本實用新型涉及一種滾壓機，尤其是一種立式滾壓機。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有內(nèi)孔光潔度加工均是臥式結(jié)構(gòu)，臥式滾壓機一方面存在鐵屑排泄不清潔，嚴重影響光潔度質(zhì)量的問題，另一方面臥式滾壓機的芯軸刀桿是橫向安裝使用，刀桿橫向下垂嚴重，零件加工后內(nèi)孔的同軸度偏離較大。另外，臥式滾壓機占地面積大，

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型目的是提供一種鐵屑排泄清潔，同時滾壓芯軸與被加工零件的同軸度好的立式滾壓機。

為解決上述技術(shù)問題，本實用新型的技術(shù)方案是：

一種立式滾壓機，包括：

-機床工作臺；

-立柱，其豎直支撐連接于所述機床工作臺的上端；

-雙絲桿，其與升降電機連接，包括同步運動的絲桿A和絲桿B，所述絲桿A和所述絲桿B呈豎直設(shè)置，兩端分別與所述立柱連接；

-滾壓芯軸，其豎直設(shè)置于所述絲桿A和所述絲桿B之間，并由連接件與所述絲桿A和所述絲桿B相連接，滾壓芯軸隨絲桿A和絲桿B作豎直上下升降運動；

-芯軸電機，其設(shè)置于所述滾壓芯軸的頂端，該芯軸電機的輸出軸與滾壓芯軸固定連接；

-雙油缸，其包括分別對應(yīng)設(shè)置于所述絲桿A和所述絲桿B底部的油缸A和油缸B，所述油缸A和所述油缸B的頂桿分別與設(shè)置于雙油缸底部的壓板相連接；

-授油器，其固定連接于所述油缸A和所述油缸B之間，所述滾壓芯軸豎直向下延伸貫穿所述授油器，與所述機床工作臺相對應(yīng)。

優(yōu)選地，上述的一種立式滾壓機，其中所述機床工作臺下端連接有集油槽，所述集油槽一側(cè)與磁力排屑機連接。

優(yōu)選地，上述的一種立式滾壓機，其中所述授油器還與外置的泵體連接，所述授油器與所述泵體之間設(shè)有過濾器。

優(yōu)選地，上述的一種立式滾壓機，其中所述絲桿A和所述絲桿B的兩端分別連接有安裝座，所述安裝座與所述立柱固定連接，所述絲桿A和所述絲桿B的頂端豎直向上延伸，穿過所述安裝座，并于該安裝座外側(cè)的延伸端頭處固定連接有皮帶輪，所述皮帶輪與所述升降電機連接。

優(yōu)選地，上述的一種立式滾壓機，其中所述油缸A和所述油缸B分別固定連接于所述安裝座的底端。

優(yōu)選地，上述的一種立式滾壓機，其中所述立柱呈中空形狀結(jié)構(gòu)，所述升降電機設(shè)置于該中空區(qū)域內(nèi)。

較現(xiàn)有技術(shù)，本實用新型技術(shù)效果主要體現(xiàn)在：該技術(shù)方案技術(shù)原理為升降電機驅(qū)動雙絲桿運動，即絲桿A和絲桿B作同步上下升降運動，帶動滾壓芯軸上下升降，當對待加工零件進行內(nèi)孔加工時，將待加工零件對應(yīng)定位于機床工作臺上，雙油缸即油缸A和油缸B的頂桿同步豎直向下頂出，驅(qū)動壓板向下移動，將待加工零件夾緊，升降電機驅(qū)動絲桿A和絲桿B向下運動，帶動滾壓芯軸下降，同時芯軸電機驅(qū)動滾壓芯軸旋轉(zhuǎn)，并可通過數(shù)控系統(tǒng)調(diào)節(jié)滾壓芯軸的旋轉(zhuǎn)速度，實現(xiàn)下降切削，切削到位之后，升降電機驅(qū)動絲桿A和絲桿B向上運動，帶動滾壓芯軸上升，并由芯軸電機帶動滾壓芯軸旋轉(zhuǎn)，實現(xiàn)上升滾壓。

該技術(shù)方案在下降切削和上升滾壓過程中，立式機床垂直排泄鐵屑，鐵屑排泄方便，在授油器內(nèi)的高壓冷卻液的沖刷下內(nèi)孔表面沒有雜質(zhì)，經(jīng)滾壓后內(nèi)孔表面質(zhì)量粗糟可達Ra0.2，同時，立式機的滾壓芯軸與被加工零件的同軸度比較好，保證了加工零件的質(zhì)量要求，此外，該技術(shù)方案設(shè)計采用了雙絲桿傳 動滾壓芯軸，一方面滾壓芯軸的穩(wěn)定性好，另一方面增大了驅(qū)動結(jié)構(gòu)整體的剛性。

此外，該技術(shù)方案整體占地面積小，約4m²即可，大大的節(jié)約了廠房的使用面積。

附圖說明

圖1：本實用新型結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2：本實用新型結(jié)構(gòu)俯視圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖，對本實用新型的具體實施方式作進一步詳述，以使本實用新型技術(shù)方案更易于理解和掌握。

如圖1和圖2所示，一種立式滾壓機，包括：

-機床工作臺1；

-立柱2，其豎直支撐連接于所述機床工作臺1的上端；

-雙絲桿，其與升降電機16連接，包括同步運動的絲桿A3和絲桿B4，所述絲桿A3和所述絲桿B4呈豎直設(shè)置，兩端分別與所述立柱2連接；

-滾壓芯軸5，其豎直設(shè)置于所述絲桿A3和所述絲桿B4之間，并由連接件6與所述絲桿A3和所述絲桿B4相連接，滾壓芯軸5隨絲桿A3和絲桿B4作豎直上下升降運動；

-芯軸電機7，其設(shè)置于所述滾壓芯軸5的頂端，該芯軸電機7的輸出軸與滾壓芯軸5固定連接；

-雙油缸，其包括分別對應(yīng)設(shè)置于所述絲桿A3和所述絲桿B4底部的油缸A8和油缸B9，所述油缸A8和所述油缸B9的頂桿分別與設(shè)置于雙油缸底部的壓板10相連接；

-授油器11，其固定連接于所述油缸A8和所述油缸B9之間，所述滾壓芯軸5豎直向下延伸貫穿所述授油器11，與所述機床工作臺1相對應(yīng)。

其中所述機床工作臺1下端連接有集油槽13，所述集油槽13一側(cè)與磁力排屑機14連接。

其中所述授油器11還與外置的泵體連接，所述授油器11與所述泵體之間設(shè)有過濾器。

其中所述絲桿A3和所述絲桿B4的兩端分別連接有安裝座12，所述安裝座12與所述立柱2固定連接，所述絲桿A3和所述絲桿B4的頂端豎直向上延伸，穿過所述安裝座12，并于該安裝座12外側(cè)的延伸端頭處固定連接有皮帶輪15，所述皮帶輪15與所述升降電機16連接。

其中所述油缸A8和所述油缸B9分別固定連接于所述安裝座12的底端。

其中所述立柱2呈中空形狀結(jié)構(gòu)，所述升降電機16設(shè)置于該中空區(qū)域內(nèi)。

該技術(shù)方案技術(shù)原理為升降電機驅(qū)動雙絲桿運動，即絲桿A和絲桿B作同步上下升降運動，帶動滾壓芯軸上下升降，當對待加工零件進行內(nèi)孔加工時，將待加工零件對應(yīng)定位于機床工作臺上，雙油缸即油缸A和油缸B的頂桿同步豎直向下頂出，驅(qū)動壓板向下移動，將待加工零件夾緊，升降電機驅(qū)動絲桿A和絲桿B向下運動，帶動滾壓芯軸下降，同時芯軸電機驅(qū)動滾壓芯軸旋轉(zhuǎn)，并可通過數(shù)控系統(tǒng)調(diào)節(jié)滾壓芯軸的旋轉(zhuǎn)速度，實現(xiàn)下降切削，切削到位之后，升降電機驅(qū)動絲桿A和絲桿B向上運動，帶動滾壓芯軸上升，并由芯軸電機帶動滾壓芯軸旋轉(zhuǎn)，實現(xiàn)上升滾壓。

該技術(shù)方案在下降切削和上升滾壓過程中，立式機床垂直排泄鐵屑，鐵屑排泄方便，在授油器內(nèi)的高壓冷卻液的沖刷下內(nèi)孔表面沒有雜質(zhì)，經(jīng)滾壓后內(nèi)孔表面質(zhì)量粗糟可達Ra0.2，同時，立式機的滾壓芯軸與被加工零件的同軸度比較好，保證了加工零件的質(zhì)量要求，此外，該技術(shù)方案設(shè)計采用了雙絲桿傳動滾壓芯軸，一方面滾壓芯軸的穩(wěn)定性好，另一方面增大了驅(qū)動結(jié)構(gòu)整體的剛性。

此外，該技術(shù)方案整體占地面積小，約4m2即可，大大的節(jié)約了廠房的使用面積。

當然，以上僅是本實用新型的具體應(yīng)用范例，對本實用新型的保護范圍不構(gòu)成任何限制。凡采用等同變換或者等效替換而形成的技術(shù)方案，均落在本實用新型權(quán)利保護范圍之內(nèi)。