本發(fā)明涉及印刷版材制造的技術(shù)領(lǐng)域，更具體地講，是關(guān)于一種熱敏CTcP版材及其制作方法。

背景技術(shù)：

目前的傳統(tǒng)版材上的單膠層厚度為2.6g/cm2,這樣在涂覆感光層時需要多涂覆，這樣不但浪費了感光液，而且整體版材的厚度增加，使得CTcP版材的感光性比較差。

目前的CTcP版材的制作方法需要采用二次涂布的方式以及需要對版材進行繁瑣的處理工作，而這些過程中必須有大量的化學(xué)藥液需要使用和排放，從而造成了環(huán)境的污染、工序復(fù)雜、成本高以及資源浪費等缺點，同時在制備過程中需要菲林及相關(guān)的工藝器材，這樣在印刷時需要大量的印刷制版時間，制版的時效性大大降低。

因此，需要設(shè)計一種能夠快捷方便進行二次涂布的印刷版材，在印刷時能夠節(jié)約大量印刷制版時間。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，申請人經(jīng)過多次實踐改進，設(shè)計了一種熱敏CTcP版材及其制作方法，可以使得熱敏CTcP版材的感光性能更加穩(wěn)定和高效。

技術(shù)方案：為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：一種熱敏CTcP版材，所述熱敏CTcP版材包括鋁基板，在鋁基板的表面由下至上依次涂覆有電解砂目、氧化層、親水層、感光層、保護層和導(dǎo)氣層。

一種熱敏CTcP版材的制作方法，它包括以下步驟：

步驟一，首先將CTcP版材放入開卷機中進行開卷、校平，然后將校平后的CTcP版材傳送至堿洗槽內(nèi)進行堿洗，再通過清水進行水洗；

步驟二，將水洗后的CTcP版材放入電解池內(nèi)經(jīng)過電解，形成電解砂目，電解后再次進行水洗，并放入氧化槽內(nèi)進行氧化，形成氧化層；

步驟三，將氧化后獲得氧化層的CTcP版材再經(jīng)過水洗后進行親墨處理，水洗后進行烘干，然后進行涂布和再次次烘干，設(shè)置感光層；

步驟四，將步驟三得到的CTcP版材涂上保護層；

步驟五，將步驟四得到的CTcP版材進行去除導(dǎo)氣顆粒操作，獲得導(dǎo)氣層；

步驟六，最后將第四次烘干后得到的CTcP版材進行檢驗、剪切及包裝，制得成品。

所述的步驟二中電解的次數(shù)為3次。

所述的步驟三中水洗的次數(shù)為4次。

所述的步驟三中進行涂布的留膜率88—91％。

所述的步驟三中烘干時需要每半小時進行一次實時檢測。

所述的感光層的總厚度為2.4g/cm²。

感光層兩面涂覆有黏合劑，感光層的兩面通過黏合劑分別與親水層和保護層緊密黏結(jié)。

有益效果：本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果是：

1、本發(fā)明縮短了曝光時間和成像時間，提高了曝光和成像的時間的同時又保證了版材的高耐印率，同時又保證了高質(zhì)量的圖文輸出。本發(fā)明在制備過程中沒有使用菲林，這樣可以提高效率60％，由于省去了膠片及其顯像功能，降低了試印廢紙、油墨、潤版液的使用量，提高了印刷機以及印后加工設(shè)備的利用率，節(jié)省了印前和印刷的準備時間，人員成本大大降低。

2、本發(fā)明在制備過程中增加了成品率，使產(chǎn)品無需剪裁，提高了尺寸的精確性，節(jié)約了成本，同時項目產(chǎn)品生產(chǎn)過程中采用了免處理版材技術(shù)，避免了大量化學(xué)藥液的使用和排放，有利于員工的身心健康。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種熱敏CTcP版材的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明制作流程圖。

具體實施方式

下面通過一個最佳實施例，對本技術(shù)方案進行詳細說明，但是發(fā)明的保護范圍不局限于所述實施例。

如圖1所示，一種熱敏CTcP版材，所述熱敏CTcP版材包括鋁基板1，在鋁基板1的表面由下至上依次涂覆有電解砂目2、氧化層3、親水層4、感光層5、保護層6和導(dǎo)氣層7。

一種熱敏CTcP版材的制作方法，它包括以下步驟：

步驟一，首先將CTcP版材放入開卷機中進行開卷、校平，然后將校平后的CTcP版材傳送至堿洗槽內(nèi)進行堿洗，再通過清水進行水洗；

步驟二，將水洗后的CTcP版材放入電解池內(nèi)經(jīng)過電解，形成電解砂目，電解后再次進行水洗，并放入氧化槽內(nèi)進行氧化，形成氧化層；

步驟三，將氧化后獲得氧化層的的CTcP版材再經(jīng)過水洗后進行親墨處理，水洗后進行烘干，然后進行涂布和再次次烘干，設(shè)置感光層；

步驟四，將步驟三得到的CTcP版材涂上保護層；

步驟五，將步驟四得到的CTcP版材進行去除導(dǎo)氣顆粒操作，獲得導(dǎo)氣層；

步驟六，最后將第四次烘干后得到的CTcP版材進行檢驗、剪切及包裝，制得成品。

所述的步驟二中電解的次數(shù)為3次。

所述的步驟三中水洗的次數(shù)為4次。

所述的步驟三中進行涂布的留膜率88—91％。

所述的步驟三中烘干時需要每半小時進行一次實時檢測。

所述的感光層5的總厚度為2.4g/cm²。

感光層5兩面涂覆有黏合劑，感光層5的兩面通過黏合劑分別與親水層4和保護層6緊密黏結(jié)。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出：對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。