專利名稱：一種彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓同步監(jiān)測(cè)彈力裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓同步監(jiān)測(cè)彈力裝置，尤其是指一種溫控器彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓同步監(jiān)測(cè)彈力裝置。
背景技術(shù)：
在低壓電器開關(guān)制造業(yè)中，彈片壓力零件是其核心部件。然而，現(xiàn)有技術(shù)中，彈片彈力的測(cè)試均放在沖壓完成后進(jìn)行，彈片彈力的控制既繁瑣又困難，產(chǎn)品分選難度大、質(zhì)量差且生產(chǎn)效率低；而且，影響彈片彈力的因素又處于不固定狀態(tài)，更增加了彈片彈力的控制難度。因此，現(xiàn)有技術(shù)中彈片壓力零件生產(chǎn)工序一般為沖壓完成后進(jìn)行彈力的測(cè)試，其生產(chǎn)效率低下，導(dǎo)致其生產(chǎn)成本較高。本發(fā)明人研發(fā)一種在彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓即時(shí)同步監(jiān)測(cè)產(chǎn)品彈力的裝置，有效解決現(xiàn)有技術(shù)的弊端，本案由此產(chǎn)生。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于提供一種生產(chǎn)效率高的彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓同步監(jiān)測(cè)彈力
>J-U ρ α裝直。為達(dá)成上述目的，本實(shí)用新型的解決方案為
一種彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓同步監(jiān)測(cè)彈力裝置，包括級(jí)進(jìn)沖壓模具、壓力傳感器、氣缸、壓力測(cè)試探頭、傳感器數(shù)據(jù)處理器及PLC;氣缸固定在級(jí)進(jìn)沖壓模具上，通過(guò)氣缸閥連接桿與壓力傳感器連接；壓力測(cè)試探頭活動(dòng)設(shè)置在壓力傳感器下方；傳感器數(shù)據(jù)處理器一端與壓力傳感器連接，一端與PLC連接；PLC通過(guò)電磁閥與氣缸連接，在電磁閥與氣缸之間設(shè)置壓力緩沖閥。進(jìn)一步，還包括人機(jī)界面觸摸屏及計(jì)算機(jī)終端，人機(jī)界面觸摸屏與PLC連接，計(jì)算機(jī)終端與人機(jī)界面觸摸屏連接。進(jìn)一步，級(jí)進(jìn)沖壓模具包括下模板、凹模板、卸料板、凸模固定板、上模板及導(dǎo)向柱；凹模板設(shè)置在下模板上，而導(dǎo)向柱安裝在凹模板上；上模板、凸模固定板及卸料板依次活動(dòng)安裝在導(dǎo)向柱上，且上模板安裝在凸模固定板上。進(jìn)一步，氣缸通過(guò)氣缸固定板安裝在上模板上端，而壓力傳感器通過(guò)傳感器固定板與氣缸閥連接桿連接；壓力測(cè)試探頭活動(dòng)安裝在卸料板中，與沖壓件正對(duì)。采用上述方案后，溫控器彈片級(jí)進(jìn)沖壓模具在沖壓機(jī)的工作中將帶材溫控器彈片運(yùn)行至測(cè)試彈力工位，在級(jí)進(jìn)模具運(yùn)行至上死點(diǎn)時(shí)，控制氣缸閥出并拖動(dòng)壓力傳感器，經(jīng)壓力測(cè)試探頭監(jiān)測(cè)溫控器彈片彈力；由傳感器數(shù)據(jù)處理器記錄彈力最大值，由PLC判斷彈力是否在控制的范圍之內(nèi)，是則繼續(xù)運(yùn)行，否則使沖壓機(jī)停車，手動(dòng)操作調(diào)整級(jí)進(jìn)沖壓模具后再運(yùn)行。氣缸安裝在上模板頂部，經(jīng)氣缸閥連接桿固定壓力傳感器，由壓力測(cè)試探頭接觸彈片測(cè)力點(diǎn)提取彈力值，完成監(jiān)測(cè)運(yùn)動(dòng)過(guò)程，實(shí)現(xiàn)在彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓即時(shí)同步監(jiān)測(cè)產(chǎn)品彈力，提高生產(chǎn)效率及生產(chǎn)精度。

圖1是級(jí)進(jìn)沖壓模具開起主視圖；圖2是級(jí)進(jìn)沖壓模具凹模板俯視圖；圖3是級(jí)進(jìn)沖壓模具閉合測(cè)試狀態(tài)側(cè)視圖；圖4是級(jí)進(jìn)沖壓模具閉合非測(cè)試狀態(tài)側(cè)視圖；圖5是級(jí)進(jìn)沖壓模具開起非測(cè)試狀態(tài)側(cè)視圖；圖6是級(jí)進(jìn)沖壓模具開起預(yù)測(cè)試狀態(tài)側(cè)視圖；圖7是沖壓件排樣圖；圖8是沖壓件排樣側(cè)視圖；圖9是電器控制原理·[0021]圖10是氣缸及傳感器安裝視圖；圖11是尺寸配合示意圖。標(biāo)號(hào)說(shuō)明級(jí)進(jìn)沖壓模具I下模板11凹模板12卸料板13凸模固定板14上模板15導(dǎo)向柱16壓力傳感器2傳感器固定板21氣缸3氣缸閥連接桿31氣缸固定板32壓力測(cè)試探頭4傳感器數(shù)據(jù)處理器5PLC6電磁閥 61壓力緩沖閥62人機(jī)界面觸摸屏7計(jì)算機(jī)終端8沖壓件9
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖及具體實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作詳細(xì)的說(shuō)明。參閱圖1至圖11所示，本實(shí)用新型揭示的一種彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓同步監(jiān)測(cè)彈力裝置，包括級(jí)進(jìn)沖壓模具1、壓力傳感器2、氣缸3、壓力測(cè)試探頭4、傳感器數(shù)據(jù)處理器5及PLC(自動(dòng)編程控制器)6。氣缸3固定在級(jí)進(jìn)沖壓模具I上，通過(guò)氣缸閥連接桿31與壓力傳感器2連接。壓力測(cè)試探頭4活動(dòng)設(shè)置在壓力傳感器2下方。傳感器數(shù)據(jù)處理器5 —端與壓力傳感器2連接，一端與PLC6連接。PLC6通過(guò)電磁閥61與氣缸3連接，在電磁閥61與氣缸3之間設(shè)置壓力緩沖閥62。為方便操作，本實(shí)用新型還包括人機(jī)界面觸摸屏7及計(jì)算機(jī)終端8，人機(jī)界面觸摸屏7與PLC6連接，計(jì)算機(jī)終端8與人機(jī)界面觸摸屏7連接。其中，級(jí)進(jìn)沖壓模具I包括下模板11、凹模板12、卸料板13、凸模固定板14、上模板15及導(dǎo)向柱16。凹模板12設(shè)置在下模板11上，而導(dǎo)向柱16安裝在凹模板12上。上模板11、凸模固定板14及卸料板13依次活動(dòng)安裝在導(dǎo)向柱16上，且上模板15安裝在凸模固定板14上。氣缸3通過(guò)氣缸固定板32安裝在上模板15上端，而壓力傳感器2通過(guò)傳感器固定板21與氣缸閥連接桿31連接。壓力測(cè)試探頭4活動(dòng)安裝在卸料板13中，與沖壓件9正對(duì)，本實(shí)施例中，沖壓件9為溫控器彈片。溫控器彈片級(jí)進(jìn)沖壓模具I在沖壓機(jī)的工作中將沖壓件帶材溫控器彈片運(yùn)行至測(cè)試產(chǎn)品彈力工位，在級(jí)進(jìn)沖壓模具I運(yùn)行至上死點(diǎn)時(shí)，控制氣缸3 (氣缸3的型號(hào)為⑶QMB16-10S)閥出并拖動(dòng)壓力傳感器2，經(jīng)壓力測(cè)試探頭4監(jiān)測(cè)溫控器彈片彈力；由傳感器數(shù)據(jù)處理器5記錄彈力最大值，由PLC6判斷彈力是否在控制的范圍之內(nèi)，是則繼續(xù)運(yùn)行，否則至沖壓機(jī)停車，手動(dòng)操作調(diào)整級(jí)進(jìn)沖壓模具I后再運(yùn)行。彈力范圍的設(shè)定由手動(dòng)在人機(jī)界面觸摸屏7上輸入。控制氣缸3拖動(dòng)壓力傳感器2，氣缸3閥出閥回，行程10麗，壓力傳感器2設(shè)置在凸模固定板14與卸料板13之間。溫控器彈片級(jí)進(jìn)沖壓模具I開起狀態(tài)至上死點(diǎn)，向下沖壓行程30麗。卸料板13與凹模板12之間距離設(shè)置為28MM，溫控器彈片級(jí)進(jìn)沖壓模具I閉合至下死點(diǎn)時(shí)卸料板回彈2MM。設(shè)置壓力傳感器2在測(cè)試狀態(tài)時(shí)，如圖6所示，控制氣缸3在級(jí)進(jìn)沖壓模具I開起狀態(tài)至上死點(diǎn)時(shí)拖動(dòng)壓力傳感器2呈閥出狀態(tài)，至傳感器固定板21緊壓在卸料板13上，級(jí)進(jìn)沖壓模具I閉合至下死點(diǎn)時(shí)卸料板13回彈2MM，即時(shí)控制氣缸3強(qiáng)制回閥2MM，此時(shí)由電磁閥61控制壓力緩沖閥62平衡氣缸3內(nèi)氣體壓力，使傳感器固定板21始終緊壓在卸料板13上,保持測(cè)試狀態(tài)。設(shè)置壓力傳感器2在非測(cè)試狀態(tài)時(shí)，如圖5所示，控制氣缸3在級(jí)進(jìn)沖壓模具I開起狀態(tài)至上死點(diǎn)時(shí)拖動(dòng)壓力傳感器2呈閥回狀態(tài)，至傳感器固定板21退回10MM，保持非測(cè)試狀態(tài)。本實(shí)用新型在同步監(jiān)測(cè)產(chǎn)品彈力時(shí)，如圖1所示，級(jí)進(jìn)沖壓模具I從開起狀態(tài)上死點(diǎn)開始，以每分鐘50-200沖次往返運(yùn)動(dòng)。PLC6在控制是否提取級(jí)進(jìn)沖壓模具I沖壓產(chǎn)品彈力的數(shù)據(jù)時(shí)，可任意選擇每沖次都測(cè)試或每N次抽測(cè)M件。壓力傳感器2傳導(dǎo)彈力信號(hào)每秒不小于50次。溫控器彈片彈力控制范圍在70gf-120gf之內(nèi)，壓力傳感器2 (其型號(hào)為PLD204-DL10)測(cè)試精度正負(fù)2. 5gf。壓力傳感器2測(cè)試精度首先取決于壓力測(cè)試探頭4尺寸配合精度，因此壓力測(cè)試探頭4尺寸及安裝精度尤其關(guān)鍵。如圖11所示，壓力測(cè)試探頭4尺寸配合精度需為0.01mm，且安裝需滿足以下要求(壓力測(cè)試探頭尺寸=模具卸料板厚-沖壓件測(cè)力狀態(tài)高+沖壓件帶材厚；即B=D-A+C)如圖7及圖8所示，測(cè)試彈力c位為監(jiān)測(cè)矯正折彎后的彈力(a為預(yù)折彎，b為矯折彎)。其彈力設(shè)定范圍50gf-130gf。e處為監(jiān)測(cè)沖壓成品彈力是否合格(d為矯正彈力)，彈力設(shè)定的范圍70gf-120gf，c、e兩處監(jiān)測(cè)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)相同，工作原理相同。如圖9所示，本實(shí)用新型器控制系統(tǒng)在實(shí)施時(shí)，需要連接沖壓機(jī)電控系統(tǒng)，提取沖壓機(jī)上死點(diǎn)、停車電信號(hào)。在預(yù)測(cè)試狀態(tài)，如圖3所示，級(jí)進(jìn)沖壓模具I閉合至下死點(diǎn)時(shí)，壓力傳感器2傳導(dǎo)測(cè)試最大彈力數(shù)據(jù)信號(hào)。無(wú)需沖壓機(jī)提供下死點(diǎn)電信號(hào)，壓力傳感器2自動(dòng)抓取彈力最大值。以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本案設(shè)計(jì)的限制，凡依本案的設(shè)計(jì)關(guān)鍵所做的等同變化，均落入本案的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求1.一種彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓同步監(jiān)測(cè)彈力裝置，其特征在于包括級(jí)進(jìn)沖壓模具、壓力傳感器、氣缸、壓力測(cè)試探頭、傳感器數(shù)據(jù)處理器及PLC;氣缸固定在級(jí)進(jìn)沖壓模具上，通過(guò)氣缸閥連接桿與壓力傳感器連接；壓力測(cè)試探頭活動(dòng)設(shè)置在壓力傳感器下方；傳感器數(shù)據(jù)處理器一端與壓力傳感器連接，一端與PLC連接；PLC通過(guò)電磁閥與氣缸連接，在電磁閥與氣缸之間設(shè)置壓力緩沖閥。
2.如權(quán)利要求1所述的一種彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓同步監(jiān)測(cè)彈力裝置，其特征在于還包括人機(jī)界面觸摸屏及計(jì)算機(jī)終端，人機(jī)界面觸摸屏與PLC連接，計(jì)算機(jī)終端與人機(jī)界面觸摸屏連接。
3.如權(quán)利要求1所述的一種彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓同步監(jiān)測(cè)彈力裝置，其特征在于級(jí)進(jìn)沖壓模具包括下模板、凹模板、卸料板、凸模固定板、上模板及導(dǎo)向柱；凹模板設(shè)置在下模板上，而導(dǎo)向柱安裝在凹模板上；上模板、凸模固定板及卸料板依次活動(dòng)安裝在導(dǎo)向柱上，且上模板安裝在凸模固定板上。
4.如權(quán)利要求3所述的一種彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓同步監(jiān)測(cè)彈力裝置，其特征在于氣缸通過(guò)氣缸固定板安裝在上模板上端，而壓力傳感器通過(guò)傳感器固定板與氣缸閥連接桿連接；壓力測(cè)試探頭活動(dòng)安裝在卸料板中，與沖壓件正對(duì)。
專利摘要本實(shí)用新型公開一種彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓同步監(jiān)測(cè)彈力裝置，包括級(jí)進(jìn)沖壓模具、壓力傳感器、氣缸、壓力測(cè)試探頭、傳感器數(shù)據(jù)處理器及PLC；氣缸固定在級(jí)進(jìn)沖壓模具上，通過(guò)氣缸閥連接桿與壓力傳感器連接；壓力測(cè)試探頭活動(dòng)設(shè)置在壓力傳感器下方；傳感器數(shù)據(jù)處理器一端與壓力傳感器連接，一端與PLC連接；PLC通過(guò)電磁閥與氣缸連接，在電磁閥與氣缸之間設(shè)置壓力緩沖閥。本實(shí)用新型在彈片級(jí)進(jìn)模具沖壓即時(shí)同步監(jiān)測(cè)產(chǎn)品彈力，提高生產(chǎn)效率及生產(chǎn)精度。
文檔編號(hào)B21D37/10GK202877280SQ20122052787
公開日2013年4月17日 申請(qǐng)日期2012年10月16日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月16日
發(fā)明者閻世明 申請(qǐng)人:廈門鑫河機(jī)電科技有限公司