專利名稱：一種導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片及制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及石墨散熱片的制備方法，特別是涉及到一種導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法。
背景技術(shù)：
隨著微電子集成技術(shù)和高密度印制板組裝技術(shù)的迅速發(fā)展，組裝密度迅速提高， 電子元件、邏輯電路體積成千上萬倍地縮小，電子儀器及設(shè)備日益朝輕、薄、短、小方向發(fā)展。在高頻工作頻率下，半導(dǎo)體工作熱環(huán)境向高溫方向迅速移動(dòng)，此時(shí)，電子元器件產(chǎn)生的熱量迅速積累、增加，在使用環(huán)境溫度下，要使電子元器件仍能高可靠性地正常工作，及時(shí)散熱能力成為影響其使用壽命的關(guān)鍵限制因素。為保障元器件運(yùn)行可靠性，需使用高可靠性、高導(dǎo)熱性能等綜合性能優(yōu)異的材料，迅速、及時(shí)地將發(fā)熱元件積聚的熱量傳遞給散熱設(shè)備，保障電子設(shè)備正常運(yùn)行。
目前所用的散熱材料基本都是鋁合金，但鋁的導(dǎo)熱系數(shù)并不是很高(237W/mK)，金和銀的導(dǎo)熱性能較好，但是價(jià)格太高，銅的導(dǎo)熱系數(shù)次之(398W/mK)，但銅重量大，易氧化。 而石墨材料具有耐高溫、重量輕(僅為傳統(tǒng)金屬導(dǎo)熱材料的1/2-1/5)、熱導(dǎo)率高、化學(xué)穩(wěn)定性強(qiáng)、熱膨脹系數(shù)小，取代傳統(tǒng)的金屬導(dǎo)熱材料，不僅有利于電子器件的小型化微型化和高功率化，而且可以有效減輕器件的重量，增加有效載荷。傳統(tǒng)石墨散熱片加工方法僅僅采用單一的石墨粉，或者采用炭黑、氮化硼、銅粉等與石墨粒子復(fù)配填充，這樣生產(chǎn)的石墨散熱片由于直接暴露在電器原件環(huán)境中，在長時(shí)間的工作下容易使石墨粉塵脫落，并且強(qiáng)度小， 力學(xué)性能較差，難以滿足使用要求。純導(dǎo)熱石墨片的強(qiáng)度和機(jī)械性能遠(yuǎn)不如金屬，這給后續(xù)加工帶來了困難。同時(shí)，由于石墨易碎的缺點(diǎn)，會(huì)在使用過程中帶來操作復(fù)雜、容易損壞等問題。為此本發(fā)明提供了一種新的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法，解決了以上技術(shù)問題。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的之一是提供一種重量輕、強(qiáng)度和導(dǎo)熱性能高的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片；目的之二是提供該導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法，以制備具有良好力學(xué)性能的高導(dǎo)熱石墨散熱片，滿足石墨散熱片后續(xù)加工的需要。本發(fā)明的目的之一可通過如下技術(shù)措施之一來實(shí)現(xiàn)該石墨散熱片的石墨散熱板內(nèi)通過粘結(jié)劑石墨短纖維、碳纖維或碳纖布層。
本發(fā)明的目的之一還可通過如下技術(shù)措施之一來實(shí)現(xiàn)所述的石墨短纖維、碳纖維或碳纖布層為一層或通過粘結(jié)劑多層；所述的粘結(jié)劑是壓敏膠。
本發(fā)明的目的之二可通過如下技術(shù)措施之一來實(shí)現(xiàn)該制備方法按如下步驟進(jìn)行步驟1，先將石墨粉放入硫酸溶液與雙氧水的混合液中處理，其中硫酸溶液雙氧水= 1:3-1:20重量份，處理時(shí)間為20min-2h，處理溫度為20-100 °C，再將石墨粉加溫至 2800-3200°C進(jìn)行高溫提純，高溫提純后于10-30°C的水中水洗至水洗液pH值為5-6. 5，然后將水洗后的石墨粉在105-150°C的干燥箱內(nèi)烘干2-5h ；步驟2，將處理后的石墨粉放入石墨膨脹爐中于800-1200°C下進(jìn)行高溫膨脹，高溫膨脹時(shí)間為l-20s ;將膨脹的鱗片石墨粉通過石墨卷材雙輥設(shè)備壓制成形，制得所需厚度的石墨導(dǎo)熱散熱板；步驟3，采用石墨短纖維、碳纖布或者碳纖維作為增強(qiáng)劑，用粘結(jié)劑將該石墨導(dǎo)熱散熱板與該增強(qiáng)劑進(jìn)行噴涂貼合，制成導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片。
本發(fā)明的目的之二還可通過如下技術(shù)措施之一來實(shí)現(xiàn)步驟3中所述的噴涂貼合為I次或多次，所述的多次是3次；所述的粘結(jié)劑為壓敏膠。
本發(fā)明的目的之一可通過如下技術(shù)措施之二來實(shí)現(xiàn)該石墨散熱片是由石墨粉石墨纖維=2 1000 1質(zhì)量份配比的混合原料，經(jīng)石墨膨脹爐高溫膨脹和石墨卷材雙輥設(shè)備壓制而成的片狀產(chǎn)品。
本發(fā)明的目的之二可通過如下技術(shù)措施之二來實(shí)現(xiàn)該制備方法按如下步驟進(jìn)行步驟1，先將石墨粉放入硫酸溶液與雙氧水的混合液中處理，其中硫酸溶液雙氧水= 1:3-1:20重量份，處理時(shí)間為20min-2h，處理溫度為20_100°C，然后于10_30°C的水中水洗至水洗液PH值為5-6. 5，然后將水洗后的石墨粉在105-150°C的干燥箱內(nèi)烘干2_5h ；步驟2，將經(jīng)處理后的石墨粉按石墨粉石墨纖維=2 =1-1000 1質(zhì)量份配比混勻，將混合物放入石墨膨脹爐中于800-1200°C下進(jìn)行高溫膨脹，高溫膨脹時(shí)間為l-20s ;再通過石墨卷材雙輥設(shè)備壓制成形，制得導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片。
本發(fā)明的目的之二還可通過如下技術(shù)措施之二來實(shí)現(xiàn)步驟2中所述的混勻是將經(jīng)處理后的石墨粉與石墨纖維在高混分散機(jī)內(nèi)機(jī)械混合均勻，分散時(shí)間為30-60 min。將機(jī)械混合后的石墨粉和石墨纖維經(jīng)過石墨卷材生產(chǎn)設(shè)備加工，制成導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片。
本發(fā)明中的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法，采用石墨片與石墨短纖維、碳纖布、碳纖維等不僅有利于形成有效的導(dǎo)熱網(wǎng)鏈，而且還可以提高石墨散熱片的機(jī)械性能。采用石墨短纖維或者碳纖布、碳纖維等作為增強(qiáng)劑，由于石墨纖維不僅強(qiáng)度高，并且導(dǎo)熱性能好，耐腐蝕性能優(yōu)良，增強(qiáng)了柔性石墨片的強(qiáng)度，防止石墨片發(fā)生外觀質(zhì)量的改變。采用上述方案制備石墨散熱片，克服了傳統(tǒng)制備工藝中存在的力學(xué)性能低、使用壽命短，易脫落等缺陷。經(jīng)過上述處理獲得的石墨散熱片，其機(jī)械強(qiáng)度及純度大大提高，便于后續(xù)加工使用，提供了一種重量輕、高強(qiáng)度、高導(dǎo)熱性能的石墨導(dǎo)熱散熱片，擴(kuò)大了石墨片的使用范圍。


圖I是本發(fā)明的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法之一的工藝流程圖；圖2是本發(fā)明的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法之二的工藝流程圖；圖3是本發(fā)明的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱散熱片內(nèi)有一層石墨短纖維層的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖4是本發(fā)明的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱散熱片內(nèi)有一層碳纖維層的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是本發(fā)明的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱散熱片內(nèi)有一層碳纖布層的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6是本發(fā)明的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱散熱片內(nèi)有二層碳維布以壓敏膠粘結(jié)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7是本發(fā)明由石墨粉石墨纖維=2 1000 1質(zhì)量份配比的混合原料，經(jīng)石墨膨脹爐高溫膨脹和石墨卷材雙輥設(shè)備壓制而成的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱散熱片的結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明的上述和其他目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能更明顯易懂，下文特舉出較佳實(shí)施例，并配合所附圖式，作詳細(xì)說明如下。
如圖I所示，圖I為本發(fā)明的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法的一具體實(shí)施例的流程圖。在步驟101，將天然鱗片石墨粉放入酸處理液中進(jìn)行化學(xué)處理、雜質(zhì)處理。流程進(jìn)入到步驟102。
在步驟102，將經(jīng)過處理后的天然鱗片石墨粉進(jìn)行水洗，烘干。流程進(jìn)入到步驟 103。
在步驟103，將烘干后的天然鱗片石墨粉放入石墨膨脹爐中進(jìn)行高溫膨脹。經(jīng)過步驟101到步驟103，完成了天然鱗片石墨粉進(jìn)行成型前的預(yù)處理。流程進(jìn)入到步驟104。
在步驟104，將經(jīng)過膨脹后的天熱鱗片石墨粉經(jīng)過石墨卷材生產(chǎn)設(shè)備加工，制成石墨導(dǎo)熱散熱板。流程進(jìn)入到步驟105。
在步驟105，采用石墨短纖維、碳纖布或者碳纖維作為增強(qiáng)劑，用粘結(jié)劑將石墨導(dǎo)熱散熱板與石墨短纖維、碳纖布或者碳纖維進(jìn)行噴涂貼合。連續(xù)石墨纖維、碳纖布、碳纖維是承載主體，起著承載外力的主要作用，因此采用較低含量的連續(xù)石墨纖維、碳纖布、碳纖維來增強(qiáng)石墨導(dǎo)熱材料，可以獲得高強(qiáng)度、高導(dǎo)熱石墨散熱片。
在一實(shí)施例中，也可增加石墨短纖維、碳纖布或者碳纖維這些增強(qiáng)劑的用量，可以多次用粘結(jié)劑將石墨板與石墨短纖維、碳纖布或者碳纖維進(jìn)行貼合，增加增強(qiáng)劑的厚度。因此也很大幅度的增強(qiáng)了柔性石墨片的強(qiáng)度，可以應(yīng)用于高強(qiáng)度作業(yè)的用途中，并且不會(huì)降低其導(dǎo)熱散熱率，擴(kuò)大了石墨片的散熱使用范圍。
如圖2所示，圖2為本發(fā)明的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法的另一具體實(shí)施例的流程圖。在步驟201，將天然鱗片石墨粉放入酸處理液中進(jìn)行化學(xué)處理、雜質(zhì)處理。流程進(jìn)入到步驟202。
在步驟202，將經(jīng)過處理后的天然鱗片石墨粉進(jìn)行水洗，烘干。流程進(jìn)入到步驟 203。
在步驟203，將烘干后的天然鱗片石墨粉和石墨纖維在高混分散機(jī)內(nèi)進(jìn)行機(jī)械分散混合，均勻混合后定向排列。經(jīng)過步驟201到步驟203，完成了混合物的預(yù)處理。流程進(jìn)入到步驟204。
在步驟204，將混合物過放入石墨膨脹爐中進(jìn)行高溫膨脹。流程進(jìn)入到步驟205。
在步驟205，將膨脹后的混合物經(jīng)過石墨卷材雙輥設(shè)備加工，制成高強(qiáng)度高導(dǎo)熱石墨散熱片。石墨纖維以孤島的形式分散于石墨基體中，石墨纖維和天然石墨粉的搭接增加， 傳熱面積增大，形成了有效的導(dǎo)熱鏈或?qū)峋W(wǎng)，從而使復(fù)合材料的熱導(dǎo)率明顯提高，這種方法不僅能獲得良好性能的導(dǎo)熱石墨散熱片，還具有操工藝簡單，生產(chǎn)周期短，見效快等優(yōu)
以下為采用上述兩種技術(shù)方案的五個(gè)具體實(shí)施例，以便對(duì)本發(fā)明中的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法進(jìn)一步加以說明。
實(shí)施例1:選擇碳元素含量為99. 2%,粒徑為180 μ m的天然鱗片石墨粉和直徑為10 μ m,長度為 3mm石墨短纖維，該鱗片石墨粉與石墨短纖維的質(zhì)量份比為1000 :1。將天然鱗片石墨粉放入酸處理液中進(jìn)行化學(xué)處理、雜質(zhì)處理，將經(jīng)過處理后的鱗片石墨粉進(jìn)行水洗、烘干，然后放入石墨膨脹爐中進(jìn)行高溫膨脹，將高溫膨脹后的鱗片石墨粉通過石墨卷材生產(chǎn)設(shè)備制成制成密度為1. 2g/cm3,厚度為O.1mm的石墨導(dǎo)熱散熱板。然后將石墨短纖維混合在壓敏膠中，用高強(qiáng)度分散機(jī)攪拌分散均勻后，均勻的噴涂在該石墨散熱板上，完全干燥后，快速與另一片該石墨導(dǎo)熱散熱板粘接面相互粘合，并且施加一定的壓力，最終得到高強(qiáng)度高導(dǎo)熱性能的石墨散熱片。如圖3所示，圖3為本發(fā)明的實(shí)施例I中導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱散熱片的結(jié)構(gòu)示意圖。其中，11為石墨散熱板，12為壓敏膠，13為石墨短纖維。
實(shí)施例2 選擇碳元素含量為99. 5%,粒徑為180 μ m的天然鱗片石墨粉和直徑為10 μ m,長度為 5mm碳纖維，該鱗片石墨粉與碳纖維的質(zhì)量份比為2 :1。將天然鱗片石墨粉放入酸處理液中進(jìn)行化學(xué)處理、雜質(zhì)處理，將經(jīng)過處理后的石墨粉進(jìn)行水洗、烘干，然后放入石墨膨脹爐中進(jìn)行高溫膨脹。將膨脹后的石墨粉通過石墨卷材生產(chǎn)設(shè)備制成度為1.2g/cm3，厚度為O.3mm的石墨導(dǎo)熱散熱板。然后將碳纖維混合在壓敏膠中，用高強(qiáng)度分散機(jī)攪拌分散均勻后，均勻的噴涂在該石墨散熱板上，完全干燥后，快速與另一片該石墨導(dǎo)熱散熱板粘接面相互粘合，并且施加一定的壓力，最終得到高強(qiáng)度高導(dǎo)熱性能的石墨散熱片。如圖4所示，圖 4為本發(fā)明的實(shí)施例2中導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱散熱片的結(jié)構(gòu)示意圖。其中，21為石墨散熱板，22為壓敏膠，24為碳纖維。
實(shí)施例3 選擇碳元素含量為99. 5%，粒徑為250 μ m的天然鱗片石墨粉和碳纖布，該鱗片石墨粉與碳纖布的質(zhì)量份比為500:1。將天然鱗片石墨粉放入酸處理液中進(jìn)行化學(xué)處理、雜質(zhì)處理，將經(jīng)過處理后的鱗片石墨粉進(jìn)行水洗、烘干，然后放入石墨膨脹爐中進(jìn)行高溫膨脹，將膨脹后的鱗片石墨粉通過石墨卷材生產(chǎn)設(shè)備密度為1. 5g/cm3,厚度為O. 5mm的石墨導(dǎo)熱散熱板。然后將制得的石墨散熱片一面均勻的涂上水性壓敏膠，待其完全干燥后，快速把碳纖布涂敷在壓敏膠上，然后將另一片涂有壓敏膠的石墨散熱板貼合在上面，并且施加一定的壓力最終得到高強(qiáng)度高導(dǎo)熱性能的石墨散熱片。如圖5所示，圖5為本發(fā)明的實(shí)施例3中導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱散熱片的結(jié)構(gòu)示意圖。其中，31為石墨散熱板，32為壓敏膠，35為碳纖布。
實(shí)施例4 選擇碳元素含量為99. 2%，粒徑為250 μ m的天然石墨粉和碳纖布，該鱗片石墨粉與碳纖布的質(zhì)量份比為2:1。將天然鱗片石墨粉放入酸處理液中進(jìn)行化學(xué)處理、雜質(zhì)處理，將經(jīng)過處理后的鱗片石墨粉進(jìn)行水洗、烘干，然后放入石墨膨脹爐中進(jìn)行高溫膨脹，將膨脹后的石墨粉通過石墨卷材生產(chǎn)設(shè)備制成密度為1. 5g/cm3,厚度為O.1mm的石墨導(dǎo)熱散熱板。然后將制得的石墨散熱片一面均勻的涂上壓敏膠，待其完全干燥后，快速把碳纖布涂敷在水性壓敏膠上，然后將另一片涂有水性壓敏膠的石墨散熱板貼合在上面，并且施加一定的壓力，將其粘結(jié)好。在該石墨散熱板的上面涂上水性壓敏膠，待其完全干燥后，快速把第二層碳纖布涂敷在水性壓敏膠上，將另一片涂有水性壓敏膠的石墨散熱板貼合在上面，施加一定的壓力，最終得到高強(qiáng)度高導(dǎo)熱性能的石墨散熱片。如圖6所示，圖6為本發(fā)明的實(shí)施例 4中導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱散熱片的結(jié)構(gòu)示意圖。其中，41為石墨散熱板，42為壓敏膠，45 為碳纖布。
實(shí)施例5 選擇碳元素含量為99. 5%，粒徑為180 μ m的天然鱗片石墨粉和石墨纖維，石墨粉與石墨纖維的質(zhì)量份比為100:1。將天然鱗片石墨粉放入酸處理液中進(jìn)行化學(xué)處理、雜質(zhì)處理， 將經(jīng)過處理后的鱗片石墨粉進(jìn)行水洗、烘干。將經(jīng)處理后的鱗片石墨粉按鱗片石墨粉石墨纖維=1000 1質(zhì)量份配比混勻，然后放入石墨膨脹爐中進(jìn)行高溫膨脹，再通過石墨卷材生產(chǎn)設(shè)備制成密度為1. 5g/cm3，厚度為O.1mm的高強(qiáng)度高導(dǎo)熱性能的石墨散熱片。如圖7所示，圖7為本發(fā)明的實(shí)施例2中導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱散熱片的結(jié)構(gòu)示意圖。其中，53為石墨纖維，56為石墨粉。
如下表所示，表I為采用純石墨散熱片的現(xiàn)有方法與上文所述的實(shí)例I到實(shí)例5 獲得的散熱片的拉伸強(qiáng)度的增強(qiáng)效果對(duì)比表。從表I可知，與現(xiàn)有方法相比，實(shí)例I到實(shí)例 5獲得的散熱片的拉伸強(qiáng)度得到了明顯的增強(qiáng)。
表I拉伸強(qiáng)度的增強(qiáng)效果對(duì)比表
權(quán)利要求
1.一種導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片，其特征在于該石墨散熱片的石墨散熱板內(nèi)有通過粘結(jié)劑粘結(jié)石墨短纖維、碳纖維或碳纖布層。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片，其特征在于所述的石墨短纖維、碳纖維或碳纖布層為一層或通過粘結(jié)劑粘結(jié)多層。
3.一種導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片，其特征在于該石墨散熱片是由石墨粉石墨纖維=2 1000 :1質(zhì)量份配比的混合原料，經(jīng)石墨膨脹爐高溫膨脹和石墨卷材雙輥設(shè)備壓制而成的片狀產(chǎn)品。
4.一種權(quán)利要求I所述的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法，其特征在于該制備方法按如下步驟進(jìn)行 步驟1，先將石墨粉放入硫酸溶液與雙氧水的混合液中處理，其中硫酸溶液雙氧水=1:3 20重量份，處理時(shí)間為20min 2h，處理溫度為20 100°C，再將石墨粉加溫至2800 3200°C進(jìn)行高溫提純，高溫提純后于10 30°C的水中水洗至水洗液pH = 5 6. 5，然后將水洗后的石墨粉在105 150°C的干燥箱內(nèi)烘干2 5h ; 步驟2，將處理后的石墨粉放入石墨膨脹爐中于800 1200°C下進(jìn)行高溫膨脹，高溫膨脹時(shí)間為I 20s ;將膨脹的石墨粉通過石墨卷材雙輥設(shè)備壓制成形，制得所需厚度的石墨導(dǎo)熱散熱板； 步驟3，采用石墨短纖維、碳纖布或者碳纖維作為增強(qiáng)劑，用粘結(jié)劑將該石墨導(dǎo)熱散熱板與該增強(qiáng)劑進(jìn)行噴涂貼合，制成導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法，其特征在于步驟3中所述的噴涂貼合為I次或多次。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法，其特征在于所述的粘結(jié)劑為壓敏膠。
7.—種權(quán)利要求3所述的導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法，其特征在于該制備方法按如下步驟進(jìn)行 步驟1，先將石墨粉放入硫酸溶液與雙氧水的混合液中處理，其中硫酸溶液雙氧水=1:3 20重量份，處理時(shí)間為20min 2h，處理溫度為20 100°C，然后于10 30°C的水中水洗至水洗液pH = 5 6. 5，然后將水洗后的石墨粉在105 150°C的干燥箱內(nèi)烘干2 5h ； 步驟2，將經(jīng)處理后的石墨粉按石墨粉石墨纖維=2 1000 :1質(zhì)量份配比混勻，將混合物放入石墨膨脹爐中于800 1200°C下進(jìn)行高溫膨脹，高溫膨脹時(shí)間為I 20s ;再通過石墨卷材雙輥設(shè)備壓制成形，制得導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法，其特征在于步驟2中所述的混勻是將經(jīng)處理后的石墨粉與石墨纖維在高混分散機(jī)內(nèi)機(jī)械分散混合均勻，分散時(shí)間為30 60 min。
全文摘要
本發(fā)明提供一種導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片及制備方法，該導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法包括將石墨粉進(jìn)行預(yù)處理；將預(yù)處理后的石墨粉經(jīng)過石墨卷材生產(chǎn)設(shè)備加工，制成石墨導(dǎo)熱散熱板；以及采用石墨短纖維、碳纖布或者碳纖維作為增強(qiáng)劑，用粘結(jié)劑將該石墨導(dǎo)熱散熱板與該增強(qiáng)劑進(jìn)行噴涂貼合，制成導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片。該導(dǎo)熱纖維增強(qiáng)的高導(dǎo)熱石墨散熱片的制備方法克服了傳統(tǒng)制備工藝中存在的力學(xué)性能低、使用壽命短，易脫落等缺陷，其機(jī)械強(qiáng)度及純度大大提高，便于后續(xù)加工使用，具有重量輕、高強(qiáng)度、高導(dǎo)熱性能等優(yōu)點(diǎn)，擴(kuò)大了石墨片的使用范圍。
文檔編號(hào)B32B7/12GK102975417SQ20121053088
公開日2013年3月20日 申請(qǐng)日期2012年12月11日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月13日
發(fā)明者宮以娟, 朱焰焰 申請(qǐng)人:天諾光電材料股份有限公司