本發(fā)明涉及型材軋制領(lǐng)域，尤其是一種槽型軌矯直結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

目前，針對槽型軌的軌頭與軌唇部分不對稱，尤其是針對軌頭的最高點與軌唇的最高點有6mm左右的差距的技術(shù)問題所采用的校正方式，存在有以下缺陷，由于孔型設(shè)計時上矯直輥采用軌唇與軌頭受力會出現(xiàn)兩個問題：1、軌唇受力因自身彈性變形量大于軌頭側(cè)，造成變形偏向軌頭側(cè)，使腰部產(chǎn)生彎曲變形。2、軌唇受力過大時，軌槽底部產(chǎn)生應(yīng)力集中，使軌槽底部裂開。因此的，傳統(tǒng)的矯直結(jié)構(gòu)難以滿足實際的生產(chǎn)需要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種針對槽型軌的矯直過程中腰部易彎曲變形而設(shè)計的一種矯直孔型結(jié)構(gòu)，可以優(yōu)化矯直彎曲變形的受力狀態(tài)，使槽型軌在彎曲的同時不產(chǎn)生斷面上的腰部變形的槽型軌矯直結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：槽型軌矯直結(jié)構(gòu)，包括待矯直的槽型軌，所述槽型軌頂部由軌頭、軌槽和軌唇，中部由軌腰構(gòu)成，底部由軌底構(gòu)成，包括由矯直上輥和矯直下輥構(gòu)成的矯直輥，所述槽型軌的軌底設(shè)置于矯直下輥上，矯直上輥設(shè)置于軌頭和軌槽上，所述矯直上輥嵌入到軌槽內(nèi)且分別通過矯直上輥的左側(cè)圓弧和右側(cè)圓弧與軌槽內(nèi)壁貼合，矯直上輥嵌入到軌槽內(nèi)的最底端與臨近的軌槽的最底端之間設(shè)置有過盈間隙。

進一步的是，所述過盈間隙的范圍為0.1～1.5mm。

進一步的是，所述左側(cè)圓弧和右側(cè)圓弧的圓弧半徑取值范圍為10～16mm。

進一步的是，左側(cè)圓弧的取值小于或等于右側(cè)圓弧的取值。

進一步的是，左側(cè)圓弧的取值小于或等于與之接觸的軌槽處的圓弧取值。

進一步的是，包括接觸受力區(qū)，所述接觸受力區(qū)內(nèi)矯直上輥的孔型結(jié)構(gòu)與與之接觸的槽型軌的結(jié)構(gòu)相匹配，兩者的間隙的偏離值≤0.3mm。

進一步的是，包括軌頭頂部間隙區(qū)，所述軌頭頂部間隙區(qū)內(nèi)矯直上輥的孔型結(jié)構(gòu)與軌頭之間的間隙值≥0.4mm。

進一步的是，包括鋼軌中心線和接觸受力區(qū)與軌頭頂部間隙區(qū)之間的交界線，所述鋼軌中心線與交界線之間的間隔距離的取值范圍為5～15mm。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明依據(jù)槽型軌的結(jié)構(gòu)特點，巧妙的設(shè)計了可以嵌入到軌槽內(nèi)的矯直上輥，其中，由于矯直上輥的左側(cè)圓弧和右側(cè)圓弧與軌槽內(nèi)壁貼合，且矯直上輥嵌入到軌槽內(nèi)的最底端與臨近的軌槽的最底端之間設(shè)置有過盈間隙，可以在保證矯直的同時，保證軌槽底受力與軌頭受力的平衡，最終實現(xiàn)優(yōu)化矯直彎曲變形的受力狀態(tài)，防止槽型軌的腰部變形。本發(fā)明尤其適用于對槽型軌進行精確矯正的工藝場合。

附圖說明

圖1是槽型軌的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是槽型軌與矯直輥貼合后的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是槽型軌的軌腰以上部分的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中標記為：軌頭1、軌唇2、軌槽3、軌腰4、軌底5、矯直上輥6、矯直下輥7、接觸受力區(qū)8、軌頭頂部間隙區(qū)9、鋼軌中心線(ef)、交界線(ab)、間隔距離A、左側(cè)圓弧(R11)、右側(cè)圓弧(R15)、過盈間隙h、間隙值s。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進一步說明。

如圖1、圖2、圖3所示的槽型軌矯直結(jié)構(gòu)，包括待矯直的槽型軌，所述槽型軌頂部由軌頭1、軌槽3和軌唇2，中部由軌腰4構(gòu)成，底部由軌底5構(gòu)成，還包括由矯直上輥6和矯直下輥7構(gòu)成的矯直輥，所述槽型軌的軌底5設(shè)置于矯直下輥7上，矯直上輥6設(shè)置于軌頭1和軌槽3上，所述矯直上輥6嵌入到軌槽3內(nèi)且分別通過矯直上輥6的左側(cè)圓弧(R11)和右側(cè)圓弧(R15)與軌槽3內(nèi)壁貼合，矯直上輥6嵌入到軌槽3內(nèi)的最底端與臨近的軌槽3的最底端之間設(shè)置有過盈間隙h。

為了保證軌槽3槽底受力與軌頭1受力的平衡，本發(fā)明創(chuàng)造性的結(jié)合了槽底部分受力面積、公差等因素，在矯直上輥6嵌入到軌槽3內(nèi)的最底端與臨近的軌槽3的最底端之間設(shè)置有過盈間隙h，這樣就比傳統(tǒng)的矯直方式中，軌唇2受力因自身彈性變形量大于軌頭1側(cè)，造成變形偏向軌頭1側(cè)，使軌腰4產(chǎn)生彎曲變形。同時的，軌唇2的受力過大時，軌槽3底部還可能產(chǎn)生應(yīng)力集中，使軌槽3底部裂開。一般的，所述過盈間隙h的范圍為0.1～1.5mm。

由于矯直上輥6嵌入到軌槽3內(nèi)且分別通過矯直上輥6的左側(cè)圓弧(R11)和右側(cè)圓弧(R15)與軌槽3內(nèi)壁貼合，因此為了矯直時的受力狀態(tài)得到進一步的優(yōu)化，可以選擇設(shè)置所述左側(cè)圓弧(R11)和右側(cè)圓弧(R15)的圓弧半徑取值范圍為10～16mm，更進一步的，設(shè)置左側(cè)圓弧(R11)的取值小于或等于右側(cè)圓弧(R15)的取值。如圖3所示的，上述的設(shè)計均是為了降低軌槽3底部的應(yīng)力集中問題，同時又保證施加的外力可以很好的實現(xiàn)矯直的工藝。另外，與上述的構(gòu)思相同的，還可以選擇限定左側(cè)圓弧(R11)的取值小于或等于與之接觸的軌槽3處的圓弧取值。結(jié)合圖3，也可以得出其設(shè)計目的是為了優(yōu)化受力分布。

對于圖3，其中有接觸受力區(qū)8，具體的，接觸受力區(qū)(8)就是圖3中又abcd圍成的矩形區(qū)域。該區(qū)域作為受力的區(qū)域，需要對相應(yīng)的間隙范圍進行限定，以保證矯直的順利進行。一般的，所述接觸受力區(qū)8內(nèi)矯直上輥6的孔型結(jié)構(gòu)與與之接觸的槽型軌的結(jié)構(gòu)相匹配，兩者的間隙的偏離值≤0.3mm。即接觸受力區(qū)8內(nèi)的矯直上輥6的孔型內(nèi)壁與槽型軌的表面的間隙偏離值≤0.3mm。

同樣的，對于軌頭頂部間隙區(qū)9，也涉及相應(yīng)的限定。所述的軌頭頂部間隙區(qū)9就是圖3中交界線(ab)右側(cè)部分的軌頭頂部間隙區(qū)9，是由矯直上輥6與軌頭1之間形成的。一般的，所述軌頭頂部間隙區(qū)9內(nèi)矯直上輥6的孔型結(jié)構(gòu)與軌頭1之間的間隙值s≥0.4mm。

最后的，還包括鋼軌中心線(ef)和接觸受力區(qū)(8)與軌頭頂部間隙區(qū)9之間的交界線(ab)，所述的鋼軌中心線(ef)與交界線(ab)之間的間隔距離(A)的取值范圍為5～15mm。這樣的設(shè)計也是為了讓受力更為的合理，保證矯直的同時，不會出現(xiàn)應(yīng)力集中以及出現(xiàn)軌腰4彎曲變形的問題。

本發(fā)明依據(jù)槽型軌的結(jié)構(gòu)特點，首創(chuàng)出了本發(fā)明技術(shù)方案中介紹的矯直方式，在有效回避傳統(tǒng)方式缺陷的同時，也可以很好的保證整個矯直的品質(zhì)，具有很廣闊的市場推廣前景。