本發(fā)明涉及元件加工，具體指一種旋轉(zhuǎn)加工裝置及方法。

背景技術(shù)：

1、在當今汽車制造業(yè)中，內(nèi)飾及外飾元件加工是直接影響車輛整體性能和質(zhì)量的核心元素。此類元件不僅需要滿足結(jié)構(gòu)強度的要求，還要確保外觀美觀、裝配精度高。然而，傳統(tǒng)的汽車元件等元件制造過程涉及到復(fù)雜的焊接、裝配以及多種機械加工步驟，這些步驟通常需要在不同的工位上完成，由此導(dǎo)致整個生產(chǎn)流程中存在諸多問題。

2、目前，車用元件的生產(chǎn)線通常由多個工位組成，每個工位負責不同的加工任務(wù)。這種多工位的生產(chǎn)模式雖然在一定程度上實現(xiàn)了分工專業(yè)化，但是也帶來了加工效率低下和誤差累積的問題。在元件從一道工序轉(zhuǎn)運到下一道工序的過程中，不僅需要耗費大量的時間和人力資源，而且由于工件的多次裝夾、定位，容易產(chǎn)生尺寸誤差和形狀偏差。這些誤差不僅影響了元件的裝配質(zhì)量，還可能對整車的密封性、隔音效果和安全性能造成不良影響。

3、此外，多工位轉(zhuǎn)運的過程增加了生產(chǎn)線的不穩(wěn)定性，每個工位之間的配合度不高，導(dǎo)致生產(chǎn)過程中的等待和調(diào)試時間過長，嚴重影響了生產(chǎn)效率。同時，由于生產(chǎn)線的占地面積大，設(shè)備投資和運營成本也隨之增加。在實際生產(chǎn)中，元件在轉(zhuǎn)運過程中還可能遭受磕碰、劃傷等意外損傷，進一步降低了產(chǎn)品的合格率。

4、盡管行業(yè)內(nèi)已經(jīng)嘗試通過引入自動化設(shè)備、精密定位系統(tǒng)和智能化生產(chǎn)線等技術(shù)手段來改善這些問題，但這些方法往往需要高昂的初期投資和復(fù)雜的系統(tǒng)維護，且在某些情況下仍然難以完全消除轉(zhuǎn)運過程中的誤差。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中元件多工位加工效率和精度不高的問題，提供一種旋轉(zhuǎn)加工裝置及方法。

2、為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種旋轉(zhuǎn)加工裝置，其包括：轉(zhuǎn)運機構(gòu)，所述轉(zhuǎn)運機構(gòu)包括安裝臺以及旋轉(zhuǎn)驅(qū)動器，所述安裝臺連接于所述旋轉(zhuǎn)驅(qū)動器的工作端，且通過所述旋轉(zhuǎn)驅(qū)動器旋轉(zhuǎn)，所述安裝臺上設(shè)有多個安裝位點；多個承接定位機構(gòu)，多個所述承接定位機構(gòu)分別連接于多個所述安裝位點，任意所述承接定位機構(gòu)均包括：承接板，所述承接板的一端連接于所述安裝臺，另一端與待加工元件上料端對接；多個頂升球，多個所述頂升球分別連接于所述承接板，且相對于所述承接板升降移動，待加工元件支撐于多個所述頂升球上，且通過所述頂升球朝向所述安裝臺中心移動；至少一個接駁組件，所述接駁組件設(shè)置于所述承接板與所述安裝臺連接處，其包括插接件，所述插接件在所述承接板上方，沿待加工元件傳輸方向和/或所述承接定位機構(gòu)高度方向移動，所述插接件穿設(shè)于待加工元件的插接孔中，以帶動所述待加工元件移動至加工空間中；鎖緊組件，所述鎖緊組件連接于所述承接板，待加工元件通過所述鎖緊組件固定于所述加工空間中；控制機構(gòu)，所述控制機構(gòu)包括電控系統(tǒng)以及電氣接口，待加工元件通過所述電氣接口與所述電控系統(tǒng)連接，所述電控系統(tǒng)與外部加工設(shè)備連接。

3、在本發(fā)明的一個實施例中，所述接駁組件還包括第一水平驅(qū)動器以及伸縮板，所述第一水平驅(qū)動器連接于所述承接板，所述伸縮板連接于所述第一水平驅(qū)動器的工作端，以通過所述第一水平驅(qū)動器沿待加工元件傳輸方向移動，所述插接件連接于所述伸縮板，且隨所述伸縮板同步移動。

4、在本發(fā)明的一個實施例中，所述插接件包括第一升降驅(qū)動器以及插接銷，所述第一升降驅(qū)動器連接于所述伸縮板，所述插接銷連接于所述第一升降驅(qū)動器的工作端，其通過所述第一升降驅(qū)動器沿承接定位機構(gòu)高度方向移動，以穿設(shè)/脫離待加工元件的插接孔。

5、在本發(fā)明的一個實施例中，所述鎖緊組件包括鎖緊銷以及第二升降驅(qū)動器，所述第二升降驅(qū)動器連接于所述承接板，所述鎖緊銷通過所述第二升降驅(qū)動器穿設(shè)并鎖緊加工元件。

6、在本發(fā)明的一個實施例中，所述鎖緊銷包括延伸部以及限位部，所述延伸部一端連接于所述第二升降驅(qū)動器的工作端，另一端連接所述限位部，所述限位部通過待加工元件變徑孔的大直徑端由待加工元件的下方穿設(shè)至其上方，并抵接于待加工元件的小直徑端，以擠壓固定待加工元件。

7、在本發(fā)明的一個實施例中，其還包括支撐組件，所述支撐組件包括支撐板以及至少一個升降桿，所述支撐板支撐于安裝面上，所述升降桿的一端連接所述支撐板，另一端連接所述承接板，所述升降桿沿所述承接定位機構(gòu)高度方向升降移動，以調(diào)節(jié)所述承接板高度。

8、在本發(fā)明的一個實施例中，所述支撐組件還包括滑軌、第二水平驅(qū)動器、至少一個滑塊以及抵接輪，所述滑軌設(shè)置于所述支撐板上，所述第二水平驅(qū)動器連接于所述滑塊，所述滑塊一側(cè)滑動連接于所述滑軌，另一側(cè)設(shè)有頂升斜面，所述抵接輪連接于所述升降桿，且沿所述頂升斜面移動，以使所述升降桿升降移動。

9、在本發(fā)明的一個實施例中，所述支撐組件包括連動桿、兩個滑塊以及兩個升降桿，兩個所述滑塊分別于兩個所述升降桿一一對應(yīng)地連接，兩個所述滑塊之間通過所述連動桿連接，以同步移動。

10、本發(fā)明還提供一種旋轉(zhuǎn)加工方法，其通過上述的旋轉(zhuǎn)加工裝置進行元件加工，其包括如下步驟：步驟s1、通過外部傳輸機構(gòu)供料，使待加工元件移動至承接板中部；步驟s2、通過接駁組件驅(qū)動待加工元件移動至加工空間，并固定待加工元件位置；步驟s3、將待加工元件進行電氣連接后，通過外部外部加工設(shè)備進行一次加工過程；步驟s4、完成一次加工過程后，通過轉(zhuǎn)運機構(gòu)將待加工元件轉(zhuǎn)移至下一工作空間，并進行二次加工過程；步驟s5、重復(fù)步驟s4，直至完成全部目標加工過程。

11、在本發(fā)明的一個實施例中，步驟s1具體為：將承接板與外部傳輸機構(gòu)對接后，通過外部傳輸機構(gòu)朝向承接板供料，使待加工元件支撐與頂升球上，并通過頂升球朝向所述承接板中部移動，直至到達預(yù)處理位置后停止，此時所述頂升球下降，且鎖定組件上升，使所述鎖定組件的鎖定銷穿設(shè)待加工元件變徑孔的大直徑端；步驟s2具體為：將接駁組件移動至待加工元件的插接孔上方后，使插接件穿設(shè)至所述插接孔中，之后帶動待加工元件水平移動至加工空間中，此時所述鎖緊銷下降，使其限位部與變徑孔的小直徑端相互擠壓抵接，以固定待加工元件位置；步驟s4中，通過轉(zhuǎn)運機構(gòu)帶動待加工元件依次到達不同加工空間，任意加工空間中均設(shè)有不同加工設(shè)備，所述加工設(shè)備通過所述控制機構(gòu)進行對應(yīng)加工過程。

12、本發(fā)明的上述技術(shù)方案相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點：

13、本發(fā)明所述的旋轉(zhuǎn)加工裝置及方法，通過多個承接定位機構(gòu)與不同外部加工設(shè)備相適配，以實現(xiàn)對待加工元件的不同加工過程，再此過程中，轉(zhuǎn)運機構(gòu)帶動承接定位機構(gòu)移動，以提高各個加工過程之間的轉(zhuǎn)運效率，同時，通過鎖緊機構(gòu)實現(xiàn)精確定位以及加工過程中的高度穩(wěn)定性，由此實現(xiàn)高質(zhì)量加工，此外，控制機構(gòu)能夠?qū)崿F(xiàn)待加工元件與不同加工設(shè)備之間的電氣連接，從而進一步縮短轉(zhuǎn)運節(jié)拍、提高加工效率。相比于現(xiàn)階段常規(guī)產(chǎn)線加工技術(shù)來說，本申請兼具轉(zhuǎn)運效率高、定位精準、加工過程穩(wěn)定、可快速電氣對接、布局合理等顯著優(yōu)勢，在加快整體加工效率的同時也能夠大大提升良品率，在本領(lǐng)域內(nèi)具有廣闊的使用前景。

技術(shù)特征：

1.一種旋轉(zhuǎn)加工裝置，其特征在于：包括：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋轉(zhuǎn)加工裝置，其特征在于：所述接駁組件還包括第一水平驅(qū)動器以及伸縮板，所述第一水平驅(qū)動器連接于所述承接板，所述伸縮板連接于所述第一水平驅(qū)動器的工作端，以通過所述第一水平驅(qū)動器沿待加工元件傳輸方向移動，所述插接件連接于所述伸縮板，且隨所述伸縮板同步移動。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的旋轉(zhuǎn)加工裝置，其特征在于：所述插接件包括第一升降驅(qū)動器以及插接銷，所述第一升降驅(qū)動器連接于所述伸縮板，所述插接銷連接于所述第一升降驅(qū)動器的工作端，其通過所述第一升降驅(qū)動器沿承接定位機構(gòu)高度方向移動，以穿設(shè)/脫離待加工元件的插接孔。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋轉(zhuǎn)加工裝置，其特征在于：所述鎖緊組件包括鎖緊銷以及第二升降驅(qū)動器，所述第二升降驅(qū)動器連接于所述承接板，所述鎖緊銷通過所述第二升降驅(qū)動器穿設(shè)并鎖緊加工元件。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的旋轉(zhuǎn)加工裝置，其特征在于：所述鎖緊銷包括延伸部以及限位部，所述延伸部一端連接于所述第二升降驅(qū)動器的工作端，另一端連接所述限位部，所述限位部通過待加工元件變徑孔的大直徑端由待加工元件的下方穿設(shè)至其上方，并抵接于待加工元件的小直徑端，以擠壓固定待加工元件。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋轉(zhuǎn)加工裝置，其特征在于：其還包括支撐組件，所述支撐組件包括支撐板以及至少一個升降桿，所述支撐板支撐于安裝面上，所述升降桿的一端連接所述支撐板，另一端連接所述承接板，所述升降桿沿所述承接定位機構(gòu)高度方向升降移動，以調(diào)節(jié)所述承接板高度。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的旋轉(zhuǎn)加工裝置，其特征在于：所述支撐組件還包括滑軌、第二水平驅(qū)動器、至少一個滑塊以及抵接輪，所述滑軌設(shè)置于所述支撐板上，所述第二水平驅(qū)動器連接于所述滑塊，所述滑塊一側(cè)滑動連接于所述滑軌，另一側(cè)設(shè)有頂升斜面，所述抵接輪連接于所述升降桿，且沿所述頂升斜面移動，以使所述升降桿升降移動。

8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的旋轉(zhuǎn)加工裝置，其特征在于：所述支撐組件包括連動桿、兩個滑塊以及兩個升降桿，兩個所述滑塊分別于兩個所述升降桿一一對應(yīng)地連接，兩個所述滑塊之間通過所述連動桿連接，以同步移動。

9.一種旋轉(zhuǎn)加工方法，其特征在于：通過權(quán)利要求1~7中任意一項所述的旋轉(zhuǎn)加工裝置進行元件加工，其包括如下步驟：

10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的旋轉(zhuǎn)加工方法，其特征在于：步驟s1具體為：將承接板與外部傳輸機構(gòu)對接后，通過外部傳輸機構(gòu)朝向承接板供料，使待加工元件支撐與頂升球上，并通過頂升球朝向所述承接板中部移動，直至到達預(yù)處理位置后停止，此時所述頂升球下降，且鎖定組件上升，使所述鎖定組件的鎖定銷穿設(shè)待加工元件變徑孔的大直徑端；步驟s2具體為：將接駁組件移動至待加工元件的插接孔上方后，使插接件穿設(shè)至所述插接孔中，之后帶動待加工元件水平移動至加工空間中，此時所述鎖緊銷下降，使其限位部與變徑孔的小直徑端相互擠壓抵接，以固定待加工元件位置；步驟s4中，通過轉(zhuǎn)運機構(gòu)帶動待加工元件依次到達不同加工空間，任意加工空間中均設(shè)有不同加工設(shè)備，所述加工設(shè)備通過所述控制機構(gòu)進行對應(yīng)加工過程。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明提供了一種旋轉(zhuǎn)加工裝置及方法，其包括：轉(zhuǎn)運機構(gòu)，轉(zhuǎn)運機構(gòu)包括安裝臺以及旋轉(zhuǎn)驅(qū)動器，安裝臺通過旋轉(zhuǎn)驅(qū)動器旋轉(zhuǎn)，安裝臺上設(shè)有多個安裝位點；承接定位機構(gòu)，其包括：承接板，承接板分別連接于安裝臺及元件上料端；頂升球，頂升球相對于承接板升降移動；接駁組件，其包括插接件，插接件穿設(shè)于待加工元件的插接孔中；鎖緊組件，待加工元件通過鎖緊組件固定；控制機構(gòu)，其包括電控系統(tǒng)以及電氣接口。本發(fā)明相比于現(xiàn)階段常規(guī)產(chǎn)線加工技術(shù)來說，本申請兼具轉(zhuǎn)運效率高、定位精準、加工過程穩(wěn)定、可快速電氣對接、布局合理等顯著優(yōu)勢，在加快整體加工效率的同時也能夠大大提升良品率，在本領(lǐng)域內(nèi)具有廣闊的使用前景。

技術(shù)研發(fā)人員：康繼飛,劉鳳,孟洪令
受保護的技術(shù)使用者：蘇州凱爾博科技股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/6