本發(fā)明屬于刀具及其制造工藝領域，具體地說，涉及一種超長超薄合金切刀及其制造方法。

背景技術：

合金切刀廣泛應用于木質(zhì)、塑料等物品的裁切；例如一種相框切刀，其形狀為長扁形，長度從500mm至2500mm不等，厚度一般在10mm以下；普通合金切刀長度在2000mm以下，厚度在10mm以上，其加工制造難度不大，現(xiàn)有技術能夠滿足該合金切刀的性能要求；但是，由于工藝產(chǎn)品裁切要求，裁剪精度越高，對合金切刀的長度及厚度要求也越來越苛刻，長度在2000mm以上，厚度在10mm以下的超長超薄合金切刀應用越來越多，然而，這種切刀的制造工藝仍然采用傳統(tǒng)的加工方法則不能滿足其性能要求，從而導致裁切精度低，使用壽命低等多重問題。

分析傳統(tǒng)工藝加工上述超長超薄合金切刀出現(xiàn)的問題可知，長扁形合金切刀的精度體現(xiàn)在其整體直線度，傳統(tǒng)工藝所加工普通合金切刀所能達到的直線度為0.03-0.05mm，而傳統(tǒng)工藝所加工的超長超薄合金切刀所能達到的直線度下降了一個數(shù)量級，僅能維持在0.1mm左右，這顯然大大降低了合金切刀的精度質(zhì)量；另外，普通合金切刀采用高頻焊直接對合金刀頭與刀體焊接，轉(zhuǎn)用至上述超長超薄合金切刀上，導致合金刀頭焊接不牢固，在后續(xù)調(diào)直工藝時容易部分脫離，嚴重影響合金刀片的質(zhì)量和使用壽命。

技術實現(xiàn)要素：

1、要解決的問題

針對現(xiàn)有切刀不能滿足高精度切口質(zhì)量產(chǎn)品的裁切要求的問題，本發(fā)明提供一種超長超薄合金切刀，能有效提高裁切質(zhì)量；同時針對這種超長超薄切刀加工工藝復雜、成本高的問題，本發(fā)明提供一種超長超薄合金切刀的制造方法，通過對傳統(tǒng)合金切刀制造工藝的調(diào)整，提高了超長超薄合金切刀的產(chǎn)品質(zhì)量，延長了使用壽命。

2、技術方案

為解決上述問題，本發(fā)明采用如下的技術方案。

一種超長超薄合金切刀，包括刀體和刀片，所述的刀體一端設置有刀片槽；所述的刀片固定在所述的刀片槽內(nèi)；所述的刀片端部斜刃與刀體端面所在斜面在同一平面上。

優(yōu)選地，所述的刀體的長度為2000mm，厚度為6mm；所述的刀片的厚度為2-2.5mm。

優(yōu)選地，所述的刀體上設置有若干裝配孔。

優(yōu)選地，所述的刀體的材料為45鋼；所述的刀片的材料為YT15或者T8。

一種超長超薄合金切刀的制造方法，包括以下步驟：

步驟1，下料，刀體選用45鋼，刀片選用YT15或T8；

步驟2，粗調(diào)直；

步驟3，銑槽，在刀體的一端沿其長度方向銑刀片槽，所述的刀片槽的深度比刀片的厚度大0.1mm；

步驟4，焊接，在步驟3中所述的刀片槽中鋪設一層銀箔，厚度為0.06-0.1mm，再在所述的銀箔上鋪設一層銅箔，厚度為0.06-0.1mm，將刀片放置于刀片槽中，壓在所鋪設銀箔和銅箔之上，再用高頻焊進行刀體和刀片之間的焊縫焊接；

步驟5，熱處理，將步驟S4中焊接后的產(chǎn)品直接放入200-250℃的烘箱中，保溫3-4小時后取出冷卻至60-70℃進行下一步驟；

步驟6，二次粗調(diào)直；

步驟7，粗加工，將步驟6中二次粗調(diào)直后的產(chǎn)品分別進行外形六個面的銑磨加工，其中每銑磨一個面并同時對該面進行檢測和調(diào)直，直至產(chǎn)品直線度至0.03mm以內(nèi)；

步驟8，精磨，首先對產(chǎn)品一次性銑磨至合金刀頭、刀頭厚度相等，再對產(chǎn)品調(diào)直，通過在大理石測量臺上檢測獲得直線度為0.02mm；

步驟9，開斜刃，在刀體和刀片的共同端部研磨斜刃形成刀口；

步驟10，精調(diào)直，將產(chǎn)品放置在大理石測量臺觀察凹凸點，標記后，采用絲桿機構(gòu)進行凸點校正，完成精調(diào)直。

優(yōu)選地，步驟6中二次粗調(diào)直的具體方法為，首先將經(jīng)過步驟5后的產(chǎn)品放置在大理石測量臺觀察凹凸點，標記后，放置于壓力機上，通過點動開關將產(chǎn)品粗調(diào)直至直線度為1mm以內(nèi)。

優(yōu)選地，步驟10中采用絲杠機構(gòu)進行凸點校正的具體方法是，將標記出凹凸點后的工件放置在大理石測量臺上，將設置有螺紋孔的支架固定在大理石測量臺上，并使螺紋孔對準所標記凸點，將螺桿旋入螺紋孔，使螺桿對所述的凸點壓迫實現(xiàn)精確調(diào)直。

一種超長超薄合金切刀，采用上述方法制造。

3、有益效果

相比于現(xiàn)有技術，本發(fā)明的有益效果為：

(1)本發(fā)明的切刀由于其厚度小、長度大，相對于現(xiàn)有技術具有更高的鋒利度，因此能夠滿足更高要求的裁切質(zhì)量要求，提高裁切效率；

(2)本發(fā)明的方法焊接步驟中相比普通焊接，銀箔起到了粘連作用，但是由于刀片在調(diào)直和粗加工過程中的彎曲變形，銀箔與刀頭碰撞易發(fā)生分離，降低產(chǎn)品質(zhì)量，因此增加銅箔，增加銅箔后起到了緩沖銀箔與刀頭的作用，由此增加了屈服強度和柔韌性；現(xiàn)有焊接也有采用銅箔焊接的，但光用銅箔焊接要求焊接溫度高，容易損壞合金刀頭，且其粘連性不強；

(3)本發(fā)明的方法通過粗調(diào)直、二次粗調(diào)直、精調(diào)直使制造工藝的每一步都能嚴格滿足直線度要求，從而降低誤差累積，提高成品切刀的生產(chǎn)質(zhì)量；本發(fā)明中精調(diào)直采用絲桿機構(gòu)進行凸點校正具有更高的調(diào)節(jié)精度，能夠避免壓力機及人工校正的偏移誤差，能夠控制凸點校正面積，不產(chǎn)生二次傷害；

(4)采用本發(fā)明方法制造的切刀在質(zhì)量過硬的同時具有更長的使用壽命，主要體現(xiàn)在刀片焊接牢固、不易剝落、不易變形。

附圖說明

圖1為本發(fā)明切刀的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明切刀的剖面視圖。

圖中：1、刀體；2、刀體端面；3、刀片；4、裝配孔。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進一步進行描述。

實施例1

如圖1和圖2所示，一種超長超薄合金切刀，包括刀體1和刀片3，所述的刀體1的材料為45鋼；所述的刀片3的材料為YT15；所述的刀體1的長度為2000mm，厚度為6mm；所述的刀片3的厚度為2mm；所述的刀體1一端設置有刀片槽；所述的刀片3固定在所述的刀片槽內(nèi)；所述的刀片3端部斜刃與刀體端面2所在斜面在同一平面上；所述的刀體1上設置有若干裝配孔4。

本實施例的切刀由于其厚度小、長度大，相對于現(xiàn)有技術具有更高的鋒利度，因此能夠滿足更高要求的裁切質(zhì)量要求，提高裁切效率；但同時提高了加工難度，普通工藝所制造產(chǎn)品質(zhì)量差、壽命低，為此，本實施例提供如下制造方法：

一種超長超薄合金切刀的制造方法，包括以下步驟：

步驟1，下料，刀體1選用45鋼，刀片3選用YT15；

步驟2，粗調(diào)直；可以采用人工敲打調(diào)直或者壓力機調(diào)直，控制刀體1的直線度在3mm內(nèi)；

步驟3，銑槽，在刀體1的一端沿其長度方向銑刀片槽，所述的刀片槽的深度比刀片3的厚度大0.1mm；

步驟4，焊接，在步驟3中所述的刀片槽中鋪設一層銀箔，厚度為0.1mm，再在所述的銀箔上鋪設一層銅箔，厚度為0.06mm，將刀片3放置于刀片槽中，壓在所鋪設銀箔和銅箔之上，再用高頻焊進行刀體1和刀片3之間的焊縫焊接；

步驟5，熱處理，將步驟S4中焊接后的產(chǎn)品直接放入250℃的烘箱中，保溫3小時后取出冷卻至60-70℃進行下一步驟；

步驟6，二次粗調(diào)直；首先將經(jīng)過步驟5后的產(chǎn)品放置在大理石測量臺觀察凹凸點，標記后，放置于壓力機上，通過點動開關將產(chǎn)品粗調(diào)直至直線度為1mm以內(nèi)；

步驟7，粗加工，將步驟6中二次粗調(diào)直后的產(chǎn)品分別進行外形六個面的銑磨加工，其中每銑磨一個面并同時對該面進行檢測和調(diào)直，直至產(chǎn)品直線度至0.03mm以內(nèi)；

步驟8，精磨，首先對產(chǎn)品一次性銑磨至合金刀頭、刀頭厚度相等，再采用步驟6中相同方法對產(chǎn)品調(diào)直，通過在大理石測量臺上檢測獲得直線度為0.02mm；

步驟9，開斜刃，在刀體1和刀片3的共同端部研磨斜刃形成刀口；

步驟10，精調(diào)直，將產(chǎn)品放置在大理石測量臺觀察凹凸點，標記，將標記出凹凸點后的工件放置在大理石測量臺上，將設置有螺紋孔的支架固定在大理石測量臺上，并使螺紋孔對準所標記凸點，將螺桿旋入螺紋孔，使螺桿對所述的凸點壓迫實現(xiàn)精確調(diào)直。

本實施例的方法制造的切刀具有精度高、使用壽命長的優(yōu)點，主要體現(xiàn)在刀片焊接牢固、不易剝落、不易變形，相比現(xiàn)有同等規(guī)格的切刀使用壽命延長2-3倍。

實施例2

一種超長超薄合金切刀的制造方法，與實施例1基本相同，所不同的是，其刀片3采用T8材料，在步驟4中銀箔的厚度選用0.06mm，銅箔厚度選用0.1mm；與實施例1相比，本實施例在焊接材料的選擇上略有差異，但其技術效果差別不大，相對于現(xiàn)有技術仍能夠起到延長使用壽命的效果。