本發(fā)明涉及熱軋?jiān)O(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種熱軋輥道分段延時(shí)停車方法。

背景技術(shù)：

在熱軋生產(chǎn)線中，G輥道位于精軋機(jī)出口后面、卷取機(jī)之前，負(fù)責(zé)將精軋機(jī)軋制的帶鋼輸送至卷取機(jī)，屬于A類關(guān)鍵設(shè)備。在實(shí)際熱軋生產(chǎn)中，如果卷取機(jī)設(shè)備出現(xiàn)異常緊急停車后，由于卷取主速度停止，G輥道也會(huì)跟隨卷取機(jī)停下來(lái)，如果精軋機(jī)不停車，廢鋼則會(huì)堆積在精軋機(jī)末機(jī)架的出口處，不僅容易損壞精軋機(jī)出口的測(cè)寬儀，而且需耗費(fèi)很長(zhǎng)時(shí)間清理廢鋼，如果精軋機(jī)緊急停車，則會(huì)損壞精軋機(jī)的工作輥，不僅損壞設(shè)備，增加了設(shè)備成本，而且更換工作輥一次至少需要30分鐘，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，影響生產(chǎn)進(jìn)度，因此，在卷取機(jī)設(shè)備出現(xiàn)異常急停操作時(shí)，如何通過(guò)合理有效的操作，使廢鋼得到有效處理，避免設(shè)備造成損壞，降低熱軋產(chǎn)線成本，是一個(gè)急需解決的問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的，就是為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，而設(shè)計(jì)了一種熱軋輥道分段延時(shí)停車方法，采用輥道G₉～G_n即時(shí)停車、輥道G₁和G₂待精軋機(jī)拋鋼后停車、輥道G₃～G₈延時(shí)停車的方法，使廢鋼疊在G₃到G₈輥道上，既保護(hù)了精軋機(jī)的工作輥和精軋機(jī)末機(jī)架出口處的設(shè)備，又降低了換輥和處理廢鋼所需的時(shí)間。

本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種熱軋輥道分段延時(shí)停車方法，用于包括飛剪、精軋機(jī)、卷取機(jī)以及位于精軋機(jī)和卷取機(jī)之間的輸送輥道的熱軋生產(chǎn)線，所述輸送輥道包括G₁～G_n，其特征在于：包括以下步驟，

1)卷取機(jī)急停時(shí)，若精軋機(jī)拋鋼則輸送輥道G₁～G_n全部立即停車；

2)卷取機(jī)急停時(shí)，若精軋機(jī)未拋鋼，則G₉～G_n立即停車，根據(jù)帶鋼厚度、精軋機(jī)末機(jī)架的速度，對(duì)G₁～G₈的速度進(jìn)行調(diào)整，通過(guò)控制設(shè)備使G₁和G₂輥道速度在精軋機(jī)末機(jī)架的速度的基礎(chǔ)上增加ΔV₁，G₃-G₈速度在G₂的基礎(chǔ)上依次遞增ΔV₂；

3)根據(jù)精軋機(jī)帶鋼檢測(cè)裝置進(jìn)行帶鋼尾部及帶鋼頭部的實(shí)際位置檢測(cè)，進(jìn)而獲得G₃延時(shí)停車所需的時(shí)間T_G3，T_G4～T_G8的數(shù)值在T_G3的基礎(chǔ)上依次遞減，并將T_G3～T_G8輸入到控制設(shè)備中；

4)精軋機(jī)拋鋼后，控制設(shè)備發(fā)出拋鋼信號(hào)，G₁、G₂立即停車；

5)在控制設(shè)備的速度和延時(shí)時(shí)間的參數(shù)設(shè)置下，輥道G₃～G₈延時(shí)停車，停車順序依次為G₈、G₇、G₆、G₅、G₄、G₃，進(jìn)而保證廢鋼均勻停留在G₃～G₈區(qū)域，防止廢鋼堆積在精軋機(jī)末機(jī)架出口處。

通過(guò)厚度檢測(cè)裝置檢測(cè)帶鋼厚度，通過(guò)速度檢測(cè)裝置檢測(cè)精軋機(jī)末機(jī)架速度，當(dāng)帶鋼厚度為1.5mm～3mm時(shí)，ΔV₁設(shè)置為精軋機(jī)末機(jī)架速度的3.5％～4％，ΔV₂設(shè)置為精軋機(jī)末機(jī)架速度的1％～1.5％。

通過(guò)厚度檢測(cè)裝置檢測(cè)帶鋼厚度Ht，通過(guò)速度檢測(cè)裝置檢測(cè)精軋的末機(jī)架速度Vt，當(dāng)帶鋼厚度為3.1mm～5mm時(shí)，ΔV₁設(shè)置為精軋機(jī)末機(jī)架速度的3.5％～4％，ΔV₂設(shè)置為精軋機(jī)末機(jī)架速度的1.5％～2％。

上述精軋機(jī)包括F₀～F₆七機(jī)架，當(dāng)帶鋼頭部已出精軋機(jī)時(shí)，帶鋼尾部位置及延時(shí)時(shí)間設(shè)置包括以下四種情況，

(1)第一種情況：

帶鋼尾部位于精軋機(jī)F₄～F₆時(shí)，

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅)/V₄；

(2)第二種情況：

帶鋼尾部位于精軋機(jī)F₂～F₄時(shí)，

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃)/V₂；

(3)第三種情況：

帶鋼尾部位于精軋機(jī)F₀～F₂時(shí)，

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃+S₂+S₁)/V₀；

(4)第四種情況：

帶鋼尾部位于飛剪之前時(shí)，立即采用飛剪將帶鋼剪斷；或帶鋼尾部位于飛剪與精軋機(jī)機(jī)架F₀之間時(shí)，

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃+S₂+S₁+S₀)/V₀；

V_i為精軋機(jī)機(jī)架F_i的速度，i為0～6；

S_i為精軋機(jī)機(jī)架F_i與前一機(jī)架F_i-1之間的帶鋼在出精軋機(jī)F₆后的帶鋼長(zhǎng)

度，i為1～6；

S₀為飛剪到精軋機(jī)F₀之間的帶鋼在出精軋機(jī)F₆后的帶鋼長(zhǎng)度；

上述精軋機(jī)包括F₀～F₆七機(jī)架，當(dāng)帶鋼頭部在精軋機(jī)內(nèi)部時(shí)，啟動(dòng)飛剪，將帶鋼剪斷，包括以下三種情況，

(1)第一種情況：

當(dāng)帶鋼頭部位于F₄～F₆時(shí)，

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃+S₂+S₁+S₀)/V₂；

(2)第二種情況：

當(dāng)帶鋼頭部位于F₂～F₄時(shí)，

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₄+S₃+S₂+S₁+S₀)/V₀；

(3)第三種情況：

當(dāng)帶鋼頭部位于F₀～F₂時(shí)，

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₂+S₁+S₀)/V₀；

以上各式中，

V_i為精軋機(jī)機(jī)架F_i的速度，i為0～6；

S_i為精軋機(jī)機(jī)架F_i與前一機(jī)架F_i-1之間的帶鋼在出精軋機(jī)F₆后的帶鋼長(zhǎng)度，i為1～6；

S₀為飛剪到精軋機(jī)F₀之間的帶鋼在出精軋機(jī)F₆后的帶鋼長(zhǎng)度；

T_G4～T_G8的取值為在T_G3的基礎(chǔ)上依次遞減8s～11s。

上述控制設(shè)備包括變頻器和PLC控制器，所述PLC控制器和變頻器通訊連接，用來(lái)設(shè)置變頻器的運(yùn)行參數(shù)。

上述帶鋼位置檢測(cè)裝置分別設(shè)置在精軋機(jī)的各機(jī)架的下方，所述帶鋼位置檢測(cè)設(shè)備采用采用金屬檢測(cè)儀。

本發(fā)明的有益效果可通過(guò)上述方案得出：本發(fā)明提供的熱軋輥道分段延時(shí)停車方法，采用輥道G₉～G_n即時(shí)停車、輥道G₁和G₂待精軋機(jī)拋鋼后停車、輥道G₃～G₈延時(shí)停車的方法，與現(xiàn)有的輥道與卷取機(jī)同時(shí)急停的操作方法相比，能夠使廢鋼堆疊在G₃到G₈區(qū)域，既保護(hù)了精軋機(jī)的工作輥和精軋機(jī)末機(jī)架出口處的設(shè)備，又降低了換輥和處理廢鋼所需的時(shí)間；并且通過(guò)帶鋼位置檢測(cè)設(shè)備確定帶鋼位置屬于哪一種位置情況，選擇執(zhí)行本發(fā)明提供的相應(yīng)的各輥道速度及延時(shí)時(shí)間設(shè)置，能夠避免因?yàn)椴僮魅藛T經(jīng)驗(yàn)的差異，造成判斷失誤，延誤各輥道的停車時(shí)間。

由此可見，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有突出的實(shí)質(zhì)性特點(diǎn)和顯著的進(jìn)步，其實(shí)施的有益效果也是顯而易見的。

附圖說(shuō)明：

圖1為本發(fā)明中熱軋生產(chǎn)線工藝流程示意圖；

其中，1為飛剪，2為機(jī)架F₀，3為機(jī)架F₁，4為機(jī)架F₂，5為機(jī)架F₃，6為機(jī)架F₄，7為機(jī)架F₅，8為機(jī)架F₆，9為輥道G₁,10為輥道G₂，11為輥道G₃，12為輥道G₄，13為輥道G₅，14為輥道G₆，15為輥道G₇，16為輥道G₈，17為輥道G₉，18為輥道G₁₀，19為輥道G₁₁，20為卷取機(jī)。

具體實(shí)施方式：

為了更好地理解本發(fā)明，下面結(jié)合附圖來(lái)詳細(xì)解釋本發(fā)明的實(shí)施方式。

具體實(shí)施方式：本發(fā)明提供了一種熱軋輥道分段延時(shí)停車方法，用于包括飛剪1、精軋機(jī)、卷取機(jī)20以及位于精軋機(jī)和卷取機(jī)20之間的輸送輥道的熱軋生產(chǎn)線，所述輸送輥道包括G₁～G_n，其特征在于：包括以下步驟，

1)卷取機(jī)20急停時(shí)，若精軋機(jī)拋鋼則輸送輥道G₁～G_n全部立即停車；

2)卷取機(jī)急停時(shí)，若精軋機(jī)未拋鋼，則G₉～G_n立即停車，根據(jù)帶鋼厚度、精軋機(jī)末機(jī)架的速度，對(duì)G₁～G₈的速度進(jìn)行調(diào)整，通過(guò)控制設(shè)備使G₁9和G₂10輥道速度在精軋機(jī)末機(jī)架的速度的基礎(chǔ)上增加ΔV₁，G₃-G₈速度在G₂的基礎(chǔ)上依次遞增ΔV₂，以保證在卷停機(jī)急停后，從精軋機(jī)出來(lái)的帶鋼能夠繼續(xù)在運(yùn)輸輥道上向前運(yùn)輸，防止帶鋼堆積在精軋機(jī)出口處，對(duì)設(shè)備造成損壞；通過(guò)厚度檢測(cè)裝置檢測(cè)帶鋼厚度，通過(guò)速度檢測(cè)裝置檢測(cè)精軋機(jī)末機(jī)架速度，當(dāng)帶鋼厚度為1.5mm～3mm時(shí)，ΔV₁設(shè)置為精軋機(jī)末機(jī)架速度的3.5％～4％，ΔV₂設(shè)置為精軋機(jī)末機(jī)架速度的1％～1.5％；當(dāng)帶鋼厚度為3.1mm～5mm時(shí)，ΔV₁設(shè)置為精軋機(jī)末機(jī)架速度的3.5％～4％，ΔV₂設(shè)置為精軋機(jī)末機(jī)架速度的1.5％～2％。

3)根據(jù)精軋機(jī)帶鋼檢測(cè)設(shè)備進(jìn)行帶鋼尾部及帶鋼頭部的實(shí)際位置檢測(cè)，進(jìn)而獲得輥道G₃～G₈延時(shí)停車所需的時(shí)間T_G3～T_G8，其中，T_G3～T_G8的數(shù)值依次遞減，并將T_G3～T_G8輸入到控制設(shè)備中；

4)精軋機(jī)拋鋼后，控制設(shè)備發(fā)出拋鋼信號(hào)，G₁9、G₂10立即停車；

5)G₃～G₈延時(shí)停車，停車順序依次為G₈、G₇、G₆、G₅、G₄、G₃，進(jìn)而保證廢鋼均勻堆疊留在G₃～G₈區(qū)域，防止廢鋼堆積在精軋機(jī)末機(jī)架出口處。

上述精軋機(jī)包括F₀～F₆七機(jī)架，當(dāng)帶鋼頭部已出精軋機(jī)時(shí)，帶鋼尾部位置及延時(shí)時(shí)間設(shè)置包括以下四種情況，

(1)第一種情況：

帶鋼尾部位于精軋機(jī)機(jī)架F₄～F₆時(shí)，

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅)/V₄；

(2)第二種情況：

帶鋼尾部位于精軋機(jī)機(jī)架F₂～F₄時(shí)，

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃)/V₂；

(3)第三種情況：

帶鋼尾部位于精軋機(jī)F₀～F₂時(shí)，

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃+S₂+S₁)/V₀；

(4)第四種情況：

帶鋼尾部位于飛剪1之前時(shí)，立即采用飛剪1將帶鋼剪斷；或帶鋼尾部位于飛剪1與精軋機(jī)機(jī)架F₀之間時(shí)，；

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃+S₂+S₁+S₀)/V₀；

以上各式中，

V_i為精軋機(jī)機(jī)架F_i的速度，i為0～6；

S_i為精軋機(jī)機(jī)架F_i與前一機(jī)架F_i-1之間的帶鋼在出精軋機(jī)F₆后的帶鋼長(zhǎng)度，i為1～6；

S₀為飛剪1到精軋機(jī)F₀之間的帶鋼在出精軋機(jī)F₆后的帶鋼長(zhǎng)度；

在計(jì)算得到T_G3后，T_G4～T_G8的取值均為在T_G3的基礎(chǔ)上依次遞減8s～11s。

上述精軋機(jī)包括F₀～F₆七機(jī)架，當(dāng)帶鋼頭部在精軋機(jī)內(nèi)部時(shí)，啟動(dòng)飛剪，將帶鋼剪斷，包括以下三種情況，

(1)第一種情況：

當(dāng)帶鋼頭部位于F₄～F₆時(shí)，

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃+S₂+S₁+S₀)/V₂；

(2)第二種情況：

當(dāng)帶鋼頭部位于F₂～F₄時(shí)，

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₄+S₃+S₂+S₁+S₀)/V₀；

(3)第三種情況：

當(dāng)帶鋼頭部位于F₀～F₂時(shí)，

延時(shí)時(shí)間設(shè)置：T_G3＝(S₂+S₁+S₀)/V₀；

以上各式中，

V_i為精軋機(jī)機(jī)架F_i的速度，i為0～6；

S_i為精軋機(jī)機(jī)架F_i與前一機(jī)架F_i-1之間的帶鋼在出精軋機(jī)F₆后的帶鋼長(zhǎng)度，i為1～6；

S₀為飛剪1到精軋機(jī)F₀之間的帶鋼在出精軋機(jī)F₆后的帶鋼長(zhǎng)度；

在計(jì)算得到T_G3后，T_G4～T_G8的取值均為在T_G3的基礎(chǔ)上依次遞減8s～11s。

在本發(fā)明提供的熱軋輥道分段延時(shí)停車方法中，控制設(shè)備包括變頻器和PLC控制器，所述PLC控制器和變頻器通訊連接，用來(lái)設(shè)置變頻器的運(yùn)行參數(shù)。帶鋼位置檢測(cè)設(shè)備分別設(shè)置在精軋機(jī)的各機(jī)架的下方，所述帶鋼位置檢測(cè)設(shè)備采用采用金屬檢測(cè)儀。厚度檢測(cè)裝置為位移傳感器，置于各個(gè)機(jī)架處的AGC缸內(nèi)，速度檢測(cè)裝置為編碼器，位于精軋機(jī)各個(gè)機(jī)架軋輥的電機(jī)上。

具體實(shí)施例：在包括飛剪1、精軋機(jī)、卷取機(jī)20以及位于精軋機(jī)和卷取機(jī)之間的輸送輥道的熱軋生產(chǎn)線上，精軋機(jī)包括F₀～F₆七個(gè)機(jī)架，輸送輥道包括G₁～G₁₁共11組，其中，飛剪1到F₀的距離為12m,精軋機(jī)相鄰機(jī)架之間的距離為6m,在帶鋼進(jìn)入精軋機(jī)F₀2之前時(shí)厚度為30mm,即H₀＝30mm，精軋機(jī)機(jī)架F₁、F₂、F₃、F₄、F₅、F₆入口處的帶鋼厚度依次18mm，12mm，9mm，7mm，5mm，4mm，經(jīng)過(guò)精軋機(jī)F₀～F₆后，帶鋼厚度為3mm，即H_t＝3mm，卷取機(jī)20出現(xiàn)故障急停，精軋機(jī)未拋鋼，為使廢鋼堆積留在G₃～G₈區(qū)域，保護(hù)精軋機(jī)及精軋機(jī)出口的設(shè)備，G₉～G₁₁立即停車，通過(guò)帶鋼位置檢測(cè)設(shè)備測(cè)得帶鋼尾部位于飛剪1與精軋機(jī)機(jī)架F₀2之間，通過(guò)速度檢測(cè)裝置測(cè)得精軋機(jī)末機(jī)架F₆的速度V₆為8m/s，F(xiàn)₀的速度V₀為3.2m/s，將G₁、G₂的速度均設(shè)置為8.3m/s，G₃～G₈的速度依次設(shè)置為8.4m/s，8.5m/s，8.6m/s，8.7m/s，8.8m/s，8.9m/s，由公式

T_G3＝(S₀+S₁+S₂+S₃+S₄+S₅+S₆)/V₀

根據(jù)體積相等公式，忽略帶鋼寬度的變化，

S_i＝L_i×H_i/H_t

計(jì)算可得，T_G3＝72s，

其中，

L_i為精軋機(jī)機(jī)架F_i與前一機(jī)架F_i-1之間的距離,i為1～6；

L_i為飛剪1到精軋機(jī)機(jī)架F_i之間的距離，i＝0；

H_i為精軋機(jī)機(jī)架F_i入口處的帶鋼厚度，i為0～6；

H_t為精軋機(jī)F₆8出口處的帶鋼厚度；

即G3輥道的延時(shí)時(shí)間為72s，進(jìn)而進(jìn)一步得到G₄～G₈的延時(shí)停車時(shí)間依次為62s，52s，42s，32s，22s。在精軋機(jī)拋鋼后，通過(guò)PLC控制器控制邏輯的拋鋼信號(hào)，G₁、G₂立即停車,在變頻器的控制下，G₈、G₇、G₆、G₅、G₄、G₃依次停車，進(jìn)而保證廢鋼均勻停留在G₃～G₈區(qū)域，防止廢鋼堆積在精軋機(jī)末機(jī)架出口處。

當(dāng)卷取機(jī)20出現(xiàn)問(wèn)題急停時(shí)，本發(fā)明提供的熱軋輥道分段延時(shí)停車方法，采用輥道G₉～G₁₂即時(shí)停車、輥道G₁9和G₂10待精軋機(jī)拋鋼后停車、輥道G₃～G₈延時(shí)停車的方法，與現(xiàn)有的輥道與卷取機(jī)同時(shí)急停的操作方法相比，能夠使廢鋼堆疊在G₃11到G₈16之間的區(qū)域，既保護(hù)了精軋機(jī)的工作輥和精軋機(jī)末機(jī)架出口處的設(shè)備，又降低了換輥和處理廢鋼所需的時(shí)間；并且通過(guò)帶鋼位置檢測(cè)設(shè)備確定帶鋼位置屬于哪一種位置情況，選擇執(zhí)行本發(fā)明提供的相應(yīng)的各輥道速度及延時(shí)時(shí)間設(shè)置，能夠避免因?yàn)椴僮魅藛T經(jīng)驗(yàn)的差異，造成判斷失誤，延誤各輥道的停車時(shí)間。

上述說(shuō)明并非是對(duì)本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不僅限于上述舉例，本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的實(shí)質(zhì)范圍內(nèi)所做出的變化、改型、添加或替換，也應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。