專利名稱：：鋼帶表面處理方法及其裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種鋼帶表面處理方法及其裝置，尤其是涉及一種以
背景技術(shù)：
：現(xiàn)有的鋼帶表面處理裝置都是采用酸洗池對(duì)鋼帶表面進(jìn)行化學(xué)處理以清除氧化鐵皮及鋼帶表面附著的油污。這種裝置不但處理后的鋼帶表面會(huì)留存酸和堿的殘留物，容易引起材料的腐蝕；且會(huì)產(chǎn)生大量的廢酸液和酸洗廢水，造成較為嚴(yán)重的環(huán)境污染；同時(shí)酸洗廢水一般要采用中和法或過濾中和法進(jìn)行處理后才能排放，不但治理難度大，而且成本也^艮高。隨著改善人類生存環(huán)境的呼聲越來越高，我國鋼鐵壓延行業(yè)的快速增長帶來的鋼帶表面處理裝置在酸洗過程中產(chǎn)生的廢酸液、酸洗廢水、酸霧等物質(zhì)對(duì)環(huán)境造成的危害，也越來越受到人們的重視。如何在保證對(duì)鋼帶表面進(jìn)行較好的處理的同時(shí)降低對(duì)環(huán)境的污染成為鋼帶表面處理亟待解決的重要課題。有鑒于此，發(fā)明人經(jīng)過多方研究、試驗(yàn)，成功設(shè)計(jì)出一套成本低、無污染、以物理方式對(duì)鋼帶表面進(jìn)行處理的鋼帶表面處理裝置。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種成本低、無污染、以物理方式對(duì)鋼帶表面進(jìn)行處理的鋼帶表面處理方法。本發(fā)明的另一目的是提供一種上述鋼帶表面處理方法中使用的鋼帶表面處理裝置。為達(dá)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案一種鋼帶表面處理方法，包含以下步驟(1)鋼帶開巻，并由送料輥進(jìn)行傳送；(2)機(jī)械除鱗將鋼帶送入多輥式除鱗機(jī)中，除去鋼帶表面氧化皮層；(3)校平；(4)拋丸處理及清掃鋼帶送入拋丸清理才幾中，將彈丸高速拋射至鋼帶表面，清除銹層與污物后再將鋼帶表面清掃干凈；(5)收巻。本發(fā)明的鋼帶表面處理方法還可以采用以下的技術(shù)方案進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)所述鋼帶送入多輥式除鱗機(jī)之前，有一焊接步驟用焊機(jī)將兩巻鋼帶的接頭處焊接在一起。在收巻至所需長度后，用剪切機(jī)將鋼帶剪斷后收起。所述拋丸處理及清掃是采用兩對(duì)或多對(duì)拋丸器進(jìn)行高速拋射彈丸，并采用轉(zhuǎn)刷吹掃機(jī)進(jìn)行表面清掃。上述鋼帶表面處理方法中用鋼帶表面處理裝置，從前到后依次設(shè)置有開巻機(jī)、焊機(jī)、多輥式除鱗機(jī)、較平機(jī)、拋丸清理機(jī)、剪切機(jī)和收巻機(jī)，開巻機(jī)與焊機(jī)之間、拋丸清理機(jī)與剪切機(jī)之間均設(shè)有傳送鋼帶的送料輥。本發(fā)明的鋼帶表面處理裝置還可以采用以下的技術(shù)方案進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)所述的鋼帶表面處理裝置，其中多輥式除鱗機(jī)由1個(gè)以上的除鱗上輥和2個(gè)以上的除鱗下輥共同組成，除鱗上輥與除鱗下輥均為被動(dòng)輥輪，彼此交錯(cuò)排列；除鱗上輥下壓除鱗所形成的鋼帶與水平面的夾角大于45度。所述的鋼帶表面處理裝置，其中剪切機(jī)與收巻機(jī)之間設(shè)有一托輥。所述的鋼帶表面處理裝置，其中所述較平機(jī)由2個(gè)以上的較平上輥和3個(gè)以上的較平下輥共同組成，較平上輥與較平下輥均為主動(dòng)輥輪，彼此交錯(cuò)排列。所述的鋼帶表面處理裝置，其中拋丸清理機(jī)由清理室、一對(duì)或多對(duì)的拋丸器、提升機(jī)、轉(zhuǎn)刷吹掃機(jī)、分離式除塵機(jī)、彈丸控制系統(tǒng)和電器控制系統(tǒng)組成，其中拋丸器設(shè)置于清理室的上下對(duì)應(yīng)位置處，轉(zhuǎn)刷吹掃機(jī)與清理室直接相連。所述的鋼帶表面處理裝置，其中所述轉(zhuǎn)刷吹掃機(jī)括轉(zhuǎn)刷和高壓風(fēng)機(jī)吹管。工作時(shí)，鋼帶套設(shè)在開巻機(jī)上，經(jīng)送料輥送至多輥式除鱗機(jī)中，利用鋼帶在被動(dòng)輥之間的上下大幅度翻折去除鋼帶上氧化皮；再經(jīng)較平機(jī)校平后送至拋丸清理機(jī)的清理室中，利用拋丸器將彈丸高速拋射到鋼帶表面上，對(duì)鋼帶進(jìn)行沖擊和刮削，進(jìn)而清除鋼帶表面的銹層與污物；然后利用轉(zhuǎn)刷、高壓風(fēng)機(jī)吹管將工件表面堆積的彈丸及浮塵刷掃吹干凈，彈丸回收再利用；最后送出鋼帶，收巻。整個(gè)裝置實(shí)現(xiàn)了拋丸除銹、表面強(qiáng)化的目的。由于采用了以上技術(shù)方案，使得本發(fā)明具備以下技術(shù)效果(1)本發(fā)明的鋼帶表面處理方法及其裝置，利用多輥式除鱗機(jī)和拋丸清理機(jī)完全采用物理方法去除了鋼帶表面的氧化皮及其軋制滯留物，不但表面處理的效果佳，且有效提高了鋼帶的抗疲勞強(qiáng)度和抗腐蝕性能，延長了鋼帶的使用壽命、消除了鋼帶軋制過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，優(yōu)化了鋼帶表面狀態(tài)；(2)本發(fā)明的鋼帶表面處理方法及其裝置，完全避免了酸洗池酸洗造成的環(huán)境污染，不排放任何污染物、對(duì)環(huán)境污染小、安全環(huán)保；(3)本發(fā)明的鋼帶表面處理方法及其裝置，不會(huì)對(duì)鋼帶表面產(chǎn)生任何的腐蝕，裝置中產(chǎn)生的廢料亦可回收利用，比現(xiàn)有的設(shè)備節(jié)省鋼耗達(dá)40%;成本降低40%;(4)本發(fā)明的鋼帶表面處理方法及其裝置，清理效率高、清理速度快、工作勞動(dòng)強(qiáng)度小、成本低；(5)本發(fā)明的的鋼帶表面處理裝置，設(shè)備占地面積小，大約在5012左右，比現(xiàn)有的設(shè)備占地面積減少88%左右。綜上所述，本發(fā)明表面處理效果好、清理效率高、安全環(huán)保、成本低廉、裝置占地面積小、鋼帶使用壽命長、易于推廣普及。圖1為本發(fā)明鋼帶表面處理裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中l(wèi)-開巻機(jī)，2-焊機(jī)，3-多輥式除鱗機(jī)，4-較平機(jī)，5-拋丸清理機(jī)，6-剪切機(jī)，7-收巻機(jī)，8-送料輥，9-鋼帶，IO-托輥。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖詳細(xì)說明本發(fā)明的鋼帶表面處理方法及其裝置。如附圖l所示，一種鋼帶表面處理方法，包含以下步驟(1)鋼帶9開巻，并由送料輥8進(jìn)行傳送；(2)機(jī)械除鱗將鋼帶9送入多輥式除鱗機(jī)3中，經(jīng)過彼此交錯(cuò)排列的多個(gè)上下除鱗被動(dòng)輥除去鋼帶9表面氧化皮層；(3)校平，經(jīng)多輥式除鱗機(jī)3機(jī)械除鱗后的鋼帶9被傳送至較平才幾4中，進(jìn)行4交平；(4)拋丸處理及清掃校平后的鋼帶9送入拋丸清理機(jī)5中，將彈丸高速拋射至鋼帶9表面，清除銹層與污物后再將鋼帶9表面清掃干凈；(5)收巻。進(jìn)一步的，所述鋼帶9送入多輥式除鱗機(jī)3之前，有一焊接步驟用焊機(jī)2將兩巻鋼帶9的接頭處焊接在一起。而在收巻至所需長度后，則用剪切機(jī)6將鋼帶9剪斷后收起。所述拋丸處理及清掃是采用兩對(duì)或多對(duì)拋丸器進(jìn)行高速拋射彈丸，并采用轉(zhuǎn)刷吹掃機(jī)進(jìn)行表面清掃。上述鋼帶表面處理方法中用的鋼帶表面處理裝置，從前到后依次設(shè)置有開巻機(jī)l、焊機(jī)2、多輥式除鱗機(jī)3、較平機(jī)4、拋丸清理機(jī)5、剪切機(jī)6和收巻機(jī)7,其中開巻機(jī)1與焊機(jī)2之間、拋丸清理機(jī)5與剪切機(jī)6之間均設(shè)有傳送鋼帶的送料輥8。其中所述多輥式除鱗機(jī)3由2個(gè)除鱗上輥和3個(gè)除鱗下輥共同組成，除鱗上輥與除鱗下輥均為被動(dòng)輥輪，彼此交錯(cuò)排列。除鱗上輥可以上下升降，不工作時(shí)，除鱗上輥上升；工作時(shí)，除鱗上輥下壓，使得鋼帶與水平面的夾角大于45度。進(jìn)而利用鋼帶在被動(dòng)輥之間的上下大幅度翻折去除鋼帶上氧化皮。所述剪切機(jī)6與收巻機(jī)7之間設(shè)有一托輥10,使剪切機(jī)6剪斷鋼帶9收巻時(shí)，鋼帶9不會(huì)掉落。所述較平機(jī)4由2個(gè)較平上輥和3個(gè)較平下輥共同組成，較平上輥與較平下輥均為主動(dòng)輥輪，彼此交錯(cuò)排列，進(jìn)行校平。所述拋丸清理機(jī)5由清理室、一對(duì)或多對(duì)的拋丸器、提升機(jī)、轉(zhuǎn)刷吹掃機(jī)、分離式除塵機(jī)、彈丸控制系統(tǒng)和電器控制系統(tǒng)組成，其中拋丸器設(shè)置于清理室的上下對(duì)應(yīng)位置處，轉(zhuǎn)刷吹掃機(jī)與清理室直接相連。轉(zhuǎn)刷吹掃機(jī)包括轉(zhuǎn)刷和高壓風(fēng)機(jī)吹管。工作時(shí)，鋼帶套設(shè)在開巻機(jī)l上，經(jīng)送料輥8送至多輥式除鱗機(jī)3中，利用鋼帶在被動(dòng)輥之間的上下大幅度翻折去除鋼帶上氧化皮；再經(jīng)較平機(jī)4校平后送至拋丸清理機(jī)5的清理室中，利用拋丸器將彈丸高速拋射到鋼帶表面上，對(duì)鋼帶進(jìn)行沖擊和刮削，進(jìn)而清除鋼帶表面的銹層與污物；然后利用轉(zhuǎn)刷、高壓風(fēng)機(jī)吹管將工件表面堆積的彈丸及浮塵刷掃吹干凈，彈丸回收再利用；最后由送料輥8送出鋼帶，由收巻機(jī)7收巻。整個(gè)裝置實(shí)現(xiàn)了拋丸除銹、表面強(qiáng)化的目的。本發(fā)明與現(xiàn)有化學(xué)酸洗方法相比裝置占地面積小，現(xiàn)有的酸洗線一般長度在100米左右，而本裝置長度12米左右，相對(duì)節(jié)省近88%的空間；同時(shí)酸洗方法同時(shí)會(huì)帶來近40%的鋼耗，而本發(fā)明基本無鋼耗。更突出的是，本發(fā)明相對(duì)比酸洗方法的生產(chǎn)成本降低近40%,詳細(xì)比對(duì)見下表本發(fā)明與現(xiàn)有酸洗線生產(chǎn)成本比較表<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>權(quán)利要求1、一種鋼帶表面處理方法，其特征在于包含以下步驟(1)鋼帶開卷，并由送料輥進(jìn)行傳送；(2)機(jī)械除鱗將鋼帶送入多輥式除鱗機(jī)中，除去鋼帶表面氧化皮層；(3)校平；(4)拋丸處理及清掃鋼帶送入拋丸清理機(jī)中，將彈丸高速拋射至鋼帶表面，清除銹層與污物后再將鋼帶表面清掃干凈；(5)收卷。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼帶表面處理方法，其特征在于所述鋼帶送入多輥式除鱗機(jī)之前，有一焊接步驟用焊機(jī)將兩巻鋼帶的接頭處焊接在一起。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼帶表面處理方法，其特征在于在收巻至所需長度后，用剪切機(jī)將鋼帶剪斷后收起。4、根據(jù)權(quán)利要求1-3中任一所述的鋼帶表面處理方法，其特征在于所述拋丸處理及清掃是采用兩對(duì)或多對(duì)拋丸器進(jìn)行高速拋射彈丸，并采用轉(zhuǎn)刷吹掃機(jī)進(jìn)行表面清掃。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼帶表面處理方法中用的鋼帶表面處理裝置，其特征在于從前到后依次設(shè)置有開巻機(jī)、焊機(jī)、多輥式除鱗機(jī)、較平機(jī)、拋丸清理機(jī)、剪切機(jī)和收巻機(jī)，其中開巻機(jī)與焊機(jī)之間、拋丸清理機(jī)與剪切機(jī)之間均設(shè)有傳送鋼帶用的送料輥。6、根據(jù)權(quán)利要求5所述的鋼帶表面處理裝置，其特征在于所述除鱗上輥與除鱗下輥均為被動(dòng)輥輪，彼此交錯(cuò)排列；所述除鱗上輥下壓除鱗所形成的鋼帶與水平面的夾角大于45度。7、根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋼帶表面處理裝置，其特征在于所述剪切機(jī)與收巻機(jī)之間設(shè)有一托輥。8、根據(jù)權(quán)利要求5所述的鋼帶表面處理裝置，其特征在于所述較平機(jī)由2個(gè)以上的較平上輥和3個(gè)以上的較平下輥共同組成，較平上輥與較平下輥均為主動(dòng)輥輪，彼此交錯(cuò)排列。9、根據(jù)權(quán)利要求5-8中任一所述的鋼帶表面處理裝置，其特征在于所述拋丸清理機(jī)由清理室、一對(duì)或多對(duì)的拋丸器、提升機(jī)、轉(zhuǎn)刷吹掃機(jī)、分離式除塵機(jī)、彈丸控制系統(tǒng)和電器控制系統(tǒng)組成，其中拋丸器設(shè)置于清理室的上下對(duì)應(yīng)位置處，轉(zhuǎn)刷吹掃機(jī)與清理室直接相連。10、根據(jù)權(quán)利要求9所述的鋼帶表面處理裝置，其特征在于所述轉(zhuǎn)刷吹掃機(jī)包括轉(zhuǎn)刷和高壓風(fēng)機(jī)吹管。全文摘要本發(fā)明涉及一種鋼帶表面處理方法及其裝置，以物理方法替代現(xiàn)有技術(shù)中的化學(xué)方法對(duì)鋼帶表面進(jìn)行處理，該方法主要包括以下步驟鋼帶開卷-機(jī)械除鱗-較平-拋丸處理及清掃-收卷；與其相配套的裝置從前到后依次設(shè)置有開卷機(jī)、焊機(jī)、多輥式除鱗機(jī)、較平機(jī)、拋丸清理機(jī)、剪切機(jī)和收卷機(jī)，開卷機(jī)與焊機(jī)之間、拋丸清理機(jī)與剪切機(jī)之間均設(shè)有傳送鋼帶的送料輥。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單、表面處理效果好、清理效率高、安全環(huán)保、成本低廉、占地面積小、鋼帶使用壽命長、易于推廣普及。文檔編號(hào)B23P17/00GK101633111SQ20081011697公開日2010年1月27日申請(qǐng)日期2008年7月22日優(yōu)先權(quán)日2008年7月22日發(fā)明者王志強(qiáng)申請(qǐng)人:王志強(qiáng)