōu)選地，所述輪轂檢測裝置還包括吹氣管，所述吹氣管安裝在所述安裝臺(tái)上，并靠近所述安裝凸起設(shè)置，所述吹氣管吹出的氣體用于清理所述安裝凸起的上表面。

上述實(shí)施例中，安裝臺(tái)上靠近安裝凸起處設(shè)置吹氣管，對(duì)輪轂與安裝凸起的接觸部位進(jìn)行吹氣，進(jìn)一步減少或避免車削后的輪轂毛坯粘附的鋁屑對(duì)輪轂安放造成干涉，使輪轂放置不平。

優(yōu)選地，安裝臺(tái)采用鏤空板，使鋁屑從鏤空處滑出安裝臺(tái)。

關(guān)于該檢測裝置的控制方法，該控制方法包括：將所述輪轂放置在所述安裝臺(tái)上；所述第一驅(qū)動(dòng)件通過所述滑塊帶動(dòng)所述夾具的上端部從所述中心軸孔的中心沿所述中心軸孔的徑向向靠近所述中心軸孔的孔壁的方向運(yùn)動(dòng)并撐緊在所述孔壁上；位移檢測裝置采集所述滑塊的位移信息，并發(fā)出相應(yīng)的位移信號(hào)；所述控制器接收所述位移信號(hào)，并根據(jù)所述位移信號(hào)向加工所述中心軸孔的第一序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令。

具體的，該控制方法包括：

步驟S100，將輪轂放置在安裝臺(tái)上，具體地，將輪轂放置在安裝凸起上；

步驟S102，第一驅(qū)動(dòng)件通過滑塊帶動(dòng)夾具的上端部(夾頭)從中心軸孔的中心沿中心軸孔的徑向向外運(yùn)動(dòng)，直至夾頭抵接在中心軸孔的孔壁上，具體地，對(duì)于第一驅(qū)動(dòng)件為三爪氣缸的情況，夾頭位于中心軸孔內(nèi)，三爪氣缸帶動(dòng)滑塊及夾頭張開再收回，使得待檢測的輪轂的中心軸孔的中心歸位到三個(gè)夾頭的中心，三爪氣缸再次帶動(dòng)夾頭張開，使得三個(gè)夾頭均撐緊在中心軸孔的孔壁上；

步驟S104，位移檢測裝置采集滑塊的位移信息，并向控制器發(fā)出相應(yīng)的位移信號(hào)，具體地，與三個(gè)滑塊相對(duì)應(yīng)的三個(gè)位移傳感器分別采集相對(duì)應(yīng)的夾頭的位移信息，并向控制器發(fā)出相應(yīng)的位移信號(hào)；

步驟S106，控制器接收位移檢測裝置發(fā)出的位移信號(hào)，并根據(jù)位移信號(hào)向所述第一序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令，修正因機(jī)床重復(fù)定位及刀具磨損造成的誤差，避免下一個(gè)輪轂的中心軸孔的尺寸不合格。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述控制器接收位移信號(hào)，并根據(jù)所述位移信號(hào)向加工中心軸孔的所述第一序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令具體包括：所述控制器接收所述位移信號(hào)，將所述位移信號(hào)轉(zhuǎn)換為相應(yīng)的與所述中心軸孔的尺寸值相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)，并將第一預(yù)設(shè)值減去所述數(shù)據(jù)得到的差值作為刀補(bǔ)量向所述第一序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述控制方法還包括：所述第二驅(qū)動(dòng)件驅(qū)動(dòng)所述升降裝置相對(duì)于所述安裝臺(tái)向下運(yùn)動(dòng)，以使所述壓板的兩端壓腳抵接在所述輪轂的輪緣處的上表面上；所述測距裝置采集所述中心軸孔的上表面與所述測距裝置之間的距離信息，并向所述控制器發(fā)出相應(yīng)的距離信號(hào)；所述控制器接收所述距離信號(hào)，并根據(jù)第二預(yù)設(shè)值和所述距離信號(hào)的差值作為刀補(bǔ)量向加工所述輪轂的冒口深度、卡口深度及輻條車亮等的第二序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令，以使所述第二序數(shù)控機(jī)床修正對(duì)該所述輪轂的冒口深度、卡口深度及輻條車亮等的車削起始點(diǎn)和車削量。

控制方法還包括：

步驟S200，第二驅(qū)動(dòng)件驅(qū)動(dòng)升降裝置向下運(yùn)動(dòng)，直至壓板壓緊輪轂的上表面，使得輪轂的上表面保持水平；

步驟S202，測距裝置采集中心軸孔的上表面與測距裝置之間的距離信息，并向控制器發(fā)出相應(yīng)的距離信號(hào)；

步驟S204，控制器接收距離信號(hào)，并將該距離信號(hào)轉(zhuǎn)換為與待測輪轂的變形量相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)，將第二預(yù)設(shè)值減去該數(shù)據(jù)的差值作為刀補(bǔ)量，控制器向數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的指令，數(shù)控機(jī)床對(duì)刀補(bǔ)參數(shù)進(jìn)行修正，避免該輪轂報(bào)廢。

第二預(yù)設(shè)值指的是與尺寸合格的基準(zhǔn)輪轂的變形量相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)。

至于中心軸孔的尺寸值的檢測與輪轂變形量的檢測的先后順序，在實(shí)際操作過程中，可自行調(diào)整。

本實(shí)用新型的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述部分中變得明顯，或通過本實(shí)用新型的實(shí)踐了解到。

附圖說明

本實(shí)用新型的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是本實(shí)用新型的實(shí)施例所述的輪轂的檢測裝置的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1所示的輪轂的檢測裝置局部的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是圖2中A部的放大結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是圖2所示的輪轂的檢測裝置局部的一個(gè)視角的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是圖2所示的輪轂的檢測裝置局部的另一個(gè)視角的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是圖2所示的輪轂的檢測裝置局部的再一個(gè)視角的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是圖1所示的輪轂的檢測裝置局部的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8是圖7中B-B向的剖視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9是圖7所示的輪轂的檢測裝置的一個(gè)視角的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10是本實(shí)用新型的實(shí)施例所述的輪轂的檢測裝置的控制方法的流程示意圖。

其中，圖1至圖9中附圖標(biāo)記與部件名稱之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系為：

100檢測裝置，1安裝架，11安裝臺(tái)，111安裝凸起，2三爪氣缸，3滑塊，31夾具，311夾頭，4位移傳感器，41測頭，5升降裝置，51壓板，6測距裝置。

具體實(shí)施方式

為了能夠更清楚地理解本實(shí)用新型的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步的詳細(xì)描述。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。

在下面的描述中闡述了很多具體細(xì)節(jié)以便于充分理解本實(shí)用新型，但是，本實(shí)用新型還可以采用其他不同于在此描述的方式來實(shí)施，因此，本實(shí)用新型的保護(hù)范圍并不受下面公開的具體實(shí)施例的限制。

下面參照附圖描述根據(jù)本實(shí)用新型一些實(shí)施例的輪轂的檢測裝置。

如圖1至圖9所示，根據(jù)本實(shí)用新型一些實(shí)施例提供的一種輪轂的檢測裝置100，包括安裝架1、第一驅(qū)動(dòng)件、位移檢測裝置和控制器，安裝架1上設(shè)有用于放置輪轂的安裝臺(tái)11；第一驅(qū)動(dòng)件安裝在安裝臺(tái)11上，第一驅(qū)動(dòng)件上設(shè)有滑塊3，滑塊3的上端部連接有夾具31，夾具31的上端部插入輪轂的中心軸孔中，第一驅(qū)動(dòng)件通過驅(qū)動(dòng)滑塊3帶動(dòng)夾具31的上端部從中心軸孔的中心沿中心軸孔的徑向向靠近中心軸孔的孔壁的方向運(yùn)動(dòng)并撐緊在孔壁上；位移檢測裝置設(shè)置在安裝臺(tái)11上，用于采集滑塊3的位移信息，并發(fā)出相應(yīng)的位移信號(hào)；控制器與位移檢測裝置和數(shù)控機(jī)床電連接，用于接收位移檢測裝置發(fā)出的位移信號(hào)，并能夠根據(jù)位移信號(hào)向加工中心軸孔的第一序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令，以使第一序數(shù)控機(jī)床修正用于加工中心軸孔的刀具的刀補(bǔ)參數(shù)。

本實(shí)用新型上述實(shí)施例提供的輪轂的檢測裝置100，輪轂放置在安裝臺(tái)11上，滑塊3上部的夾具31的至少一部分(上端部)插入中心軸孔中，第一驅(qū)動(dòng)件驅(qū)動(dòng)滑塊3沿中心軸孔的徑向向外運(yùn)動(dòng)，滑塊3帶動(dòng)夾具31的上端部沿中心軸孔的徑向向外運(yùn)動(dòng)，使得位于中心軸孔內(nèi)的夾具31的上端部從中心軸孔的中心沿中心軸孔的徑向向靠近中心軸孔的孔壁的方向運(yùn)動(dòng)，直至所有位于中心軸孔內(nèi)的夾具31的上端部與中心軸孔的孔壁相抵接，夾具31的上端部的位移量等于滑塊3的位移量，位移檢測裝置采集滑塊3的位移信息，并向控制器發(fā)出相應(yīng)的位移信號(hào)，對(duì)于不同的位移信號(hào)對(duì)應(yīng)滑塊3不同的位移信息，控制器對(duì)接收到的位移信號(hào)進(jìn)行計(jì)算生成檢測值，從而對(duì)應(yīng)中心軸孔不同的尺寸值(例如半徑值或直徑值)，控制器接收該位移信號(hào)，并根據(jù)位移信號(hào)的不同向第一序數(shù)控機(jī)床加工中心軸孔的相對(duì)應(yīng)的那把刀具發(fā)出刀補(bǔ)指令，使得第一序數(shù)控機(jī)床修正用于加工中心軸孔的刀具的刀補(bǔ)參數(shù)，使得下一個(gè)待加工輪轂的中心軸孔的尺寸以最標(biāo)準(zhǔn)的加工參數(shù)進(jìn)行加工，從而使得所有的輪轂用于加工中心軸孔的刀具都以最標(biāo)準(zhǔn)的坐標(biāo)系及刀補(bǔ)參數(shù)進(jìn)行加工，持續(xù)檢測數(shù)控機(jī)床的刀具實(shí)際坐標(biāo)及刀具磨損量，及時(shí)將刀具坐標(biāo)重復(fù)定位誤差及刀具磨損量進(jìn)行修正，減少下一個(gè)輪轂加工時(shí)刀具本身的誤差值，提高產(chǎn)品的合格率，提高檢測裝置100的檢測意義。

具體地，將一加工完成并經(jīng)過三坐標(biāo)檢測、尺寸合格的基準(zhǔn)輪轂放置在安裝臺(tái)11上，第一驅(qū)動(dòng)件驅(qū)動(dòng)滑塊3帶動(dòng)夾具31的上端部對(duì)輪轂的中心軸孔進(jìn)行預(yù)定位、放松、再定位，夾具31的上端部撐緊輪轂中心軸孔后，通過調(diào)整位移檢測裝置的安裝位置，使該安裝位置正好處于位移檢測裝置的量程范圍的中間值區(qū)域，滿足待測輪轂的中心軸孔與第一預(yù)設(shè)值相比偏大或偏小一定范圍內(nèi)位移檢測裝置都能檢測的要求，當(dāng)滑塊3帶動(dòng)夾具31的上端部定位并撐緊在輪轂中心軸孔時(shí)，位移檢測裝置采集該點(diǎn)的位移信號(hào)并發(fā)送到控制器，技術(shù)人員通過控制器的顯示屏和輸入裝置確定該基準(zhǔn)輪轂的中心軸孔的尺寸值與位移檢測裝置采集到的位移信號(hào)的對(duì)應(yīng)關(guān)系，即以該位移信號(hào)作為位移檢測裝置的零位值，新加工的輪轂進(jìn)行中心軸孔檢測后得到相應(yīng)的新的位移信號(hào)，設(shè)定的零位值減去新的位移信號(hào)的得到差值，不管差值是正數(shù)、是零還是負(fù)數(shù)，控制器都將差值作為刀補(bǔ)量發(fā)送到數(shù)控機(jī)床用于加工中心軸孔相應(yīng)的刀具的刀補(bǔ)參數(shù)，使數(shù)控機(jī)床正常進(jìn)行下一個(gè)待加工的輪轂的中心軸孔的加工時(shí)誤差最小，進(jìn)而提高產(chǎn)品加工的一次性合格率，提高產(chǎn)品質(zhì)量和穩(wěn)定性。

優(yōu)選地，控制器接收位移信號(hào)后，將位移信號(hào)轉(zhuǎn)換為相應(yīng)的與中心軸孔的尺寸值相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)，并將第一預(yù)設(shè)值減去該數(shù)據(jù)得到的差值作為刀補(bǔ)量向第一序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令，其中第一預(yù)設(shè)值為與基準(zhǔn)輪轂的中心軸孔的尺寸值相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)。

優(yōu)選地，如圖1至圖9所示，第一驅(qū)動(dòng)件為三爪氣缸2，輪轂的輪輻面朝上、平放在安裝臺(tái)11上并套設(shè)在三爪氣缸2上，三爪氣缸2上設(shè)有均勻分布的三個(gè)滑塊3，每個(gè)滑塊3上連接有一個(gè)呈L形的夾具31，夾具31的上端部形成有橫截面呈扇形的夾頭311，三個(gè)L形夾具31合攏后的上端部呈圓柱形且縱截面呈T形，三爪氣缸2帶動(dòng)三個(gè)夾頭311沿中心軸孔的徑向往復(fù)運(yùn)動(dòng)；輪轂的檢測裝置100包括三個(gè)位移檢測裝置，三個(gè)位移檢測裝置分別用于采集三個(gè)滑塊3的位移信息。

上述實(shí)施例中，三爪氣缸2上設(shè)有三個(gè)滑塊3，每個(gè)滑塊3上連接有一個(gè)呈L形的夾具31，夾具31的上端部形成有橫截面呈扇形的夾頭311，三個(gè)夾頭311呈花瓣式設(shè)置，檢測輪轂的中心軸孔時(shí)，三爪氣缸2帶動(dòng)滑塊3張開再收回，使得待檢測的輪轂的中心軸孔的中心與三個(gè)夾頭311的中心重合，三爪氣缸2再次帶動(dòng)夾頭311張開，即夾頭311從中心軸孔的中心沿中心軸孔的徑向向外運(yùn)動(dòng)，使得三個(gè)夾頭311均撐緊在中心軸孔的孔壁上，與各個(gè)滑塊3相對(duì)應(yīng)的位移檢測裝置分別檢測各個(gè)滑塊3的位移信息，并將位移信號(hào)發(fā)送給控制器。

優(yōu)選地，如圖3所示，夾頭311的外壁面呈與中心軸孔的孔壁相適配的圓弧形，使得夾頭311沿中心軸孔的徑向向外運(yùn)動(dòng)并抵接在中心軸孔的孔壁上時(shí)，夾頭311的外壁面能夠與孔壁良好的接觸，且在調(diào)整三個(gè)夾頭311的中心與中心軸孔的中心使兩者重合時(shí)，能夠使得調(diào)整盡快到位。

優(yōu)選地，如圖1至4、圖7至圖9所示，位移檢測裝置為位移傳感器4。

優(yōu)選地，位移傳感器4采用緊固件固定在安裝臺(tái)11上，使得位移傳感器4能夠拆卸的安裝在安裝臺(tái)11上，當(dāng)輪轂的尺寸變化時(shí)，可以改變位移傳感器4在安裝臺(tái)11上的位置，實(shí)現(xiàn)對(duì)不同尺寸的輪轂中心軸孔尺寸的檢測。

進(jìn)一步地，三爪氣缸2可與一升降結(jié)構(gòu)相連接，當(dāng)三爪氣缸2的行程或夾具31的高度方向的尺寸不能滿足待測產(chǎn)品的中心軸孔的高度或尺寸時(shí)，可以更換夾具31或利用升降結(jié)構(gòu)帶動(dòng)三爪氣缸2相對(duì)于安裝臺(tái)11上下運(yùn)動(dòng)，提高了檢測裝置100的檢測范圍。

優(yōu)選地，如圖1至4、圖7至圖9所示，滑塊3的端面與位移傳感器4的測頭41相對(duì)設(shè)置，滑塊3帶動(dòng)夾頭311從中心軸孔的中心向靠近中心軸孔的孔壁的方向運(yùn)動(dòng)時(shí)，滑塊3的端面壓縮位移傳感器4的測頭41。

上述實(shí)施例中，位移傳感器4為接觸式位移傳感器4，位移傳感器4的測頭41可以伸縮，夾頭311沿中心軸孔的徑向向外運(yùn)動(dòng)時(shí)，滑塊3的端面向外運(yùn)動(dòng)、接觸測頭41后，壓縮測頭41實(shí)現(xiàn)對(duì)滑塊3的位移信息的采集。優(yōu)選地，位移傳感器4為歐姆龍高精度位移傳感器4。

中心軸孔的尺寸值改變時(shí)，滑塊3的端面對(duì)測頭41的壓縮量就會(huì)變化，可將尺寸合格的基準(zhǔn)輪轂對(duì)測頭41的壓縮量作為初始零值(檢測裝置100的操作面板上按下清零按鍵)，此時(shí)，第一預(yù)設(shè)值即為0，當(dāng)待測輪轂放入三爪氣缸2并撐緊中心軸孔時(shí)，如果軸孔尺寸有偏差，位移傳感器4的測頭41的被壓縮量就會(huì)與基準(zhǔn)輪轂測量時(shí)的被壓縮量之間存在偏差，不管偏差值是否在合格范圍內(nèi)，控制器都將偏差值作為刀補(bǔ)量向數(shù)控機(jī)床發(fā)出刀補(bǔ)指令，使下一個(gè)輪轂的加工尺寸更加精準(zhǔn)。

當(dāng)然，位移傳感器4也可為非接觸式位移傳感器4。

優(yōu)選地，如圖1至圖6所示，輪轂的檢測裝置100還包括升降裝置5、第二驅(qū)動(dòng)件和測距裝置6，升降裝置5安裝在安裝架1上，升降裝置5包括壓板51，壓板51成拱門形；第二驅(qū)動(dòng)件用于驅(qū)動(dòng)升降裝置5相對(duì)于安裝臺(tái)11上下運(yùn)動(dòng)；測距裝置6固定在壓板51上；其中，第二驅(qū)動(dòng)件驅(qū)動(dòng)升降裝置5向下運(yùn)動(dòng)，以使壓板51的兩端壓腳抵接在輪轂的輪緣處的上表面上，且壓板51的其它部位不與輪轂其他部位相接觸，測距裝置6采集中心軸孔的上表面與測距裝置6之間的距離信息，并向控制器發(fā)出相應(yīng)的距離信號(hào)，控制器接收距離信號(hào)，并根據(jù)距離信號(hào)向用于加工輪轂的冒口深度、卡口深度及輻條車亮的第二序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令，以使第二序數(shù)控機(jī)床修正對(duì)該輪轂的冒口深度、卡口深度及輻條車亮的車削起始點(diǎn)和車削量，抵消輪轂因拉模造成的輪輻面產(chǎn)生的變形量。

上述實(shí)施例中，升降裝置5位于安裝臺(tái)11的上方，壓板51位于升降裝置5的下部，第二驅(qū)動(dòng)件驅(qū)動(dòng)升降裝置5相對(duì)于安裝臺(tái)11上下運(yùn)動(dòng)，使得壓板51的兩端壓腳能夠壓住輪轂的輪緣處的上表面且壓板51的其它部位不與輪轂其他部位相接觸，使輪轂保持水平并被壓緊在安裝臺(tái)11上，測距裝置6安裝在壓板51的中心，當(dāng)壓板51壓緊輪轂后，測距裝置6探測輪轂的中心軸孔的上表面，獲得其與中心軸孔的上表面的距離信息，并向控制器發(fā)出相應(yīng)的距離信號(hào)，不同的距離信號(hào)代表輪轂不同的變形量及輪轂是否拉模等信息，控制器與第二序數(shù)控機(jī)床電連接，控制器根據(jù)該距離信號(hào)向用于加工輪轂的冒口深度、卡口深度及輻條車亮等的第二序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的指令，使得數(shù)控機(jī)床進(jìn)行冒口深度、卡口深度及輻條車亮等的第二序前進(jìn)行相應(yīng)刀補(bǔ)修正，調(diào)整對(duì)該輪轂的起始點(diǎn)和車削量，抵消輪轂因拉模等原因造成的輪輻面產(chǎn)生的變形量，避免數(shù)控機(jī)床按正常加工程序及刀具坐標(biāo)進(jìn)行車削加工而導(dǎo)致該輪轂的報(bào)廢，這樣就會(huì)對(duì)每個(gè)輪轂都能變形量及輪轂是否拉模等信息進(jìn)行檢測并準(zhǔn)確的進(jìn)行刀補(bǔ)修正，無需提前判定輪轂是否變形量超差及拉模問題。

具體地，將一加工完成并經(jīng)過三坐標(biāo)檢測、尺寸合格的基準(zhǔn)輪轂放置在安裝臺(tái)11上，壓板51壓緊輪轂后，通過測距裝置6獲得輪轂中心軸孔上表面距離信息，控制器接收對(duì)應(yīng)該距離信息的距離信號(hào)，并將該距離信號(hào)轉(zhuǎn)變?yōu)榕c變形量相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)，并將該距離信號(hào)作為測距裝置6的零位置，新加工的輪轂進(jìn)行變形量檢測時(shí)得到相應(yīng)的新的距離信號(hào)，基準(zhǔn)輪轂的距離信號(hào)減去新的距離信號(hào)得到差值，將差值作為刀補(bǔ)信號(hào)值向用于加工輪轂的冒口深度、卡口深度及輻條車亮等的第二序數(shù)控機(jī)床發(fā)送刀補(bǔ)指令，第二序數(shù)控機(jī)床進(jìn)行刀補(bǔ)修正后對(duì)該輪轂進(jìn)行加工，調(diào)整了第二序數(shù)控機(jī)床的相應(yīng)刀具對(duì)該輪轂的進(jìn)刀起始點(diǎn)，抵消輪轂因拉模等原因造成的輪輻面產(chǎn)生的變形量，避免第二序數(shù)控機(jī)床按正常加工程序及刀具坐標(biāo)進(jìn)行車削加工而導(dǎo)致該輪轂的報(bào)廢。

優(yōu)選地，控制器接收距離信號(hào)，將距離信號(hào)轉(zhuǎn)換為與輪轂的變形量相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)，并將第二預(yù)設(shè)值與該數(shù)據(jù)的差值作為刀補(bǔ)量發(fā)送給第二序數(shù)控機(jī)床，其中，第二預(yù)設(shè)值為與基準(zhǔn)輪轂的變形量相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)。

測距裝置6測量采集點(diǎn)設(shè)在輪轂的中心軸孔的上表面是因?yàn)樵撎幾钊菀讬z測出輪轂是否拉模及輪轂的變形量，且該處對(duì)后續(xù)數(shù)控機(jī)床的對(duì)輪轂的車削加工的深度影響很大，如果輪轂的中心軸孔及輪輻往內(nèi)凹陷，則正常加工冒口、卡口及輻條車亮等會(huì)加工不到位或冒口、卡口及輻條車亮加工量過少，達(dá)不到設(shè)計(jì)的尺寸，如果輪轂往外凸出，則在車削加工時(shí)會(huì)對(duì)冒口、卡口及輻條車亮深度過車，導(dǎo)致冒口深度和卡口深度不夠、輻條車亮車削量過多或上一工序的造型被車掉等問題。

優(yōu)選地，測距裝置6為激光測距儀或距離傳感器。

優(yōu)選地，第二驅(qū)動(dòng)件為氣缸。

優(yōu)選地，如圖1至圖3、圖9所示，安裝臺(tái)11上設(shè)有安裝凸起111，輪轂放置在安裝凸起111上，安裝凸起111的上表面呈圓弧形，安裝臺(tái)11采用鏤空板。

上述實(shí)施例中，可以在安裝臺(tái)11上設(shè)置橫向放置的圓柱形或半圓柱形的安裝凸起111，用于放置輪轂，使輪轂與安裝凸起111的接觸面積少，減少或避免粘附在輪轂上的鋁屑堆積在安裝凸起111上，使輪轂放置水平。優(yōu)選地，安裝臺(tái)11上設(shè)有多個(gè)安裝凸起111，多個(gè)安裝凸起111在安裝臺(tái)11上呈放射狀均勻布置，進(jìn)一步增強(qiáng)對(duì)輪轂的固定效果。

優(yōu)選地，輪轂檢測裝置100還包括吹氣管，吹氣管安裝在安裝臺(tái)11上，并靠近安裝凸起111設(shè)置，吹氣管吹出的氣體用于清理安裝凸起111的上表面。

上述實(shí)施例中，安裝臺(tái)11上靠近安裝凸起111處設(shè)置吹氣管，對(duì)輪轂與安裝凸起111的接觸部位進(jìn)行吹氣，進(jìn)一步減少或避免車削后的輪轂毛坯粘附的鋁屑對(duì)輪轂安放造成干涉，使輪轂放置不平。

優(yōu)選地，安裝臺(tái)11采用鏤空板，使鋁屑從鏤空處滑出安裝臺(tái)11。

該輪轂檢測裝置的控制方法包括：將輪轂放置在安裝臺(tái)11上；第一驅(qū)動(dòng)件通過滑塊3帶動(dòng)夾具31的上端部從中心軸孔的中心沿中心軸孔的徑向向靠近中心軸孔的孔壁的方向運(yùn)動(dòng)并撐緊在孔壁上；位移檢測裝置采集滑塊3的位移信息，并發(fā)出相應(yīng)的位移信號(hào)；控制器接收位移信號(hào)，并根據(jù)位移信號(hào)向加工中心軸孔的第一序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令。

如圖10所示，控制方法具體包括：

步驟S100，將輪轂放置在安裝臺(tái)11上，具體地，將輪轂放置在安裝凸起111上；

步驟S102，第一驅(qū)動(dòng)件通過滑塊3帶動(dòng)夾具31的上端部(夾頭311)從中心軸孔的中心沿中心軸孔的徑向向外運(yùn)動(dòng)，直至夾頭311抵接在中心軸孔的孔壁上，具體地，對(duì)于第一驅(qū)動(dòng)件為三爪氣缸2的情況，夾頭311位于中心軸孔內(nèi)，三爪氣缸2帶動(dòng)滑塊3及夾頭311張開再收回，使得待檢測的輪轂的中心軸孔的中心歸位到三個(gè)夾頭311的中心，三爪氣缸2再次帶動(dòng)夾頭311張開，使得三個(gè)夾頭311均撐緊在中心軸孔的孔壁上；

步驟S104，位移檢測裝置采集滑塊3的位移信息，并向控制器發(fā)出相應(yīng)的位移信號(hào)，具體地，與三個(gè)滑塊3相對(duì)應(yīng)的三個(gè)位移傳感器4分別采集相對(duì)應(yīng)的夾頭311的位移信息，并向控制器發(fā)出相應(yīng)的位移信號(hào)；

步驟S106，控制器接收位移檢測裝置發(fā)出的位移信號(hào)，并根據(jù)位移信號(hào)向第一序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令，修正因機(jī)床重復(fù)定位及刀具磨損造成的誤差，避免下一個(gè)輪轂的中心軸孔的尺寸不合格。

優(yōu)選地，控制器接收位移信號(hào)，并根據(jù)位移信號(hào)向加工中心軸孔的第一序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令具體包括：控制器接收位移信號(hào)，將位移信號(hào)轉(zhuǎn)換為相應(yīng)的與中心軸孔的尺寸值相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)，并將第一預(yù)設(shè)值減去數(shù)據(jù)得到的差值作為刀補(bǔ)量向第一序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令。

第一預(yù)設(shè)值是指與尺寸合格的基準(zhǔn)輪轂的中心軸孔的尺寸值相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)。

優(yōu)選地，控制方法還包括：第二驅(qū)動(dòng)件驅(qū)動(dòng)升降裝置5相對(duì)于安裝臺(tái)11向下運(yùn)動(dòng)，以使壓板51的兩端壓腳抵接在輪轂的輪緣處的上表面上；測距裝置6采集中心軸孔的上表面與測距裝置6之間的距離信息，并向控制器發(fā)出相應(yīng)的距離信號(hào)；控制器接收距離信號(hào)，并根據(jù)第二預(yù)設(shè)值和距離信號(hào)的差值作為刀補(bǔ)量向加工輪轂的冒口深度、卡口深度及輻條車亮等的第二序數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的刀補(bǔ)指令，以使第二序數(shù)控機(jī)床修正對(duì)該輪轂的冒口深度、卡口深度及輻條車亮等的車削起始點(diǎn)和車削量。

控制方法還包括：

步驟S200，第二驅(qū)動(dòng)件驅(qū)動(dòng)升降裝置5向下運(yùn)動(dòng)，直至壓板51壓緊輪轂的上表面，使得輪轂的上表面保持水平；

步驟S202，測距裝置6采集中心軸孔的上表面與測距裝置6之間的距離信息，并向控制器發(fā)出相應(yīng)的距離信號(hào)；

步驟S204，控制器接收距離信號(hào)，并將該距離信號(hào)轉(zhuǎn)換為與待測輪轂的變形量相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)，將第二預(yù)設(shè)值減去該數(shù)據(jù)的差值作為刀補(bǔ)量，控制器向數(shù)控機(jī)床發(fā)出相應(yīng)的指令，數(shù)控機(jī)床對(duì)刀補(bǔ)參數(shù)進(jìn)行修正，避免該輪轂報(bào)廢。

第二預(yù)設(shè)值指的是與尺寸合格的基準(zhǔn)輪轂的變形量相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)。

至于中心軸孔的尺寸值的檢測與輪轂變形量的檢測的先后順序，在實(shí)際操作過程中，可自行調(diào)整。

綜上所述，本實(shí)用新型實(shí)施例提供的輪轂的檢測裝置100，輪轂放置在安裝臺(tái)11上，在第一驅(qū)動(dòng)件的作用下，滑塊3沿中心軸孔的徑向向外運(yùn)動(dòng)，位移檢測裝置100采集滑塊3的位移信息，并向控制器發(fā)出相應(yīng)的位移信號(hào)，控制器接收該位移信號(hào)，并根據(jù)位移信號(hào)的不同向數(shù)控機(jī)床發(fā)出不同的刀補(bǔ)指令，使得數(shù)控機(jī)床修正用于加工中心軸孔的刀具的刀補(bǔ)參數(shù)，使得下一個(gè)待加工輪轂的中心軸孔的尺寸合格。

在本實(shí)用新型的描述中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“多個(gè)”是指兩個(gè)或兩個(gè)以上；除非另有規(guī)定或說明，術(shù)語“連接”、“固定”等均應(yīng)做廣義理解，例如，“連接”可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接，或電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本實(shí)用新型中的具體含義。

本說明書的描述中，需要理解的是，術(shù)語“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實(shí)用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或單元必須具有特定的方向、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此，不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

在本說明書的描述中，術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“具體實(shí)施例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或特點(diǎn)包含于本實(shí)用新型的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語的示意性表述不一定指的是相同的實(shí)施例或?qū)嵗?。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或特點(diǎn)可以在任何的一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。

以上所述僅為本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本實(shí)用新型，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本實(shí)用新型可以有各種更改和變化。凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。