專利名稱：一種轎車行李箱部件的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明轎車行李箱部件的制造方法，具體涉及一種具有輕量化性能的轎車行李箱部件的制造方法，屬于汽車內(nèi)飾零部件制造技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
國內(nèi)轎車行李箱部件的制造方法從材料來分，一般采用木纖維板、PET纖維材料、 PU發(fā)泡材料、PP材料等材料，采用熱壓或拼接粘合而成，一般都會具有笨重或不堅固的缺點，都難以達到目前轎車需要的輕量化要求。本發(fā)明產(chǎn)品具備輕量化、高剛性、可回收的特點，并可以規(guī)?；a(chǎn)，所以本發(fā)明對于提升轎車綜合性能具有重要的意義。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對上述現(xiàn)有技術(shù)及生產(chǎn)工藝中無法實現(xiàn)產(chǎn)品輕量化的不足，提供一種輕量化轎車行李箱部件的規(guī)?；圃旆椒ǎ摲椒ㄉa(chǎn)效率高，生產(chǎn)出的行李箱強度高，重量輕，符合高級轎車對于部件輕量化的指標要求。按照本發(fā)明提供的技術(shù)方案，一種轎車行李箱部件的制造方法，其特征是，包括以下步驟按重量份計
(1)基材吹塑將聚丙烯顆粒70-80份、聚乙烯顆粒7-17份和滑石粉13-15份充分混勻后，通過塑料擠吹中空成型機和吹塑成型沖切模具吹塑成型后常溫下冷卻定型，得到行李箱部件粗胚；吹塑成型壓力3. 5-9. 5MPa，吹塑成型時間為20_60s ；
(2)復合面料制備取聚酯無紡布和聚對苯二甲酸乙二醇酯基布，通過背膠丁苯橡膠乳液貼合，常溫干燥后得到復合面料；
(3)面料貼合在復合面料聚對苯二甲酸乙二醇酯基布面涂布背膠丁苯橡膠乳液，與行李箱部件粗胚貼合，常溫干燥后得到行李箱部件粗品；
(4)毛邊處理將行李箱部件粗品多余毛邊清除，得產(chǎn)品行李箱部件；
(5)完檢經(jīng)檢驗無瑕疵和缺陷后，包裝入庫。所述聚酯無紡布密度為100_900g/m2 ；聚對苯二甲酸乙二醇酯基布密度為 50-300g/m2,背膠丁苯橡膠乳液密度為25-150g/m2。所述塑料擠吹中空成型機裝機容量103kW或以上；螺桿直徑100mm或以上；制品容積80L或以上；外形尺寸5400X 2500X 2000mm或以上；總重量15. 8T或以上。所述吹塑成型沖切模具材料為鋼質(zhì)。所述復合面料規(guī)格為1121 X 625 X 4mm。本發(fā)明與現(xiàn)有工藝相比具有以下優(yōu)點本發(fā)明制造工藝簡單，只是改變了原來的熱壓工藝，采用吹塑工藝一次成型沖切而成，但起到的作用卻是其他方法無法比擬的。這主要體現(xiàn)在轎車行李箱的輕量化和高剛性上，經(jīng)過本發(fā)明工藝制作的轎車行李箱重量降低百分之六十，這對于轎車輕量化來說是一個質(zhì)的飛躍，也是一種可行并可靠的轎車行李箱制作方法。


圖1轎車新型行李箱部件制作工藝流程圖。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步說明。實施例1 一種轎車新型行李箱部件的制造方法，步驟如下按重量份計
(1)基材吹塑將聚丙烯顆粒70份、聚乙烯顆粒17份和滑石粉13份充分混勻后，通過塑料擠吹中空成型機和吹塑成型沖切模具吹塑成型后常溫下冷卻定型，得到行李箱部件粗胚；吹塑成型壓力3. 5MPa，吹塑成型時間為20s.
(2)復合面料制備取聚酯無紡布和聚對苯二甲酸乙二醇酯基布，通過背膠丁苯橡膠乳液貼合，常溫干燥后得到復合面料；所述聚酯無紡布密度為100g/m2 ；聚對苯二甲酸乙二醇酯基布密度為50g/m2，背膠丁苯橡膠乳液密度為25g/m2。(3)面料貼合在復合面料聚對苯二甲酸乙二醇酯基布面涂布背膠丁苯橡膠乳液， 與行李箱部件粗胚貼合，常溫干燥后得到行李箱部件粗品。(4)毛邊處理將行李箱部件粗品多余毛邊清除，得產(chǎn)品行李箱部件。(5)完檢經(jīng)檢驗無瑕疵和缺陷后，包裝入庫。實施例2 —種轎車新型行李箱部件的制造方法，步驟如下按重量份計
(1)基材吹塑將聚丙烯顆粒75份、聚乙烯顆粒12份和滑石粉14份充分混勻后，通過塑料擠吹中空成型機和吹塑成型沖切模具吹塑成型后冷卻定型，得到行李箱部件粗胚；吹塑成型壓力5MPa，吹塑成型時間為40s。(2)復合面料制備取聚酯無紡布和聚對苯二甲酸乙二醇酯基布，通過背膠丁苯橡膠乳液貼合，常溫干燥后得到復合面料；
所述聚酯無紡布密度為492 g/m2 ；聚對苯二甲酸乙二醇酯基布密度為135g/m2，背膠丁苯橡膠乳液密度為63g/m2。(3)面料貼合在復合面料聚對苯二甲酸乙二醇酯基布面涂布背膠丁苯橡膠乳液， 與行李箱部件粗胚貼合，常溫干燥后得到行李箱部件粗品。(4)毛邊處理將行李箱部件粗品多余毛邊清除，得產(chǎn)品行李箱部件。(5)完檢經(jīng)檢驗無瑕疵和缺陷后，包裝入庫。實施例3 —種轎車新型行李箱部件的制造方法，步驟如下按重量份計
(1)基材吹塑將聚丙烯顆粒80份、聚乙烯顆粒7份和滑石粉15份充分混勻后，通過塑料擠吹中空成型機和吹塑成型沖切模具吹塑成型后冷卻定型，得到行李箱部件粗胚；吹塑成型壓力9. 5MPa，吹塑成型時間為60s。(2)復合面料制備取聚酯無紡布和聚對苯二甲酸乙二醇酯基布，通過背膠丁苯橡膠乳液貼合，常溫干燥后得到復合面料；所述聚酯無紡布密度為900 g/m2 ；聚對苯二甲酸乙二醇酯基布密度為300g/m2，背膠丁苯橡膠乳液密度為150g/m2。(3)面料貼合在復合面料聚對苯二甲酸乙二醇酯基布面涂布背膠丁苯橡膠乳液， 與行李箱部件粗胚貼合，常溫干燥后得到行李箱部件粗品。(4)毛邊處理將行李箱部件粗品多余毛邊清除，得產(chǎn)品行李箱部件。
(5)完檢經(jīng)檢驗無瑕疵和缺陷后，包裝入庫。本發(fā)明中采用的原料均購自市場，所采用的設備均為現(xiàn)有設備。
權(quán)利要求
1.一種轎車行李箱部件的制造方法，其特征是步驟如下按重量份計(1)基材吹塑將聚丙烯顆粒70-80份、聚乙烯顆粒7-17份和滑石粉13-15份充分混勻后，通過塑料擠吹中空成型機和吹塑成型沖切模具吹塑成型后常溫下冷卻定型，得到行李箱部件粗胚；吹塑成型壓力3. 5-9. 5MPa，吹塑成型時間為20_60s ；(2)復合面料制備取聚酯無紡布和聚對苯二甲酸乙二醇酯基布，通過背膠丁苯橡膠乳液貼合，常溫干燥后得到復合面料；(3)面料貼合在復合面料聚對苯二甲酸乙二醇酯基布面涂布背膠丁苯橡膠乳液，與行李箱部件粗胚貼合，常溫干燥后得到行李箱部件粗品；(4)毛邊處理將行李箱部件粗品多余毛邊清除，得產(chǎn)品行李箱部件；(5)完檢經(jīng)檢驗無瑕疵和缺陷后，包裝入庫。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轎車行李箱部件的制造方法，其特征是所述聚酯無紡布密度為100-900g/m2 ；聚對苯二甲酸乙二醇酯基布密度為50-300g/m2，背膠丁苯橡膠乳液密度為 25-150g/m2。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種轎車行李箱部件的制造方法，屬于汽車內(nèi)飾零部件制造技術(shù)領(lǐng)域。其主要步驟包括基材吹塑、復合面料制備、面料貼合、毛邊處理和檢驗裝箱等。本發(fā)明制造工藝簡單，只是改變了原來的熱壓工藝，采用吹塑工藝一次成型沖切而成，但起到的作用卻是其他方法無法比擬的。這主要體現(xiàn)在轎車行李箱的輕量化和高剛性上，經(jīng)過本發(fā)明工藝制作的轎車行李箱重量降低百分之六十，這對于轎車輕量化來說是一個質(zhì)的飛躍，也是一種可行并可靠的轎車行李箱制作方法。
文檔編號B32B27/18GK102423937SQ201110268558
公開日2012年4月25日 申請日期2011年9月10日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月10日
發(fā)明者沈曉東 申請人:無錫吉興汽車部件有限公司