專利名稱：一種紅色黃銅管的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于有色金屬壓力加工技術(shù)。更具體的說是一種紅色黃銅管的制作方法。
背景技術(shù)：
目前在國際市場上，紅色黃銅管材十分暢銷。如在美國市場的管道需求上，紅色銅管占絕對優(yōu)勢、銅水管達(dá)到85％，有著良好的市場前景；制作這種表面具有近似紫銅顏色且表面具有光澤、不氧化、并對材料性能的均一性要求很高的紅色黃銅管材，采用工業(yè)電化學(xué)方法固然可行，但此方法僅能用于外形尺寸小的或長寬比不大的產(chǎn)品，對于長度達(dá)6000mm以上的管材、及年產(chǎn)千噸以上的工業(yè)化大生產(chǎn)來說，此方法顯然不適宜、也不經(jīng)濟(jì)。
目前，所采用的制作黃銅管的生產(chǎn)工藝過程為熔鑄—加熱—擠壓—精整—酸洗—檢查—軋制—切定尺—檢查—退火—酸洗—做頭—拉伸—精整—檢查—除油—成品退火—包裝—入庫等工序，為了保持管材表面黃色，還要通過酸洗或扒皮的方法除去擠壓及拉伸時所產(chǎn)生的表面略帶的淺紅色，其中退火，做頭和拉伸需要反復(fù)進(jìn)行。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種紅色黃銅管的制作方法，在普通的壓力加工設(shè)備上，利用普通的單項黃銅作為材料，改變了一些加工方法，工藝參數(shù)進(jìn)行了新的改變，制作出具有很好的耐蝕性、低成本、性能均一及符合美標(biāo)ASTM B43-1998中的O61退火態(tài)或H58拉制態(tài)狀態(tài)，并且表面顏色為紅色。
為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案
該紅色黃銅管的制作方法，在普通的壓力加工設(shè)備上，利用普通的單項黃銅作為材料，按其直徑大小分為大管ф≥30MM；中管ф≥20MM；小管ф＜20MM不同規(guī)格的紫紅色黃銅管，采用如下技術(shù)工藝方法制作大管時采用鑄錠—加熱—擠壓—鋸切—酸洗—矯直—拉伸—退火—酸洗—鋸切—矯直—檢查—光亮退火—在線包裝；通過擠制產(chǎn)生紅色，再經(jīng)酸洗加色，拉伸減色，再退火酸洗加色，成品退火保色手段，根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格，拉伸—退火—酸洗工序需反復(fù)進(jìn)行，制作出紅色黃銅管，其具體工藝如下鑄錠利用熔煉爐鑄造錠坯；加熱利用加熱爐進(jìn)行加熱，加熱溫度為800～860℃，加熱時間為1.5～2.5小時；擠壓紅色黃銅管是一種單相黃銅，具有較好的高、低溫塑性，但其高溫強度明顯高于紫銅，因此必須確定合適的擠壓溫度、擠壓速度和擠壓比(擠壓變形系數(shù))；采用油壓機進(jìn)行擠制及對配套使用的擠壓筒、穿孔針、擠壓墊和擠壓模進(jìn)行預(yù)熱，擠壓筒預(yù)熱溫度為350～450℃，預(yù)熱時間為2個小時以上；穿孔針、擠壓墊和擠壓模的預(yù)熱溫度為300～400℃，預(yù)熱時間為2個小時以上，擠壓溫度為800～860℃，溫度過高將引發(fā)晶粒長大及組織惡化等系列問題，過低則擠不動，擠壓速度為15～30mm/min，過高或過低易發(fā)生擠壓裂紋；擠壓比為10～25；通過擠制使管材表面產(chǎn)生紅色；鋸切采用鋸床進(jìn)行頭尾鋸切；酸洗目的是通過化學(xué)反應(yīng)除去熱加工或熱處理過程中產(chǎn)生的表面黑色氧化銅酸洗方式為酸洗液中的硫酸濃度為15～25％及85～75％的工業(yè)用水組成，其化學(xué)反應(yīng)式為、；酸洗中管材通過吊掛裝置進(jìn)行上下緩慢移動，起到攪拌作用提高酸洗效果；酸洗時間為20～30min。為了達(dá)到抑制Cu2O反應(yīng)式，在酸洗過程中利用目測觀察管材表面露出紅色，即可中止酸洗進(jìn)入下道工序，通過酸洗可使顏色更紅；矯直采用多輥矯直機進(jìn)行矯直；
拉伸在拉伸機上采用不超過2個道次的連續(xù)拉伸的工藝方法，對超過2個道次的則采取增加中間退火和酸洗方法解決表面顏色變淡的問題；由于拉伸次數(shù)過多產(chǎn)生的管材表面顏色變淺無法挽救；道次延伸系數(shù)為1.1～1.6；但拉制將會使管材表面紅色變淡，再通過酸洗增加管材表面的紅色；退火退火為中間退火中間退火的目的是消除變形過程中的加工硬化，使合金充分再結(jié)晶，有利于后續(xù)變形加工，并嚴(yán)格控制裝爐量700～1500kg，另外制造“氧化皮”，再次造成表面氧化覆蓋，加深紅顏色。采用退火爐進(jìn)行中間退火，退火時間為70～100min，退火溫度為620～680℃。≥30mm的大型管材中間退火為1次，≥20～30mm的中型管材中間退火為2次，小于20mm的小型管材中間退火為3次，通過退火保持管材表面顏色；光亮退火采用光亮退火爐進(jìn)行成品退火，通過退火保持管材表面紅色；管材表面的紅色物質(zhì)是以氧化亞銅為主，因為銅本身和氮，氫在高溫下很難反應(yīng)，而氧化亞銅可以與氫氣反應(yīng)，溫度愈高、氫氣含量愈大，其反應(yīng)就愈完全。H58態(tài)的退火溫度為350～450℃，退火時間為10～80分鐘，裝爐量為700～1500kg；O61態(tài)的退火溫度為550～650℃，退火時間為10～30分鐘，裝爐量小于25kg/m；退火中采用氮氣保護(hù)氣體進(jìn)行退火，控制管材表面顏色，使管材表面即不產(chǎn)生新的氧化，保持清潔光亮，也不發(fā)生紅色的氧化亞銅被還原；同時利用加氫進(jìn)行退火，O61態(tài)的加氫量嚴(yán)格控制在1％以下，大于1％將使管材表面易發(fā)黃，破壞管材表面紅色氧化亞銅；H58狀態(tài)的由于其退火溫度低，加氫量嚴(yán)格控制在2％以下；對于O61態(tài)紅色黃銅管的成品退火，由于溫度愈高還原反應(yīng)就愈強烈，所以采用在退火爐冷卻區(qū)靠近加熱區(qū)處增設(shè)露點調(diào)節(jié)的裝置，另外為保證裝箱前的成品完全冷卻，在爐子出料輥道上安裝風(fēng)機進(jìn)行吹風(fēng)冷卻；制作紅色中小管時采用的工藝流程為鑄錠—加熱—擠壓—鋸切—酸洗—矯直—檢查—軋管—鋸切—檢查—拉伸—退火—酸洗—鋸切—矯直—探傷—檢查—除油—光亮退火—在線包裝；根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格，拉伸—退火—酸洗工序需反復(fù)進(jìn)行。
軋管主要針對中小管而言因軋制是中間工序，且軋制的應(yīng)力狀態(tài)是三向壓應(yīng)力狀態(tài)，采用長行程環(huán)形孔型軋機，該設(shè)備分散變形系數(shù)大，可以采用熱加工后或退火軟狀態(tài)管坯加工率高達(dá)60％以上，可以縮短后續(xù)工藝流程；軋制道次的延伸系數(shù)為2.5～4.5。
由于采用了如上所述工藝，本發(fā)明具有如下優(yōu)越性本發(fā)明是在現(xiàn)有普通的壓力加工設(shè)備上，采用特殊的工藝方法，利用普通的單項黃銅作為材料，制作出具有很好的耐蝕性、低成本、性能均一及符合美標(biāo)ASTM B43-1998中的O61(退火態(tài))或H58(拉制態(tài))狀態(tài)，并且表面顏色為紅色(近似紫銅類紅色)的不同規(guī)格的黃銅管材；無需投入更大的設(shè)備資金，工藝相對較為簡單，采用材料取之方便；生產(chǎn)出的紅色黃銅管材料，其具有黃銅那種較好的支撐力，并能夠根據(jù)安裝需要進(jìn)行彎曲；與黃銅相比，具有近似紫銅顏色且表面具有光澤、不氧化、材料性能均一的特點；在建筑、五金及管道方面應(yīng)用廣泛，也可作為連接件，在衛(wèi)生管道、冷凝器及熱交換管、泵用管、下水管及管件方面廣為采用。
圖面說明

圖1是紅色黃銅管的制作大管時工藝流程圖圖2是紅色黃銅管的中小管時工藝流程圖具體實施方式
一制作φ88.9×5.56、H58態(tài)的紅色黃銅管。
鑄錠利用熔煉爐鑄造錠坯。
加熱利用加熱爐進(jìn)行加熱，加熱溫度為860℃，加熱時間為2.5小時。
擠壓采用油壓機進(jìn)行擠制及對配套使用的擠壓筒、穿孔針、擠壓墊和擠壓模進(jìn)行預(yù)熱。擠壓筒預(yù)熱溫度為450℃、預(yù)熱時間為2.5小時；穿孔針、擠壓墊和擠壓模的預(yù)熱溫度為400℃、預(yù)熱時間為2.5小時，擠壓模為φ115mm，穿孔針為φ100mm；擠壓溫度為860℃，擠壓速度為30mm/min，擠壓比為16.28。擠制成φ115×7.5mm的管坯。
鋸切采用圓鋸切去頭尾。
酸洗在酸洗槽內(nèi)進(jìn)行管材酸洗，硫酸濃度為15％并上下緩慢移動，酸洗時間為30min，洗去管材表面的黑色氧化皮露出紅色后提出管材。
矯直采用多輥矯直機進(jìn)行矯直。
拉伸采用拉伸機進(jìn)行連續(xù)拉伸的工藝方法，第一道次延伸系數(shù)為1.11，第2道次延伸系數(shù)為1.25，拉伸至φ88.9×5.5mm。
退火采用退火爐進(jìn)行中間退火。裝爐量為700kg，退火時間為100min，退火溫度為680℃。
酸洗在酸洗槽內(nèi)進(jìn)行管材酸洗，硫酸濃度為15％并上下緩慢移動，酸洗時間為30min，洗去管材表面的黑色氧化皮露出紅色后提出管材。
拉伸再次采用拉伸機進(jìn)行連續(xù)拉伸，延伸系數(shù)為1.25，拉伸至成品尺寸。
鋸切采用圓鋸按尺寸要求進(jìn)行鋸切。
矯直采用多輥矯直機進(jìn)行矯直。
光亮退火即成品光亮退火。采用光亮退火爐進(jìn)行成品退火，裝爐量為1500kg，H58狀態(tài)的退火溫度為350℃、退火時間為80分鐘，加氫量嚴(yán)格控制在2％以下。
具體實施例方式
二制作φ21.33×2.72mm、O61態(tài)的紅色黃銅管。
鑄錠利用熔煉爐鑄造錠坯。
加熱利用加熱爐進(jìn)行加熱，加熱溫度為800℃，加熱時間為1.5小時。
擠壓采用油壓機進(jìn)行擠制及對配套使用的擠壓筒、穿孔針、擠壓墊和擠壓模進(jìn)行預(yù)熱。擠壓筒預(yù)熱溫度為350℃、預(yù)熱時間為3小時；穿孔針、擠壓墊和擠壓模的預(yù)熱溫度為300℃、預(yù)熱時間為3小時，擠壓模為φ80mm，穿孔針為φ60mm；擠壓溫度為800℃，擠壓速度為20mm/min，擠壓比為21，擠制成φ80×60mm的管坯。
鋸切采用圓鋸切去頭尾。
酸洗在酸洗槽內(nèi)進(jìn)行管材酸洗，硫酸濃度為25％并上下緩慢移動，酸洗時間為20min，洗去管材表面的黑色氧化皮露出紅色后提出管材。
矯直采用多輥矯直機進(jìn)行矯直。
軋管因軋制是中間工序，且軋制的應(yīng)力狀態(tài)是三向壓應(yīng)力狀態(tài)，采用長行程環(huán)形孔型軋機，該設(shè)備分散變形系數(shù)大，可以縮短后續(xù)工藝流程。軋制道次的延伸系數(shù)為4.5，軋制成φ45×4mm的管坯。
鋸切采用圓鋸進(jìn)行頭尾鋸切。
退火中間退火的目的是使消除變形過程中的加工硬化、使合金充分再結(jié)晶、有利于后續(xù)變形加工，并嚴(yán)格控制裝爐1500kg，另外制造“氧化皮”，再次造成表面氧化覆蓋，加深紅顏色。采用退火爐進(jìn)行中間退火，退火時間為70min，退火溫度為620℃。
酸洗在酸洗槽內(nèi)進(jìn)行管材酸洗，硫酸濃度為25％并上下緩慢移動，酸洗時間為30min，洗去管材表面的黑色氧化皮露出紅色后提出管材。
拉伸采用拉伸機進(jìn)行2次連續(xù)拉伸的工藝方法，延伸系數(shù)均為1.3。
退火再次中間退火，退火時間為70min，退火溫度為620℃。
拉伸再次進(jìn)行連續(xù)拉伸，延伸系數(shù)為1.3，拉伸至成品尺寸。
鋸切采用圓鋸按合同要求進(jìn)行定尺鋸切。
矯直采用多輥矯直機進(jìn)行矯直。
光亮退火即成品光亮退火。采用通過式網(wǎng)鏈?zhǔn)焦饬镣嘶馉t進(jìn)行成品退火，裝爐量為25kg/m，退火溫度為650℃、退火時間為30分鐘；用中性保護(hù)氣體氮氣進(jìn)行保護(hù)，加氫量嚴(yán)格控制在1％以下，并采用在退火爐冷卻區(qū)靠近加熱區(qū)處增設(shè)調(diào)節(jié)露點方式，使露點升高來抑制爐內(nèi)氫的還原作用，范圍控制在40～-10℃之間，氣體流量10M3/小時，使進(jìn)入爐內(nèi)的中性保護(hù)氣體氮氣從水中通過，從而改變氣體露點，然后再進(jìn)入爐內(nèi)，達(dá)到保證管材表面紅色的目的。
權(quán)利要求
1.一種紅色黃銅管的制作方法，在普通的壓力加工設(shè)備上，利用普通的單項黃銅作為材料，按其直徑大小分為大管ф≥30MM；中管ф≥20MM；小管ф＜20MM不同規(guī)格的紫紅色黃銅管，采用如下技術(shù)工藝方法制作大管時采用鑄錠—加熱—擠壓—鋸切—酸洗—矯直—拉伸—退火—酸洗—鋸切—矯直—檢查—光亮退火—在線包裝；通過擠制產(chǎn)生紅色，再經(jīng)酸洗加色，拉伸減色，再退火酸洗加色，成品退火保色手段，根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格，拉伸—退火—酸洗工序需反復(fù)進(jìn)行，制作出紅色黃銅管，其中具體工藝如下鑄錠利用熔煉爐鑄造錠坯；加熱利用加熱爐進(jìn)行加熱，加熱溫度為800～860℃，加熱時間為1.5～2.5小時；擠壓紅色黃銅管是一種單相黃銅，具有較好的高、低溫塑性，但其高溫強度明顯高于紫銅，因此必須確定合適的擠壓溫度、擠壓速度和擠壓比(擠壓變形系數(shù))；采用油壓機進(jìn)行擠制及對配套使用的擠壓筒、穿孔針、擠壓墊和擠壓模進(jìn)行預(yù)熱，擠壓筒預(yù)熱溫度為350～450℃，預(yù)熱時間為2個小時以上；穿孔針、擠壓墊和擠壓模的預(yù)熱溫度為300～400℃，預(yù)熱時間為2個小時以上，擠壓溫度為800～860℃，溫度過高將引發(fā)晶粒長大及組織惡化等系列問題，過低則擠不動，擠壓速度為15～30mm/min，過高或過低易發(fā)生擠壓裂紋；擠壓比為10～25；通過擠制使管材表面產(chǎn)生紅色；鋸切采用鋸床進(jìn)行頭尾鋸切；酸洗目的是通過化學(xué)反應(yīng)除去熱加工或熱處理過程中產(chǎn)生的表面黑色氧化銅酸洗方式為酸洗液中的硫酸濃度為15～25％及85～75％的工業(yè)用水組成，其化學(xué)反應(yīng)式為、；酸洗中管材通過吊掛裝置進(jìn)行上下緩慢移動，起到攪拌作用提高酸洗效果；酸洗時間為20～30min，為了達(dá)到抑制Cu2O反應(yīng)式，在酸洗過程中利用目測觀察管材表面露出紅色，即可中止酸洗進(jìn)入下道工序，通過酸洗可使顏色更紅；矯直采用多輥矯直機進(jìn)行矯直；拉伸在拉伸機上采用不超過2個道次的連續(xù)拉伸的工藝方法，對超過2個道次的則采取增加中間退火和酸洗方法解決表面顏色變淡的問題；由于拉伸次數(shù)過多產(chǎn)生的管材表面顏色變淺無法挽救；道次延伸系數(shù)為1.1～1.6；但拉制將會使管材表面紅色變淡，再通過酸洗增加管材表面的紅色；退火退火為中間退火中間退火的目的是消除變形過程中的加工硬化，使合金充分再結(jié)晶，有利于后續(xù)變形加工，并嚴(yán)格控制裝爐量700～1500kg，另外制造“氧化皮”，再次造成表面氧化覆蓋，加深紅顏色，采用退火爐進(jìn)行中間退火，退火時間為70～100min，退火溫度為620～680℃，≥30mm的大型管材中間退火為1次，≥20～30mm的中型管材中間退火為2次，小于20mm的小型管材中間退火為3次，通過退火保持管材表面顏色；光亮退火采用光亮退火爐進(jìn)行成品退火，通過退火保持管材表面紅色；管材表面的紅色物質(zhì)是以氧化亞銅為主，因為銅本身和氮，氫在高溫下很難反應(yīng)，而氧化亞銅可以與氫氣反應(yīng)，溫度愈高、氫氣含量愈大，其反應(yīng)就愈完全，H58態(tài)的退火溫度為350～450℃，退火時間為10～80分鐘，裝爐量為700～1500kg；061態(tài)的退火溫度為550～650℃，退火時間為10～30分鐘，裝爐量小于25kg/m；退火中采用氮氣保護(hù)氣體進(jìn)行退火，控制管材表面顏色，使管材表面即不產(chǎn)生新的氧化，保持清潔光亮，也不發(fā)生紅色的氧化亞銅被還原；同時利用加氫進(jìn)行退火，061態(tài)的加氫量嚴(yán)格控制在1％以下，大于1％將使管材表面易發(fā)黃，破壞管材表面紅色氧化亞銅；H58狀態(tài)的由于其退火溫度低，加氫量嚴(yán)格控制在2％以下；對于061態(tài)紅色黃銅管的成品退火，由于溫度愈高還原反應(yīng)就愈強烈，所以采用在退火爐冷卻區(qū)靠近加熱區(qū)處增設(shè)露點調(diào)節(jié)的裝置，另外為保證裝箱前的成品完全冷卻，在爐子出料輥道上安裝風(fēng)機進(jìn)行吹風(fēng)冷卻。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的紅色黃銅管的制作方法，其特征在于制作中小管時采用的工藝流程為鑄錠—加熱—擠壓—鋸切—酸洗—矯直—檢查—軋管—鋸切—檢查—拉伸—退火—酸洗—鋸切—矯直—探傷—檢查—除油—光亮退火—在線包裝；根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格，拉伸—退火—酸洗工序需反復(fù)進(jìn)行；其中軋管工藝因軋制是中間工序，且軋制的應(yīng)力狀態(tài)是三向壓應(yīng)力狀態(tài)，采用長行程環(huán)形孔型軋機，該設(shè)備分散變形系數(shù)大，可以采用熱加工后或退火軟狀態(tài)管坯加工率高達(dá)60％以上，可以縮短后續(xù)工藝流程；軋制道次的延伸系數(shù)為2.5～4.5。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的紅色黃銅管的制作方法，其特征在于當(dāng)制作φ88.9×5.56、H58態(tài)的紅色黃銅管時加熱利用加熱爐進(jìn)行加熱，加熱溫度為860℃，加熱時間為2.5小時；擠壓采用油壓機進(jìn)行擠制及對配套使用的擠壓筒、穿孔針、擠壓墊和擠壓模進(jìn)行預(yù)熱，擠壓筒預(yù)熱溫度為450℃、預(yù)熱時間為2.5小時；穿孔針、擠壓墊和擠壓模的預(yù)熱溫度為400℃、預(yù)熱時間為2.5小時，擠壓模為φ115mm，穿孔針為φ100mm；擠壓溫度為860℃，擠壓速度為30mm/min，擠壓比為16.28，擠制成φ115×7.5mm的管坯；酸洗在酸洗槽內(nèi)進(jìn)行管材酸洗，硫酸濃度為15％并上下緩慢移動，酸洗時間為30min，洗去管材表面的黑色氧化皮露出紅色后提出管材；矯直采用多輥矯直機進(jìn)行矯直；拉伸采用拉伸機進(jìn)行連續(xù)拉伸的工藝方法，第一道次延伸系數(shù)為1.11，第2道次延伸系數(shù)為1.25，拉伸至φ88.9×5.5mm；退火采用退火爐進(jìn)行中間退火，裝爐量為700kg，退火時間為100min，退火溫度為680℃；酸洗在酸洗槽內(nèi)進(jìn)行管材酸洗，硫酸濃度為15％并上下緩慢移動，酸洗時間為30min，洗去管材表面的黑色氧化皮露出紅色后提出管材；拉伸再次采用拉伸機進(jìn)行連續(xù)拉伸，延伸系數(shù)為1.25，拉伸至成品尺寸；鋸切采用圓鋸按尺寸要求進(jìn)行鋸切；矯直采用多輥矯直機進(jìn)行矯直；光亮退火即成品光亮退火，采用光亮退火爐進(jìn)行成品退火，裝爐量為1500kg，H58狀態(tài)的退火溫度為350℃、退火時間為80分鐘，加氫量嚴(yán)格控制在2％以下。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的紅色黃銅管的制作方法，其特征在于當(dāng)制作φ21.33×2.72mm、061態(tài)的紅色黃銅管時加熱利用加熱爐進(jìn)行加熱，加熱溫度為800℃，加熱時間為1.5小時；擠壓采用油壓機進(jìn)行擠制及對配套使用的擠壓筒、穿孔針、擠壓墊和擠壓模進(jìn)行預(yù)熱，擠壓筒預(yù)熱溫度為350℃、預(yù)熱時間為3小時；穿孔針、擠壓墊和擠壓模的預(yù)熱溫度為300℃、預(yù)熱時間為3小時，擠壓模為φ80mm，穿孔針為φ60mm；擠壓溫度為800℃，擠壓速度為20mm/min，擠壓比為21，擠制成φ80×60mm的管坯鋸切采用圓鋸切去頭尾；酸洗在酸洗槽內(nèi)進(jìn)行管材酸洗，硫酸濃度為25％并上下緩慢移動，酸洗時間為20min，洗去管材表面的黑色氧化皮露出紅色后提出管材；矯直采用多輥矯直機進(jìn)行矯直；軋管因軋制是中間工序，且軋制的應(yīng)力狀態(tài)是三向壓應(yīng)力狀態(tài)，采用長行程環(huán)形孔型軋機，該設(shè)備分散變形系數(shù)大，可以縮短后續(xù)工藝流程，軋制道次的延伸系數(shù)為4.5，軋制成φ45×4mm的管坯；鋸切采用圓鋸進(jìn)行頭尾鋸切；退火中間退火的目的是使消除變形過程中的加工硬化、使合金充分再結(jié)晶、有利于后續(xù)變形加工，并嚴(yán)格控制裝爐1500kg，另外制造“氧化皮”，再次造成表面氧化覆蓋，加深紅顏色。采用退火爐進(jìn)行中間退火，退火時間為70min，退火溫度為620℃；酸洗在酸洗槽內(nèi)進(jìn)行管材酸洗，硫酸濃度為25％并上下緩慢移動，酸洗時間為30min，洗去管材表面的黑色氧化皮露出紅色后提出管材；拉伸采用拉伸機進(jìn)行2次連續(xù)拉伸的工藝方法，延伸系數(shù)均為1.3；退火再次中間退火，退火時間為70min，退火溫度為620℃；拉伸再次進(jìn)行連續(xù)拉伸，延伸系數(shù)為1.3，拉伸至成品尺寸；鋸切采用圓鋸按合同要求進(jìn)行定尺鋸切；矯直采用多輥矯直機進(jìn)行矯直；光亮退火即成品光亮退火，采用通過式網(wǎng)鏈?zhǔn)焦饬镣嘶馉t進(jìn)行成品退火，裝爐量為25kg/m，退火溫度為650℃、退火時間為30分鐘；用中性保護(hù)氣體氮氣進(jìn)行保護(hù)，加氫量嚴(yán)格控制在1％以下，并采用在退火爐冷卻區(qū)靠近加熱區(qū)處增設(shè)調(diào)節(jié)露點方法，使露點升高來抑制爐內(nèi)氫的還原作用，露點范圍控制在-40～-10℃之間，氣體流量10M3/小時，使進(jìn)入爐內(nèi)的中性保護(hù)氣體氮氣從水中通過，從而改變氣體露點，然后再進(jìn)入爐內(nèi)，達(dá)到保證管材表面紅色的目的。
全文摘要
一種紅色黃銅管的制作方法，通過熔鑄—加熱—擠壓—精整—酸洗—檢查—軋制—切定尺—檢查—退火—酸洗—做頭—拉伸—精整—檢查—除油—成品退火工藝，其特征在于所述的紅色黃銅管的制作方法，在普通的壓力加工設(shè)備上，利用普通的單項黃銅作為材料，采用鑄錠—加熱—擠壓—鋸切—酸洗—矯直—拉伸—退火—酸洗—鋸切—矯直—光亮退火；通過擠制產(chǎn)生紅色，再經(jīng)酸洗加色，拉制減色，再酸洗加色，退火保色，制作出具有很好的耐蝕性，低成本，性能均一及符合美標(biāo)ASTM B43－1998中的O61退火態(tài)或H58拉制態(tài)狀態(tài)，并且表面顏色為紅色，近似紫銅類紅色的大、中、小不同規(guī)格的黃銅管材。
文檔編號B21C23/02GK1749625SQ20051001798
公開日2006年3月22日 申請日期2005年9月9日 優(yōu)先權(quán)日2005年9月9日
發(fā)明者王欣太, 嚴(yán)加倫, 郭慧穩(wěn), 熊曉明, 孫德華, 盧燕, 陳浩, 李建濤, 李振山, 趙萬花, 秦勇, 史欣, 楊海麗, 雷雨, 才毅 申請人:洛陽銅加工集團(tuán)有限責(zé)任公司