一種高效除磷裝置制造方法
【專利摘要】一種高效除磷裝置，包括用于流通除磷介質(zhì)的承壓腔體，所述承壓腔體上設(shè)置有除磷介質(zhì)入口，所述承壓腔體靠近待除磷金屬胚表面的側(cè)壁上設(shè)置有除磷介質(zhì)的噴射出口通道，所述噴射出口通道為狹長的條縫，以使其向金屬胚表面噴射的流束呈非擴(kuò)散的薄片式形狀。所述承壓腔體為軸向橫截面呈圓形的管道，所述管道為一體制作或由兩個半圓形槽拼接而成，所述承壓腔體呈條形、環(huán)形或異形。本實用新型由于除鱗介質(zhì)噴射后呈非擴(kuò)散的薄片式，壓強(qiáng)基本未擴(kuò)散，提高了壓強(qiáng)利用效率，除磷流束的噴射速度也得以降低，除磷裝置的使用壽命得以提高，又由于高效除磷裝置不受安裝條件限制，特別是在設(shè)有保護(hù)裝置時，可降低除磷流束的噴射距離，提高了流量效率。
【專利說明】一種高效除磷裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及冶金行業(yè)金屬胚的高壓水除磷領(lǐng)域，具體涉及一種高效除磷裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]金屬坯(鋼坯或銅胚等)在軋制過程中處于高溫狀態(tài)，表面會因接觸空氣而氧化，形成一層致密的氧化皮(即磷皮)。在軋制前將這層氧化皮除去的過程即為除鱗，除鱗可提高軋制質(zhì)量與軋輥使用壽命。
[0003]如圖1所示，傳統(tǒng)除磷方法是利用扇形除磷噴嘴2，在高壓水作用下，形成一個具有沖擊力的扇形水束3 (與金屬坯I有一定夾角)，用于切割并沖刷金屬坯I上的氧化皮。
[0004]傳統(tǒng)除磷方法采用的除磷裝置為扇形除磷噴嘴2，由于扇形水束3壓強(qiáng)擴(kuò)散損失大，其壓強(qiáng)效率很低，一般為3%(壓強(qiáng)效率=水束作用面的打擊壓強(qiáng)+除磷水壓強(qiáng)X 100%)。
[0005]傳統(tǒng)的高壓水除磷方法，需要較大的射流距離(一般為150 mm)。以滿足扇形除磷噴嘴最小安裝間距。因相同打擊壓強(qiáng)條件下，流量與射流距離成正比例關(guān)系，傳統(tǒng)的高壓水除磷方法流量效率比較低，一般小于10% (流量效率=除磷必需核心壓強(qiáng)區(qū)水束厚度+除磷作用面的實際水束厚度X100%)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本實用新型針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題做出改進(jìn)，即本實用新型所要解決的技術(shù)問題是提供一種高效除磷裝置，能夠以較高的壓強(qiáng)效率與流量效率解決除磷問題。
[0007]為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型的一種技術(shù)方案是:一種高效除磷裝置，包括用于流通除磷介質(zhì)的承壓腔體，所述承壓腔體上設(shè)置有除磷介質(zhì)入口，所述承壓腔體靠近待除磷金屬胚表面的側(cè)壁上設(shè)置有除磷介質(zhì)的噴射出口通道，所述噴射出口通道為狹長的條縫，以使其向金屬胚表面噴射的流束呈非擴(kuò)散的薄片式形狀；所述噴射出口通道可與承壓腔體制成一體，也可單獨制作成一個獨立的帶噴射出口通道的噴射段；所述噴射段直接固定連接在承壓腔體的除磷介質(zhì)出口處，也可在承壓腔體的除磷介質(zhì)出口處與噴射段之間設(shè)置一個結(jié)合段；所述的噴射段包括兩個相對設(shè)置的噴射塊，所述的噴射塊之間的條縫構(gòu)成噴射出口通道。
[0008]進(jìn)一步的，所述承壓腔體為軸向橫截面呈圓形的管道，所述管道為一體制作或由兩個半圓形槽拼接而成，即整體式承壓腔體或分體式承壓腔體，為適應(yīng)不同截面形狀的金屬坯除鱗要求，所述承壓腔體及噴射出口通道呈條形、弧形、環(huán)形或異形，所述噴射出口通道可設(shè)置在承壓腔體的任意側(cè)面上。
[0009]所述高效除磷裝置用于異形金屬坯(如:鋼軌、工字鋼等)除磷時，所述承壓腔體及噴射出口通道(或噴射段)可設(shè)為異形，使高效除磷裝置更加簡易，此時，出口段的條縫可等寬或不等寬，以使異形金屬坯各部位的除鱗打擊壓強(qiáng)均勻。
[0010]進(jìn)一步的，所述承壓腔體內(nèi)部沿管道軸心線方向設(shè)置有至少一塊隔板，所述隔板使承壓腔體內(nèi)部形成多個互不連通的隔間，所述隔間均設(shè)置有獨立的除磷介質(zhì)入口和噴射出口通道；所述噴射出口通道制成獨立的噴射段時，與承壓腔體出口相連通的多個噴射段可一體制作，在應(yīng)用于多相除鱗介質(zhì)時，有利于裝置小型化、更簡潔。
[0011]進(jìn)一步的，所述承壓腔體的噴射出口通道與承壓腔體軸心線相平行，所述噴射出口通道的入口處設(shè)置有用于改善除磷介質(zhì)流量分配均勻性的均流段，所述噴射出口通道制成獨立的噴射段時，所述均流段設(shè)置在承壓腔體的出口處或噴射段入口處。
[0012]進(jìn)一步的，所述噴射出口通道入口與出口之間設(shè)置有由整流段與出口段構(gòu)成的型腔，所述整流段和出口段沿噴射方向依次設(shè)置，所述整流段的兩個側(cè)面相互平行或呈一個向出口方向收縮的收縮角，所述的側(cè)面為平面或弧形面，所述出口段的兩個側(cè)面相互平行或呈一個向出口方向收縮的收縮角，所述出口段的兩個側(cè)面均為平面；所述出口段其中的一個側(cè)面可沿噴射方向延長形成一個導(dǎo)流段，該側(cè)面指向與噴射方向一致或單獨形成一傾角，導(dǎo)流段用于調(diào)整噴射流束的方向與改善噴射距離；所述除磷介質(zhì)為氣體且其噴射速度為超聲速時，所述噴射出口通道的兩個側(cè)面構(gòu)成狹長的矩形拉瓦爾結(jié)構(gòu)。
[0013]進(jìn)一步的，所述噴射出口通道的入口處上設(shè)置有至少一個加強(qiáng)筋，所述噴射出口通道制成獨立的噴射段時，所述的加強(qiáng)筋設(shè)置在承壓腔體的出口處，所述加強(qiáng)筋靠近噴射段的一側(cè)可截去一部分作為均流段，所述均流段也可設(shè)置在結(jié)合段處。
[0014]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型具有以下有益效果:本裝置采用特殊結(jié)構(gòu)的高效除磷裝置，使除鱗介質(zhì)噴射后呈薄片式，壓強(qiáng)基本未擴(kuò)散，提高了壓強(qiáng)利用效率，除磷流束的噴射速度也得以降低，除磷裝置的使用壽命得以提高，具有廣闊的市場和經(jīng)濟(jì)效益。
[0015]下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本實用新型做進(jìn)一步詳細(xì)的說明。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]圖1是傳統(tǒng)除鱗方法示意圖。
[0017]圖2是本實用新型實施例中一種整體式高效除磷裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
[0018]圖3是圖2中A-A剖視圖。
[0019]圖4是圖2的仰視圖。
[0020]圖5是本實用新型實施例中一種分體式高效除磷裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖6是本實用新型實施例中一種帶隔板的分體式高效除磷裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
[0022]圖7是本實用新型實施例中一種圓環(huán)式高效除磷裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
[0023]圖8是圖7中B-B剖視圖。
[0024]圖9是本實用新型實施例中噴射段結(jié)構(gòu)示意圖。
[0025]圖10是本實用新型實施例中噴射段為拉瓦爾結(jié)構(gòu)的示意圖。
[0026]圖11是本實用新型實施例中帶高效除磷裝置的除磷機(jī)構(gòu)工作示意圖。
[0027]圖12圖本實用新型實施例中帶高效除磷裝置的除磷機(jī)構(gòu)的保護(hù)裝置示意圖。
[0028]圖中:1-金屬胚，2-扇形除磷噴嘴，3-扇形擴(kuò)散水束，4-承壓腔體，5-噴射段，6-噴射塊，7-結(jié)合段，8-出水通道，9-均流段，10-整流段，11-出口段，12-條縫狀的出口部位，13-出口通道加強(qiáng)筋，14-封板，15-分體式承壓腔體，16-承壓腔體加強(qiáng)筋，17-隔板，18-環(huán)形承壓腔體，18A-環(huán)形承壓腔體除磷介質(zhì)入口，19-拉瓦爾結(jié)構(gòu)噴射塊，19a-拉瓦爾結(jié)構(gòu)收縮段，19b-拉瓦爾結(jié)構(gòu)喉部，19c-拉瓦爾結(jié)構(gòu)擴(kuò)張段，20-除磷供水管，21-精密過濾器，22-控制閥，23-除磷控制器，24-除磷機(jī)構(gòu)，25-高效除磷裝置，26-非擴(kuò)散的薄片式水束，27-換熱器，28-排風(fēng)機(jī)，29-排風(fēng)管，30-正常翹高位，31-異常翹高位，32-限位器，33-金屬胚校直機(jī)，34-導(dǎo)位機(jī)構(gòu)，35-滑軌，36-高效除磷裝置安裝架，37-滑槽，38-滑槽固定架，39-調(diào)整器，40-執(zhí)行器。
【具體實施方式】
[0029]實施例一:如圖2~4所示，一種整體式高效除磷裝置，包括用于流通除磷介質(zhì)的整體式承壓腔體4和噴射除磷介質(zhì)的噴射段5，所述承壓腔體4上設(shè)置有除磷介質(zhì)入口，所述承壓腔體4下側(cè)壁上設(shè)置有除磷介質(zhì)的出口通道8，所述噴射段的出口部位12為狹長的條縫，以使其向金屬胚表面噴射的流束呈非擴(kuò)散的薄片式形狀，所述噴射段5通過結(jié)合段7固定在承壓腔體的出口通道8處，所述噴射段5的兩端設(shè)置有封板14，所述承壓腔體上設(shè)置有加強(qiáng)筋16。
[0030]本實施例中，所述承壓腔體4為軸向橫截面呈圓形的管道，所述承壓腔體4及噴射段5呈條形。
[0031]本實施例中，如圖9所示，由兩個噴射塊6構(gòu)成的噴射出口通道，由兩個噴射塊6構(gòu)成的噴射出口通道，包括沿噴射方向依次設(shè)置的均流段9、整流段10和出口段11，所述均流段9的兩個側(cè)面相互平行，所述整流段10的兩個側(cè)面呈一個向出口方向收縮的收縮角(12° ^30° )，所述的側(cè)面為平面，所述出口段11的兩個側(cè)面相互平行，所述出口段11的兩個側(cè)面均為平面。
[0032]本實施例中，如圖10所示，所述除磷介質(zhì)為氣體且其噴射速度為超聲速時，所述拉瓦爾結(jié)構(gòu)噴射塊19的兩個側(cè)面構(gòu)成狹長的矩形拉瓦爾結(jié)構(gòu)，包括沿其出口方向依次設(shè)置的拉瓦爾結(jié)構(gòu)收縮段19a、拉瓦爾結(jié)構(gòu)喉部19b和拉瓦爾結(jié)構(gòu)擴(kuò)張段19c，工作時，氣體除鱗介質(zhì)進(jìn)入均流段9，在拉瓦爾結(jié)構(gòu)收縮段19a與拉瓦爾結(jié)構(gòu)喉部19b受到節(jié)流與穩(wěn)流作用，然后從拉瓦爾結(jié)構(gòu)擴(kuò)張段19c噴出，采用帶不同壓強(qiáng)的氣體除鱗介質(zhì)，可以獲得不同馬赫數(shù)的超聲速氣體流束，當(dāng)馬赫數(shù)足夠大時，可僅用氣體介質(zhì)除鱗，利用氣流加速少力量液體或固體，可降低氣體流束的速度。
[0033]本實施例中，為解決因承壓腔體4過長會降低整體式承壓腔體的耐壓強(qiáng)度問題，所述承壓腔體出口通道8的入口處上設(shè)置有至少一個加強(qiáng)筋13。
[0034]實施例二:如圖5所示，一種分體式高效除磷裝置，所述分體式承壓腔體15由左右兩半圓形槽拼接而成，所述的噴射塊可與半圓形槽制成一體，也可獨立制作好后再連接到半圓形槽上。
[0035]實施例三:如圖6所示，一種帶隔板的分體式高效除磷裝置，所述兩個半圓形槽中間設(shè)置有一塊隔板17，所述隔板使承壓腔體內(nèi)部形成兩個互不連通的隔間，所述隔間均設(shè)置有獨立的除磷介質(zhì)入口和噴射出口通道。
[0036]在采用氣體、液體(或固體)為除磷介質(zhì)時，氣體介質(zhì)噴出時，在出口段的附近產(chǎn)生負(fù)壓，吸出液體(或固體)除磷介質(zhì)，共同完成除鱗，通過設(shè)置導(dǎo)流機(jī)構(gòu)(如:利用柯恩達(dá)效
應(yīng)-Coanda Effect)及其他等措施,可縮小兩個噴射段出口段的間離，提高負(fù)壓利用率
(具體實施方 法，附圖未示)。
[0037]實施例四:如圖廣8所示，一種圓環(huán)式高效除磷裝置，所述環(huán)形承壓腔體18可由兩個圓環(huán)凹槽拼接而成，所述承壓腔體上設(shè)置有除磷介質(zhì)入口 18A，所述噴射段5設(shè)置在承壓腔體內(nèi)側(cè)壁上；為提高流束對磷片的沖刷能力，出口段噴射的流束設(shè)有一個利于除鱗的角度(如:15°傾角)。
[0038]實施例五:一種高效除磷機(jī)構(gòu)，包括安裝有如上述高效除磷裝置25的除磷機(jī)構(gòu)24，除磷水供應(yīng)系統(tǒng)與常規(guī)輔助設(shè)備，使除磷介質(zhì)經(jīng)高效除磷裝置25向待除鱗的金屬胚I表面噴出非擴(kuò)散的薄片式流束26，以去除磷皮。
[0039]所述高效除磷方法所用的高效除磷裝置25，其噴射的除磷流束為非扇形的薄片式，不發(fā)生或極少發(fā)生傳統(tǒng)扇形除鱗噴嘴的壓強(qiáng)擴(kuò)散損失，其壓強(qiáng)利用效率顯著提高，節(jié)能效果顯著。
[0040]基于相同原理，應(yīng)用該高效除磷裝置25的除磷方法，可高效地應(yīng)用于需要局部強(qiáng)力流束沖擊等類似用途(如:管道除垢、強(qiáng)制冷卻、路面清洗等)。如果采用氣、水兩相流結(jié)合，還可應(yīng)用于需要大流量或特大流量的噴霧用途(如:加濕空氣，讓空氣含水量過飽和，使粉塵或霧霾發(fā)生沉降等)。
[0041 ] 本實施例中，所述除磷介質(zhì)為液體、氣體、顆粒物其中的一種或多種組成的多相介質(zhì)。
[0042]所述的除磷方法除了傳統(tǒng)的濕法(除磷介質(zhì)為水)，還可采用干法(如:除磷介質(zhì)為氣體或氣體與顆粒物)；半干法(如:除磷介質(zhì)為少量水或氣體與僅用少量水)，半干法的除鱗水基本完全被蒸發(fā)，故可不配套除鱗水的回收、沉淀、提升、凈化、冷卻、等裝置，使除鱗系統(tǒng)大為簡化；氣體除磷介質(zhì)，可利用制氧污氮、過剩蒸汽，進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本，且節(jié)約水資源。采用干法、半干法時，除鱗機(jī)內(nèi)可設(shè)有粉塵與噪聲治理設(shè)備。
[0043]本實施例中，所述高效除磷裝置配套有精密過濾器21，所述除磷機(jī)構(gòu)24還設(shè)置有高效除磷裝置的保護(hù)裝置，所述保護(hù)裝置為主動式保護(hù)裝置、被動式保護(hù)裝置或兩者組合，所述主動式保護(hù)裝置包含金屬胚校直機(jī)33、檢測金屬胚變形量的測距傳感器、自動調(diào)整高效除磷裝置安裝高度的主動避讓機(jī)構(gòu)，所述被動式保護(hù)裝置為被動避讓機(jī)構(gòu)，包括限制金屬胚移動的限位器32和帶動高效除磷裝置同步移動的導(dǎo)位機(jī)構(gòu)34。
[0044]為提高流量效率，本方法采用的高效除磷裝置25可貼近鋼胚安裝。出口段的條縫寬度可以做到很小(如:0.1_)，為防止堵塞，需配套精密過濾器21。精密過濾器21可為高效旋流器(如:分離級10 μ m)、濾網(wǎng)或兩者結(jié)合；為防止高效除磷裝置25受到鋼胚沖撞，設(shè)有高效除磷裝置25的保護(hù)裝置。
[0045]其中，所述主動避讓機(jī)構(gòu)，根據(jù)測距傳感器檢測到的鋼胚變形量，自動調(diào)整高效除磷裝置25的安裝高度。所述被動避讓機(jī)構(gòu)，當(dāng)鋼胚變形量超過可以進(jìn)入棍縫的允許范圍(如:20 _)，限位器32阻攔鋼胚并通過警示器發(fā)出警告。當(dāng)鋼胚變形量在棍縫的允許范圍(如:20 mm以下)，且超過高效除磷裝置25的安裝高度(如:10 mm)時，導(dǎo)位機(jī)構(gòu)34 (安裝高度與高效除磷裝置一致)受鋼胚沖撞帶動高效除磷裝置25同步移動。為降低導(dǎo)位機(jī)構(gòu)34對鋼胚的阻力與提高耐用性，導(dǎo)位可設(shè)有較小的導(dǎo)入角(如:15° )、或同時采用滾動接觸(即:導(dǎo)位上設(shè)有滾軸)，也可采用動力導(dǎo)入。導(dǎo)位機(jī)構(gòu)34及鋼胚校直機(jī)33的校直部分采用硬質(zhì)材料，且有配套的冷卻系統(tǒng)。
[0046]如圖11所示，一種帶高效除磷裝置的除磷機(jī)構(gòu)工作方法，本實施例中除磷介質(zhì)為水，來自除磷供水管20的除磷水，進(jìn)入高效除磷裝置24，噴射的水束為非擴(kuò)散的薄片式水束26 ;所述非擴(kuò)散的薄片式除磷水束26的側(cè)面以及正面的兩端，受空氣影響有一定的自然擴(kuò)散角，擴(kuò)散角一般為2°左右，由于高效除磷裝置的流束基本不發(fā)生傳統(tǒng)除鱗方法必然產(chǎn)生的扇形擴(kuò)散，其壓強(qiáng)利用效率比傳統(tǒng)除鱗方法提高20-40倍，在合適的安全保護(hù)下，高效除磷裝置25與金屬胚I的安裝距離極小(如:3mm)，其流量效率提高2_10倍，本高效除磷方法產(chǎn)生的節(jié)能效益非常顯著。
[0047]其具體除磷方法的工作流程為，除磷控制器23檢測到金屬坯I到達(dá)時，提前一定時間打開除磷控制閥22，帶一定壓強(qiáng)的除磷水經(jīng)過精密過濾器21、除磷控制閥22，進(jìn)入設(shè)于除磷機(jī)構(gòu)24的高效除磷裝置25，高效除磷裝置25噴射出非擴(kuò)散的薄片式水束26，以一定傾角(一般為前傾15° )打擊在金屬坯I上，進(jìn)行除磷，除磷完成后，在除磷控制器23的控制下，除磷控制閥22關(guān)閉；除磷過程溢出的水從除磷機(jī)構(gòu)24的底部排出，經(jīng)回收、冷卻、凈化后重復(fù)利用；通過在除磷機(jī)構(gòu)24的上部設(shè)置換熱器27，排風(fēng)機(jī)28，排風(fēng)管29，可以回收除磷過程產(chǎn)生的蒸汽熱能與冷凝水，排風(fēng)機(jī)28受除磷控制器23的控制；當(dāng)采用氣體除磷介質(zhì)時，除磷機(jī)構(gòu)24內(nèi)部設(shè)有消聲裝置，用于治理噪聲危害。
[0048]如圖12所示，帶高效除磷裝置的除磷機(jī)構(gòu)的保護(hù)裝置，本保護(hù)裝置所示為部分形式，其他形式略，所示為部分形式為以下兩種情況:
[0049]一是設(shè)有金屬胚校直機(jī)33 (適用于較小的除鱗噴射距離，高效除磷裝置25與金屬胚I的安裝距離，為略高于金屬胚校直機(jī)33的出口部位，如3mm):金屬胚I在異常翹高位31 (如:翹高100mm)以上時，被限位器32阻攔而不能通過，此時設(shè)于限位器32上的安全開關(guān)被觸動，發(fā)出堵胚警告，通知用戶處理；當(dāng)金屬胚I在異常翹高位31以下時，金屬胚I通過限位器32，進(jìn)入金屬胚校直機(jī)33，校直后的金屬胚I經(jīng)過導(dǎo)位機(jī)構(gòu)34，到達(dá)高效除磷裝置25，開始除憐。
[0050]二是未設(shè)有鋼胚校直機(jī)33 (高效除磷裝置25的安裝高度，為低于正常翹高位30，如:10mm):金屬胚I在正常翹高位30 (如:20mm)以上時(此時，金屬胚I不能順利進(jìn)入軋棍的輥縫)，被限位器32阻攔而不能通過，此時設(shè)于限位器32上的安全開關(guān)被觸動，發(fā)出堵胚警告，通知用戶處理。
[0051]當(dāng)金屬胚I在正常翹高位30以下與高效除磷裝置25的安裝高度之間時，金屬胚I會沖撞導(dǎo)位機(jī)構(gòu)34，導(dǎo)位機(jī)構(gòu)34受沖撞后，帶動滑軌35與安裝在滑軌35內(nèi)部的高效除磷裝置25在滑槽37內(nèi)同步向金屬胚I的翹高方向移動，使金屬胚I能順利達(dá)到高效除磷裝置25的位置，開始除磷；執(zhí)行器40為一個快升、緩降機(jī)構(gòu)，與導(dǎo)位機(jī)構(gòu)34共同作用，能允許安裝在滑軌35內(nèi)部的高效除磷裝置25按需遠(yuǎn)離金屬胚1，并緩慢復(fù)位，執(zhí)行器40也可與測距傳感器配合，自動調(diào)整高效除磷裝置25與金屬胚I的安裝距離。
[0052]當(dāng)金屬胚I在高效除磷裝置25的安裝高度以下時，能直達(dá)高效除磷裝置25，開始除磷。
[0053]高效除磷裝置25設(shè)于滑軌35底部，滑軌35底部留有一個能通過除磷水束36的窄縫(如Imm寬)，這一結(jié)構(gòu)在其他安全保護(hù)全部失效時，保證高效除磷裝置25的安全，高效除磷裝置安裝架36與調(diào)整器39，可在一定范圍調(diào)整高效除磷裝置25的安裝距離與滑軌35的行程，滑槽37固定于滑槽固定架38，滑槽固定架38固定于除鱗機(jī)構(gòu)24 (附圖未示)。
[0054]以上所述僅為本實用新型的較佳實施例，凡依本實用新型申請專利范圍所做的均等變化與修飾，皆應(yīng)屬本實用新型的涵蓋范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種高效除磷裝置，其特征在于:包括用于流通除磷介質(zhì)的承壓腔體，所述承壓腔體上設(shè)置有除磷介質(zhì)入口，所述承壓腔體靠近待除磷金屬胚表面的側(cè)壁上設(shè)置有除磷介質(zhì)的噴射出口通道，所述噴射出口通道為狹長的條縫，以使其向金屬胚表面噴射的流束呈非擴(kuò)散的薄片式形狀。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高效除磷裝置，其特征在于:所述承壓腔體為軸向橫截面呈圓形的管道，所述管道為一體制作或由兩個半圓形槽拼接而成，所述承壓腔體及噴射出口通道呈條形、弧形、環(huán)形或異形。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高效除磷裝置，其特征在于:所述承壓腔體內(nèi)部沿管道軸心線方向設(shè)置有至少一塊隔板，所述隔板使承壓腔體內(nèi)部形成多個互不連通的隔間，所述隔間均設(shè)置有獨立的除磷介質(zhì)入口和噴射出口通道。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高效除磷裝置，其特征在于:所述承壓腔體的噴射出口通道與承壓腔體軸心線相平行，所述噴射出口通道的入口處設(shè)置有用于改善除磷介質(zhì)流量分配均勻性的均流段。
5.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3或4所述的高效除磷裝置，其特征在于:所述噴射出口通道入口與出口之間設(shè)置有由整流段與出口段構(gòu)成的型腔，所述整流段和出口段沿噴射方向依次設(shè)置，所述整流段的兩個側(cè)面相互平行或呈一個向出口方向收縮的收縮角，所述的側(cè)面為平面或弧形面，所述出口段的兩個側(cè)面相互平行或呈一個向出口方向收縮的收縮角，所述出口段的兩個側(cè)面均為平面；所述除磷介質(zhì)為氣體且其噴射速度為超聲速時，所述噴射出口通道的兩個側(cè)面構(gòu)成狹長的矩形拉瓦爾結(jié)構(gòu)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的高效除磷裝置，其特征在于:所述噴射出口通道的入口處上設(shè)置有至少一個加強(qiáng)筋。
【文檔編號】B21B45/08GK203803943SQ201420129807
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年3月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月21日
【發(fā)明者】梅保勝 申請人:福建德興節(jié)能科技有限公司