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一種軋機(jī)的導(dǎo)板及制造、修復(fù)方法

文檔序號(hào):3101901閱讀:780來(lái)源:國(guó)知局
專利名稱:一種軋機(jī)的導(dǎo)板及制造、修復(fù)方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及一種軋機(jī)的導(dǎo)板及制造、修復(fù)方法,尤其是組合式軋機(jī)導(dǎo)板,要求保護(hù)的技術(shù)方案屬軋機(jī)導(dǎo)板技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)
現(xiàn)有軋鋼廠使用的軋機(jī)的導(dǎo)板材質(zhì)為鑄鋼或鑄鐵,為整體結(jié)構(gòu),整個(gè)導(dǎo)板硬度相同,這給使用導(dǎo)板使用帶來(lái)了許多不便。一方面,由于導(dǎo)板使用位置不同,磨損的程度也不相同,使用的導(dǎo)板硬度應(yīng)有所區(qū)別,易磨損的部位應(yīng)硬度高,不磨損的部位硬度可以降低,另一方面,其整體結(jié)構(gòu)導(dǎo)板硬度低、易磨損、耐磨性差,導(dǎo)板過(guò)早的磨損,導(dǎo)致更換工作費(fèi)時(shí)、費(fèi)力、且備件耗費(fèi)高,導(dǎo)板的磨損成為影響生產(chǎn)率提高的主要因素,因此,有必要對(duì)整體導(dǎo)板進(jìn)行改進(jìn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)導(dǎo)板使用部位容易磨損的問(wèn)題,提供一種硬度高,具有高耐磨性、抗裂性能的組合式軋機(jī)的導(dǎo)板,并可因局部磨損損壞軋機(jī)的導(dǎo)衛(wèi)板重復(fù)利用,該導(dǎo)板能根據(jù)使用要求采用不同的導(dǎo)板硬度,以克服現(xiàn)有技術(shù)中導(dǎo)板壽命低的缺點(diǎn)。為此,本發(fā)明還要提供一種制造、修復(fù)該導(dǎo)板的方法。
本發(fā)明的技術(shù)方案為;一種軋機(jī)的導(dǎo)板,在基體與碳化鎢塊之間有無(wú)機(jī)膠,基體是鑄鋼、鑄鐵導(dǎo)板或是磨損了的導(dǎo)板,碳化鎢塊厚度為3mm或3mm以上,導(dǎo)板基體與碳化鎢塊的配合間隙為0.15-0.3mm,碳化鎢塊主要成份WC65-80%、Co35-20%,碳化鎢塊硬度HRA80以上導(dǎo)板基體磨損位置處機(jī)加工凹槽3mm或3mm以上,導(dǎo)板基體與碳化鎢塊配合處粗糙度3以下。
一種制造、修復(fù)軋機(jī)導(dǎo)板的方法,該方法如下1)接表面處理;將導(dǎo)板基體表面上的氧化物刷干凈,用丙酮分別清洗導(dǎo)板粘接部位及碳化鎢塊;2)粘接采用氧化銅無(wú)機(jī)膠粘接1毫升磷酸液加4-4.5克氧化銅粉末配膠,在銅板上調(diào)制用刮鏟充分調(diào)和,攪和到呈糊狀,粘結(jié)劑拉絲達(dá)3~5mm時(shí),將調(diào)和好的膠用橡膠刮板均,多次、均勻的迅速地涂抹在兩粘接面上,膠粘劑厚度為0.3-0.4mm,將導(dǎo)板基體平放,再將碳化鎢塊鑲?cè)氩蹆?nèi),并用手指輕輕按一按碳化鎢塊,使其粘接層比較均勻,清除殘膠;3)粘接在20操作20℃為宜,避免在25℃以上操作;4)整個(gè)操作過(guò)程在10分鐘內(nèi)完成。
5)室溫下放置2-3小時(shí),送入烘箱內(nèi)50℃保持1小時(shí),再升溫至80-100℃恒溫2小時(shí)。
本發(fā)明的軋機(jī)的導(dǎo)板與現(xiàn)有技術(shù)相比,優(yōu)點(diǎn)是導(dǎo)板具有不同的硬度,具有較高的耐磨性,碳化鎢塊硬度HRA80以上,尤其是在高溫時(shí)紅硬性好,使用壽命長(zhǎng),而且不易發(fā)生磨損。其綜合使用壽命比鑄鋼、鑄鐵導(dǎo)板提高10~15倍,該導(dǎo)板適用于軋鋼廠的線、棒材軋機(jī)、型鋼軋機(jī)。


圖1是本發(fā)明軋機(jī)導(dǎo)板的俯視圖;圖2是導(dǎo)板基體的剖視圖;圖3是碳化鎢塊的俯視圖。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。
如圖1所示,選擇鑄鋼、鑄鐵導(dǎo)板基體1,在磨損位置上用無(wú)機(jī)膠3粘接碳化鎢塊2,其主要成份WC70%、Co30%,碳化鎢塊2厚度為4mm,導(dǎo)板基體與碳化鎢塊的配合間隙為0.2mm,導(dǎo)板基體磨損位置處機(jī)加工凹槽4mm,導(dǎo)板基體與碳化鎢塊配合處粗糙度3以下,基體1是鑄鋼、鑄鐵導(dǎo)板或是磨損了的導(dǎo)板。在碳化鎢塊面積較大時(shí),可用螺栓固定增加強(qiáng)度。對(duì)于粘接過(guò)碳化鎢塊的軋機(jī)導(dǎo)板的修復(fù),如需拆膠,可將導(dǎo)板浸泡在氨水之中,借助敲擊和壓力作用,破壞膠層。
本發(fā)明的制造、修復(fù)該導(dǎo)板的方法如下1)將導(dǎo)板基體表面上的氧化物刷干凈,用丙酮分別清洗導(dǎo)板粘接部位及碳化鎢塊;2)粘接采用氧化銅無(wú)機(jī)膠粘接1毫升磷酸液加4克氧化銅粉末配膠,在銅板上調(diào)制用刮鏟充分調(diào)和,攪和到呈糊狀,粘結(jié)劑拉絲達(dá)4mm時(shí),將調(diào)和好的膠用橡膠刮板均,多次、均勻的迅速地涂抹在兩粘接面上,膠粘劑厚度為0.35mm,將導(dǎo)板基體平放,再將碳化鎢塊鑲?cè)氩蹆?nèi),并用手指輕輕按一按碳化鎢塊,使其粘接層比較均勻,清除殘膠;3)粘接在20℃操作;4)整個(gè)操作過(guò)程在10分鐘內(nèi)完成;5)室溫下放置3小時(shí),送入烘箱內(nèi)50℃保持1小時(shí),再升溫至90℃恒溫2小時(shí)。
權(quán)利要求
1.一種軋機(jī)的導(dǎo)板,其特征在于在基體(1)與碳化鎢塊(2)之間有無(wú)機(jī)膠(3),基體(1)是鑄鋼、鑄鐵導(dǎo)板或是磨損了的導(dǎo)板,碳化鎢塊(2)主要成份WC65-80%、Co35-20%,碳化鎢塊(2)硬度HRA80以上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述軋機(jī)的導(dǎo)板,其特征在于碳化鎢塊(2)厚度為3mm或3mm以上,導(dǎo)板基體與碳化鎢塊的配合間隙為0.15-0.3mm,導(dǎo)板基體磨損位置處機(jī)加工凹槽3mm或3mm以上,導(dǎo)板基體與碳化鎢塊配合處導(dǎo)板粗糙度3以下。
3.一種制造、修復(fù)權(quán)利要求1所述軋機(jī)導(dǎo)板的方法,其特征在于,該方法如下1)將導(dǎo)板基體表面上的氧化物刷干凈,用丙酮分別清洗導(dǎo)板粘接部位及碳化鎢塊;2)粘接采用氧化銅無(wú)機(jī)膠粘接1毫升磷酸液加4-4.5克氧化銅粉末配膠,在銅板上調(diào)制用刮鏟充分調(diào)和,攪和到呈糊狀,粘結(jié)劑拉絲達(dá)3~5mm時(shí),將調(diào)和好的膠用橡膠刮板均,多次、均勻的迅速地涂抹在兩粘接面上,膠粘劑厚度為0.3-0.4mm,將導(dǎo)板基體平放,再將碳化鎢塊鑲?cè)氩蹆?nèi),并用手指輕輕按一按碳化鎢塊,使其粘接層比較均勻,清除殘膠;3)粘接在20℃操作為宜,避免在25℃以上操作;4)整個(gè)操作過(guò)程在10分鐘內(nèi)完成;5)室溫下放置2-3小時(shí),送入烘箱內(nèi)50℃保持1小時(shí),再升溫至80-100℃恒溫2小時(shí)。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種軋機(jī)的導(dǎo)板及制造、修復(fù)方法。該導(dǎo)板可據(jù)使用需求在基體(1)易磨損位置上,采用無(wú)機(jī)膠(3)粘接碳化鎢塊(2)。其制造、修復(fù)方法是將導(dǎo)板基體(1)磨損位置經(jīng)過(guò)機(jī)加工、清洗、采用槽式粘接方法將碳化鎢塊與基體粘接在一起。這種導(dǎo)板具有較高的耐磨性、抗裂性、碳化鎢塊硬度HRA80以上、壽命長(zhǎng),其綜合使用壽命比鑄鋼、鑄鐵導(dǎo)板提高10~15倍。該導(dǎo)板適用于軋鋼廠的線棒材軋機(jī)、型鋼軋機(jī)。
文檔編號(hào)B21B39/14GK1453079SQ0211692
公開(kāi)日2003年11月5日 申請(qǐng)日期2002年4月26日 優(yōu)先權(quán)日2002年4月26日
發(fā)明者王樹(shù)敏 申請(qǐng)人:王樹(shù)敏
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