散熱裝置及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種散熱裝置及其制造方法，散熱裝置包括有多個散熱鰭片以及多個導熱管，散熱鰭片的一側(cè)分別設有一容置槽，且各容置槽沿著一第一方向具有一第一長度，導熱管沿著第一方向并列而具有一第二長度，且第二長度相對大于第一長度，導熱管沿著第一方向裝設于容置槽內(nèi)，且任一導熱管與相鄰的導熱管相互擠壓，從而導熱管能夠以緊配合的方式固定于容置槽內(nèi)，使本發(fā)明的散熱裝置能夠進一步提升各組件間的固定效果。
【專利說明】散熱裝置及其制造方法
【【技術(shù)領(lǐng)域】】
[0001 ] 本發(fā)明是關(guān)于一種散熱裝置及其制造方法，特別是一種內(nèi)嵌導熱管于散熱鰭片的散熱裝置及其制造方法。
【【背景技術(shù)】】
[0002]隨著網(wǎng)絡傳輸?shù)牧髁啃枨笕找嬖黾?，同時需搭配三維(3D)立體動畫或高畫質(zhì)影像的各類軟件廣為盛行，為處理上述的需求，諸如網(wǎng)絡主機、云端服務器等許多計算機配備的運算量進而不斷提升，在不停要求指令周期及運算量的同時，相對地，計算機主機所需求的散熱效果也越發(fā)被使用者所重視及要求，各式協(xié)助散熱的裝置也因應而生。 [0003]目前應用于計算機主機或電子裝置的散熱裝置種類繁多，且針對不同的電子零組件采用不同的散熱裝置，舉例來說，針對中央處理器(CPU)或圖形處理器(GPU)等發(fā)熱組件，因其硬件零組件的表面積相對較小，但中央處理器或圖形處理器的運算量皆非常高，使得中央處理器/圖形處理器的溫度亦會隨著大量廢熱的產(chǎn)生而不斷攀升。因此，目前多半采用散熱風扇作為主要散熱裝置，直接裝設于中央處理器/圖形處理器上，且搭配散熱鰭片將中央處理器/圖形處理器所產(chǎn)生的廢熱分散，并經(jīng)由散熱風扇的吹送，將廢熱通過氣流吹送帶走，以便達到散熱效能。
[0004]此外，針對部份溫度特定容易攀高的高階中央處理器/圖形處理器，除了運用前述的散熱鰭片及散熱風扇外，更使用導熱管貼近或直接連接中央處理器/圖形處理器的表面，并通過導熱管的熱超導作用，將中央處理器/圖形處理器所產(chǎn)生的廢熱逸散到空氣中或分散到散熱鰭片，從而提升散熱的功效。
[0005]然而，目前習用技術(shù)中，導熱管多半采用焊接的方式與散熱鰭片結(jié)合，因此散熱鰭片與導熱管進行焊接的前，散熱鰭片的表面必須經(jīng)過鍍鎳的程序，導致制造過程較為繁瑣。再者，在習用技術(shù)中，雖然經(jīng)過焊接的程序，但導熱管與散熱鰭片間仍然難免會存在有間隙，此間隙的存在不單會影響導熱管及散熱鰭片間廢熱的傳導，更可能會阻礙空氣的流通，從而導致散熱效率降低。此外，目前焊接的流程多數(shù)以錫或錫合金為介質(zhì)，相較于以銅或鋁為主要材料的散熱鰭片或?qū)峁?，其熱傳導率較低，因此亦降低散熱鰭片與導熱管間的熱傳導效率，間接影響整體的散熱效能。
【
【發(fā)明內(nèi)容】
】
[0006]鑒于以上的問題，本發(fā)明提供一種以緊配合的方式固定導熱管于散熱鰭片內(nèi)的散熱裝置及其制造方法，從而解決習用采用單純焊接方式結(jié)合散熱鰭片和導熱管，導致制造流程過于繁瑣以及整體散熱效能較差的問題。
[0007]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種散熱裝置，包括有多個散熱鰭片以及多個導熱管，散熱鰭片的一側(cè)分別設有一容置槽，且各容置槽沿著一第一方向具有一第一長度，導熱管則沿著第一方向并列具有一第二長度，且第二長度相對大于第一長度，導熱管是沿著第一方向裝設于容置槽內(nèi)，且任一導熱管與相鄰的導熱管相互擠壓。[0008]進一步地，前述的散熱裝置還包括有多個夾片，間隔設置于相鄰二散熱鰭片間，各夾片的一側(cè)具有一夾固槽，且各夾固槽沿著第一方向具有一第三長度，是與第一長度相匹配，導熱管是設置于各容置槽與各夾固槽內(nèi)。
[0009]進一步地，前述的散熱裝置還包括有一導熱介質(zhì)，設置于各容置槽內(nèi)，且導熱介質(zhì)接觸各熱導管。
[0010]進一步地，前述的散熱裝置還包括有一底板，貼抵于散熱鰭片、導熱管及夾片，且底板通過導熱介質(zhì)與導熱管、散熱鰭片及夾片相接觸。
[0011]進一步地，前述的散熱裝置中，其中各容置槽還具有至少一限位部，且限位部的相對位置是與裝設于容置槽內(nèi)的外側(cè)導熱管的相對位置部分重迭。
[0012]進一步地，前述的散熱裝置中，其中各容置槽與各夾固槽還分別具有至少一限位部，且各容置槽與各夾固槽限位部的相對位置是與裝設于容置槽內(nèi)外側(cè)導熱管的相對位置部分重迭。
[0013]針對前述的散熱裝置，本發(fā)明另外提供一種散熱裝置的制造方法，包含以下步驟:首先，提供多個散熱鰭片，且于各散熱鰭片的一側(cè)形成一容置槽，而后，沿著一第一方向裝設多個導熱管于各散熱鰭片的容置槽中，并以其中一導熱管擠壓其他導熱管于容置槽內(nèi)形成變形。
[0014]進一步地，前述散熱裝置的制造方法還包括以下步驟:提供多個夾片，且于各夾片的一側(cè)形成一夾固槽；間隔裝設各夾片于相鄰二散熱鰭片間；以及沿著第一方向裝設導熱管于各散熱鰭片的容置槽與各夾片的夾固槽中，并以其中一導熱管擠壓其他導熱管于容置槽與夾固槽內(nèi)形成變形。
[0015]進一步地，前述散熱裝置的制造方法還包括以下步驟:涂覆一導熱介質(zhì)于各熱導管間；以及執(zhí)行一加熱制程，令任一導熱管通過導熱介質(zhì)與相鄰的導熱管相結(jié)合。
[0016]進一步地，前述散熱裝置的制造方法還包括以下步驟:涂覆導熱介質(zhì)于露出容置槽與夾固槽的導熱管；貼抵一底板于散熱鰭片、導熱管及夾片上，且令底板接觸于導熱介質(zhì)；以及執(zhí)行加熱制程，令底板通過導熱介質(zhì)與散熱鰭片、導熱管及夾片相結(jié)合。
[0017]進一步地，前述散熱裝置的制造方法，其中于裝設導熱管于各容置槽的步驟中，導熱管是通過形成于容置槽的至少一限位部的限制而保持于容置槽內(nèi)。
[0018]進一步地，前述散熱裝置的制造方法，其中于裝設導熱管于各容置槽與各夾固槽的步驟中，導熱管是通過形成于容置槽與夾固槽至少一限位部的限制而保持于容置槽與夾固槽內(nèi)。
[0019]本發(fā)明的功效在于，由于導熱管沿第一方向并列的長度大于各散熱鰭片的容置槽沿第一方向的長度，因此當導熱管設置于容置槽內(nèi)時，任一導熱管將會因為擠壓其他導熱管于容置槽內(nèi)而形成變形，從而導熱管能夠在不經(jīng)過焊接的流程固定于容置槽內(nèi)，并與各散熱鰭片直接接觸，因此散熱鰭片的表面毋需經(jīng)過鍍鎳的程序，能夠有效地簡化制造過程。此外，通過導熱管與各散熱鰭片的緊密接觸，導熱管與散熱鰭片間不會形成任何空隙，因此導熱管能夠直接將中央處理器/圖形處理器所產(chǎn)生的廢熱傳導至散熱鰭片，并配合散熱風扇的吹拂將廢熱帶走，進而提升散熱裝置整體的散熱效能。
[0020]有關(guān)本發(fā)明的特征、實作與功效，茲配合圖式作最佳實施例詳細說明如下。【【專利附圖】

【附圖說明】】
[0021]圖1為本發(fā)明第一實施例的散熱裝置的立體圖。
[0022]圖2為本發(fā)明第一實施例的散熱裝置的側(cè)視圖。
[0023]圖3為本發(fā)明第一實施例的散熱裝置的制造方法的步驟流程圖。
[0024]圖4為本發(fā)明第二實施例的散熱裝置的立體圖。
[0025]圖5為本發(fā)明第二實施例的散熱裝置的側(cè)視圖。
[0026]圖6為本發(fā)明第二實施例的散熱裝置的制造方法的步驟流程圖。
[0027]圖7為本發(fā)明第三實施例的散熱裝置的立體圖。
[0028]圖8為本發(fā)明第三實施例的散熱裝置的側(cè)視圖。
[0029]圖9為本發(fā)明第三實施例的散熱裝置的制造方法的步驟流程圖。
[0030]圖10為本發(fā)明第四實施例的散熱裝置的立體圖。
[0031]圖11為本發(fā)明第四實施例的散熱裝置的側(cè)視圖。
[0032]圖12為本發(fā)明第四實施例的散熱裝置的制造方法的步驟流程圖。
[0033]主要組件符號說明:
[0034]10散熱裝置101 散熱鰭片
[0035]1011 容置槽1012 限位部
[0036]102 導熱管103 夾片
[0037]1031 夾固槽1032 限位部
[0038]104 底板200 導熱介質(zhì)
[0039]Wl 第一方向LI 第一長度
[0040]L2 第二長度L3 第三長度
【【具體實施方式】】
[0041]本發(fā)明所提供的散熱裝置及其制造方法包含有四種不同的實施例，各實施例的散熱裝置分別有不同的組成組件及制造流程，發(fā)明人以下分別進行說明。
[0042]請參照圖1及圖2，在第一實施例中，本發(fā)明的散熱裝置10包括有多個散熱鰭片101以及多個導熱管102，各散熱鰭片101間隔排列設置，且各散熱鰭片101的一側(cè)分別設有一容置槽1011，且各容置槽1011沿著一第一方向Wl具有一第一長度LI，此外，散熱裝置10的導熱管102則沿著第一方向Wl并列具有一第二長度L2，且第二長度L2相對大于第一長度LI，亦即導熱管102沿著第一方向Wl并列的長度相對略大于各散熱鰭片101的容置槽1011沿第一方向Wl的長度，因此裝設于容置槽1011內(nèi)的任一導熱管102與相鄰的導熱管102會受限于容置槽1011內(nèi)的長度而相互擠壓，從而將導熱管102固定于容置槽1011內(nèi)。值得注意的是，容置槽1011的形狀及樣式不以本發(fā)明圖式所繪制的為限，發(fā)明人可依據(jù)實際的需求及散熱鰭片的形式，在不脫離本發(fā)明的精神下，對應采用不同型態(tài)的容置槽1011。
[0043]同時，容置槽1011也可具有至少一限位部1012，限位部1012的態(tài)樣包括但不限于凹槽、卡溝等不同的樣式，同時限位部1012的形狀亦不限于方形或弧形，其重點在于，限位部1012的相對位置是與裝設于容置槽1011內(nèi)的外側(cè)導熱管102的相對位置部分重迭，因此通過限位部1012的限制及推抵，導熱管102于容置槽1011內(nèi)不會因為松脫而掉落，進一步提升導熱管102與散熱鰭片101間的穩(wěn)固性。[0044]承前所述，欲組合本發(fā)明中第一實施例的散熱模塊100時，請參考圖3，并同時參照圖1及圖2，首先，提供如前所述于一側(cè)形成有容置槽1011的多個散熱鰭片101 (SlOl)，其次，沿著一第一方向Wl裝設導熱管102于各散熱鰭片101的容置槽1011中(S105)，其導熱管102的裝設次序，以裝設容置槽1011中的外側(cè)導熱管102為優(yōu)先，再裝設容置槽1011中的內(nèi)側(cè)導熱管102，由于如前所述，導熱管102沿著第一方向Wl并列的長度相對大于各散熱鰭片101的容置槽1011沿第一方向Wl的長度，因此當導熱管102裝設于容置槽1011內(nèi)時，其中任一導熱管102因受限于容置槽1011內(nèi)的長度而擠壓其他導熱管102并形成變形(SllO)，并令導熱管102通過形成于容置槽1011的限位部1012的限制而保持于容置槽1011內(nèi)，如此即能夠以緊配合的方式將導熱管102固定于散熱鰭片101的容置槽1011內(nèi)。
[0045]除前述步驟外，在本實施例中，如欲進一步增加散熱裝置10中導熱管102與散熱鰭片101間的固定效果，亦可涂覆一導熱介質(zhì)200于各導熱管102間(S120)，在完成導熱介質(zhì)200的涂覆后，執(zhí)行一加熱制程，令任一導熱管102通過導熱介質(zhì)200與相鄰的導熱管102相結(jié)合(S125)，從而增加任一導熱管102與相鄰導熱管102間的固定效果。
[0046]值得注意的是，此處所述的導熱介質(zhì)200為焊接錫膏或是高導熱系數(shù)的焊接材料，故將導熱管102設置于容置槽1011時，可利用導熱介質(zhì)200使導熱管102間緊密的接合，如此則可不需額外使用固定組件將所有的導熱管102組合為一體。另外導熱介質(zhì)200的導熱系數(shù)可大于或等于熱導管102，如此可讓熱能在熱導管102間能更有效的傳遞，以提升散熱裝置10的散熱效率。承前所述，通過前述導熱管102與容置槽1011的緊配合，以及導熱管102間的焊接，更進一步將導熱管102固定于散熱鰭片101的容置槽1011。
[0047]值得注意的是，在本實施例中，涂抹散熱介質(zhì)200的步驟(S120)以及執(zhí)行加熱制程的步驟(S125)僅為加強固定效果，如欲簡化散熱裝置10的制造流程，亦可省略上述步驟，僅以緊配合的方式將導熱管102固定于散熱鰭片101的容置槽1011內(nèi)，進而提升生產(chǎn)的效率。
[0048]在第二實施例中，請參照圖4及圖5，本發(fā)明的散熱裝置10與第一實施例大致相類似，惟其不同的處在于，本實施例的散熱裝置10除了散熱鰭片101與導熱管102的外，還進一步包括有復數(shù)個夾片103，夾片103間隔設置于相鄰二散熱鰭片101間，也就是說，在本實施例中，散熱鰭片101與夾片103是交錯排列的方式組成。
[0049]同時，各夾片103的一側(cè)具有一夾固槽1031，且各夾固槽1031沿著第一方向Wl具有一第三長度L3，此第三長度L3與第一長度LI相匹配，也就是說，各夾固槽1031沿第一方向Wl的長度與容置槽1011的長度相同，皆相對小于導熱管102并列的長度，因此導熱管102設置于各容置槽1011內(nèi)時,必一并固定于各夾固槽1031內(nèi)，同時,導熱管102于夾固槽1031內(nèi)亦會因為彼此擠壓而變形，從而固定于夾固槽1031內(nèi)，與容置槽1011相同。
[0050]此外，本實施例的夾固槽1031亦可具有至少一限位部1032，此限位部1032與容置槽1011限位部1012的形狀或態(tài)樣相類同，發(fā)明人不在此贅述，且限位部1032的相對位置是與裝設于夾固槽1031內(nèi)的外側(cè)導熱管102的相對位置部分重迭，與容置槽1011相同，因此通過限位部1012及1032的限制及推抵，導熱管102于容置槽1011內(nèi)及夾固槽1031不會因為松脫而掉落，進一步提升導熱管102與散熱鰭片101及夾片103間的穩(wěn)固性。
[0051]承前所述，本發(fā)明中第二實施例散熱模塊10的制造方法，請參考圖6，并同時參照圖4及圖5，其流程與第一實施例相類似，發(fā)明人不在此贅述，惟其不同的處在于，在本實施例中，制造方法還包括有提供具有夾固槽1031的多個夾片103的步驟(S205)，并間隔裝設各夾片103于相鄰二散熱鰭片101間的步驟(S210)，因此當導熱管102沿第一方向Wl裝設于各散熱鰭片101的容置槽1011內(nèi)時，導熱管102是一并裝設于各夾片103的夾固槽1031中，并通過導熱管102擠壓至變形的方式，將導熱管102固定于各散熱鰭片101的容置槽1011以及各夾片103的夾固槽1031內(nèi)，配合容置槽1011以及夾固槽1031中限位部1012及1032的推抵，進一步提升導熱管102的固定效果。
[0052]此外，值得注意的是，在本實施例中，亦可選擇是否采用涂抹散熱介質(zhì)200的步驟(S230)以及執(zhí)行加熱制程的步驟(S235)加強固定效果，與第一實施例相類同，發(fā)明人不在此贅述。
[0053]在第三實施例中，請參照圖7及圖8，本發(fā)明的散熱裝置10與第一實施例大致相類同，惟其不同的處在于，本實施例的散熱裝置10除了散熱鰭片101與導熱管102的外，還進一步包括有一底板104，貼抵于散熱鰭片101以及導熱管102，且底板104通過涂抹于導熱管102間的導熱介質(zhì)200與導熱管102、及散熱鰭片101相接觸，從而進一步提升導熱管102及散熱鰭片101間的固定效果。此外，在本實施例中，由于底板104是以熱傳導系數(shù)較高的金屬或合金作為材質(zhì)，因此導熱管102所傳導的廢熱亦可通過底板104逸散至周圍空氣中，或傳導至散熱鰭片101中，再經(jīng)由散熱風扇的氣流吹拂，將廢熱帶走，進一步提升散熱裝置10的散熱效能。
[0054]承前所述，本發(fā)明中第三實施例散熱模塊10的制造方法，請參考圖9，并同時參照圖7及圖8，其流程與第一實施例相類似，發(fā)明人不在此贅述，惟其不同的處在于，在完成如第一實施例固定導熱管102于各散熱鰭片101的容置槽1011 (S30rS315),以及選擇性采用涂抹散熱介質(zhì)200的步驟(S320)以及執(zhí)行加熱制程的步驟(S325)后，在本實施例的制造方法中，還進一步涂覆導熱介質(zhì)200于露出容置槽1011的導熱管102(S330)，貼抵底板104于散熱鰭片101以及導熱管102且令底板104接觸于導熱介質(zhì)200 (S335)，并通過執(zhí)行加熱制程，令底板104通過導熱介質(zhì)200與散熱鰭片101以及導熱管102相結(jié)合，達到進一步固定散熱鰭片101以及導熱管102的效果，并同時提升散熱裝置10的散熱效能。
[0055]在第四實施例中，請參照圖10及圖11，本發(fā)明的散熱裝置10與第一實施例大致相類同，惟其不同的處在于，本實施例的散熱裝置10進一步結(jié)合第二實施例的夾片103以及第四實施例的底板104。因此，本實施例的底板104除了貼抵于散熱鰭片101以及導熱管102外，同時亦貼抵夾片103，且底板104通過涂抹于導熱管102間的導熱介質(zhì)200與導熱管102、散熱鰭片101及夾片103相接觸，從而進一步提升導熱管102、散熱鰭片101及夾片103間的固定效果。
[0056]同理，在本實施例中，導熱管102所傳導的廢熱亦可通過底板104逸散至周圍空氣中，或傳導至散熱鰭片101或夾片103中，再經(jīng)由散熱風扇的氣流吹拂，將廢熱帶走，進一步提升散熱裝置10的散熱效能，綜上所述，無論是由固定效果或散熱效果考慮，皆以本實施例所揭露的散熱裝置10其效能尤其顯著。
[0057]承前所述，本發(fā)明中第四實施例散熱模塊10的制造方法，請參考圖12，并同時參照圖10及圖11，其步驟(S40fS450)亦結(jié)合第一實施例、第二實施例以及第三實施例的制作流程，請參考上述三實施例的
【發(fā)明內(nèi)容】
以及圖1至圖9，發(fā)明人不在此贅述。
[0058]上述本發(fā)明的散熱裝置，通過各散熱鰭片的容置槽的長度或與各散熱鰭片的容置槽，以及各夾片的夾固槽的長度相對小于導熱管并列的長度，使裝設于管容置槽或容置槽以及夾固槽的導熱管互相擠壓以至于變形，達到與各散熱鰭片及夾片達到緊配合的固定效果，并選擇性搭配各導熱管間通過導熱介質(zhì)的焊接。并且，底板經(jīng)由推抵結(jié)合各散熱鰭片及夾片，結(jié)合緊配合及焊接的工序，使本發(fā)明的散熱裝置能夠在不經(jīng)過鍍鎳的程序下，進一步提升各組件間的固定效果。
[0059]同時，經(jīng)由導熱管與各散熱鰭片間的直接接觸，以及散熱介質(zhì)于各導熱管間以及底板與其他組件的間的直接或間接地結(jié)合，得以提升散熱裝置的散熱效能，搭配散熱風扇的氣流吹拂，能夠確實達到協(xié)助中央處理器/圖形處理器等發(fā)熱組件散熱的目的。
[0060]雖然本發(fā)明的實施例揭露如上所述，然并非用以限定本發(fā)明，任何熟習相關(guān)技藝者，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，舉凡依本發(fā)明申請范圍所述的形狀、構(gòu)造、特征及數(shù)量當可做些許的變更，因此本發(fā)明的專利保護范圍須視本說明書所附的申請專利范圍所界定者為準。
【權(quán)利要求】
1.一種散熱裝置，其特征在于，所述散熱裝置包括有: 多個散熱鰭片，所述散熱鰭片的一側(cè)分別設有一容置槽，且所述各容置槽沿著一第一方向具有一第一長度；以及 多個導熱管，所述導熱管沿著所述第一方向并列具有一第二長度，且所述第二長度相對大于所述第一長度，所述導熱管是沿著所述第一方向裝設于所述容置槽內(nèi)，且任一所述導熱管與相鄰的所述導熱管相互擠壓。
2.如權(quán)利要求1所述的散熱裝置，其特征在于，所述散熱裝置還包括有多個夾片，間隔設置于相鄰二所述散熱鰭片間，所述各夾片的一側(cè)具有一夾固槽，且所述各夾固槽沿著所述第一方向具有一第三長度，是與所述第一長度相匹配，所述導熱管是設置于所述各容置槽與所述各夾固槽內(nèi)。
3.如權(quán)利要求1或2所述的散熱裝置，其特征在于，其中所述散熱裝置還包括有一導熱介質(zhì)，設置于所述各容置槽內(nèi)，且所述導熱介質(zhì)接觸所述各熱導管。
4.如權(quán)利要求3所述的散熱裝置，其特征在于，其中所述的散熱裝置還包括有一底板，貼抵于所述散熱鰭片、所述導熱管及所述夾片，且所述底板通過所述導熱介質(zhì)與所述導熱管、所述散熱鰭片及所述夾片相接觸。
5.如權(quán)利要求1所述的散熱裝置 ，其特征在于，其中所述各容置槽還具有至少一限位部，且所述限位部的相對位置是與裝設于所述容置槽內(nèi)的外側(cè)所述導熱管的相對位置部分重迭。
6.如權(quán)利要求2所述的散熱裝置，其特征在于，其中所述各容置槽與所述各夾固槽還分別具有至少一限位部，且所述各容置槽與所述各夾固槽所述限位部的相對位置是與裝設于所述容置槽內(nèi)的外側(cè)所述導熱管的相對位置部分重迭。
7.一種散熱裝置的制造方法，其特征在于，所述制造方法包含以下步驟: 提供多個散熱鰭片，且于所述各散熱鰭片的一側(cè)形成一容置槽；以及 沿著一第一方向裝設多個導熱管于所述各散熱鰭片的所述容置槽中，并以其中一所述導熱管擠壓其他所述導熱管于所述容置槽內(nèi)形成變形。
8.如權(quán)利要求7所述的散熱裝置的制造方法，其特征在于，其中所述制造方法還包括以下步驟: 提供多個夾片，且于所述各夾片的一側(cè)形成一夾固槽； 間隔裝設所述各夾片于相鄰二所述散熱鰭片間；以及 沿著所述第一方向裝設所述導熱管于所述各散熱鰭片的所述容置槽與所述各夾片的所述夾固槽中，并以其中一所述導熱管擠壓其他所述導熱管于所述容置槽與所述夾固槽內(nèi)形成變形。
9.如權(quán)利要求7或8所述的散熱裝置的制造方法，其特征在于，其中所述制造方法還包括以下步驟: 涂覆一導熱介質(zhì)于所述各熱導管間；以及 執(zhí)行一加熱制程，令任一所述導熱管通過所述導熱介質(zhì)與相鄰的所述導熱管相結(jié)合。
10.如權(quán)利要求9所述的散熱裝置的制造方法，其特征在于，其中所述制造方法還包括以下步驟: 涂覆所述導熱介質(zhì)于露出所述容置槽與所述夾固槽的所述導熱管；貼抵一底板于所述散熱鰭片、所述導熱管及所述夾片上，且令所述底板接觸于所述導熱介質(zhì)；以及 執(zhí)行所述加熱制程，令所述底板通過所述導熱介質(zhì)與所述散熱鰭片、所述導熱管及所述夾片相結(jié)合。
11.如權(quán)利要求7所述散熱裝置的制造方法，其特征在于，其中于裝設所述導熱管于所述各容置槽的步驟中，所述導熱管是通過形成于所述容置槽的至少一限位部的限制而保持于所述容置槽內(nèi)。
12.如權(quán)利要求8所述散熱裝置的制造方法，其特征在于，其中于裝設所述導熱管于所述各容置槽與所述各夾固槽的步驟中，所述導熱管是通過形成于所述容置槽與所述夾固槽至少一限位部的限制而保持于·所述容置槽與所述夾固槽內(nèi)。
【文檔編號】B23P11/00GK103717031SQ201210375553
【公開日】2014年4月9日 申請日期:2012年9月29日 優(yōu)先權(quán)日:2012年9月29日
【發(fā)明者】毛黛娟 申請人:技嘉科技股份有限公司