專利名稱：筒倉混凝土整體滑升模板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及建筑工程模板技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種適用于澆筑筒倉混凝土的整體滑升模板裝置。
背景技術(shù)：
在建筑施工中，經(jīng)常遇到圓形筒倉結(jié)構(gòu)混凝土構(gòu)筑物，如水塔、煙囪等，由于其直徑和高度往往都較大，混凝土厚度也較薄，若采用通常的沿井壁內(nèi)、外側(cè)搭設(shè)高層排架立模的施工方法，由于排架和模板的安裝、拆卸工作量大，模板操作施工很不方便，從而造成施工進(jìn)度慢，浪費(fèi)大量的材料和勞動力，生產(chǎn)成本大等問題，同時也不利于安全施工,混凝土施工質(zhì)量也不易控制。中國專利ZL200810306358.1提供了一種筒倉結(jié)構(gòu)構(gòu)筑物倉頂鋼梁液壓提升就位裝置及其施工方法，可以實(shí)現(xiàn)筒倉結(jié)構(gòu)構(gòu)筑物的自提升施工，存在的問題是設(shè)置頂部鋼梁極大地增加了整個裝置的重量，且對于因結(jié)構(gòu)較大而產(chǎn)生的變形無法通過后期的調(diào)節(jié)進(jìn)行彌補(bǔ)，從而影響后期施工的質(zhì)量。而且材料耗費(fèi)較多，成本較高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種筒倉混凝土整體滑升模板，可以在施工過程中隨時調(diào)整模板裝置形位精度，且可以大幅減少材料消耗，減輕整體裝置的重量。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是:一種筒倉混凝土整體滑升模板，包括成圓筒形布置的模板裝置，與模板裝置連接的多個U型提升架，與多個U型提升架連接的操作平臺系統(tǒng)，安裝在U型提升架上的液壓提升系統(tǒng)，所述的液壓提升系統(tǒng)中，液壓千斤頂安裝在U型提升架的頂部橫梁上，支撐桿穿過液壓千斤頂伸入到模板裝置中內(nèi)側(cè)模板和外側(cè)模板之間，并為液壓千斤頂?shù)淖蕴嵘峁┲危?br> U型提升架通過多根調(diào)節(jié)絲桿與位于模板裝置中心的中心盤連接，以用于調(diào)節(jié)各個U型提升架與中心盤之間的距離。所述的調(diào)節(jié)絲桿為至少兩段，各段之間通過調(diào)節(jié)套筒連接。所述的U型提升架的內(nèi)側(cè)立柱下部通過多根調(diào)節(jié)絲桿與中心盤連接。所述的模板裝置中，內(nèi)側(cè)模板和外側(cè)模板分別通過多根水平圍檁與U型提升架的立柱連接。所述的U型提升架之間通過多根聯(lián)系梁連接。所述的U型提升架與多個三角架連接，在多個三角架上鋪設(shè)有澆筑平臺，所述的三角架上端面與澆筑平臺之間還設(shè)有多根環(huán)形梁。澆筑平臺下方還通過吊架鋼筋懸掛有抹面平臺。所述的液壓提升系統(tǒng)中，液壓控制臺通過多根油管分別與多個分油器連接，各個分油器通過多根油管分別與多個液壓千斤頂連接。所述的液壓千斤頂中，活塞滑動安裝在缸體內(nèi)，缸體兩端設(shè)有通孔； 活塞靠近缸體上液壓油口的一端設(shè)有凸套，凸套的外壁與缸體上的通孔成密封配合，凸套的內(nèi)壁與支撐桿成密封配合，缸體另一端的通孔與支撐桿成密封配合；
在活塞遠(yuǎn)離凸套的另一端的缸體內(nèi)設(shè)有彈簧；
在活塞內(nèi)和缸體遠(yuǎn)離凸套的另一端設(shè)有用于單向卡緊支撐桿的卡塊。所述的支撐桿上設(shè)有用于限制液壓千斤頂行程的限位卡。本發(fā)明提供的一種筒倉混凝土整體滑升模板，通過采用上述的結(jié)構(gòu)，可以采用分級的方式澆筑筒倉結(jié)構(gòu)構(gòu)筑物，且采用調(diào)節(jié)絲桿與中心盤連接的方式，可以隨時調(diào)節(jié)模板裝置的形位精度，提高了施工質(zhì)量，且滑升模板整體的重量大幅降低，也減少了材料消耗。通過設(shè)置的限位卡，也確保了模板每倉提升的水平度，使其不受液壓千斤頂自身精度的影響，并可以采用分油器這種較為節(jié)省的輸油結(jié)構(gòu)。設(shè)有固定的施工操作平臺，可保證施工人員安全。


下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明:
圖1為本發(fā)明裝置的整體結(jié)構(gòu)的俯視示意圖。圖2為圖1中A處的局部放大圖。圖3為圖2中的B-B剖視圖。圖4為本發(fā)明中液壓提升系統(tǒng)的油路布置示意圖。圖5為本發(fā)明中液壓千斤頂?shù)慕Y(jié)構(gòu)示意圖。圖6為本發(fā)明中液壓千斤頂進(jìn)油時的結(jié)構(gòu)示意圖。圖7為本發(fā)明中液壓千斤頂回油時的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中:模板裝置1，內(nèi)側(cè)模板1-1，外側(cè)模板1-2，水平圍檁1-3，U型提升架2，立柱
2-1，操作平臺系統(tǒng)3，澆筑平臺3-1，三角架3-2，環(huán)形梁3-3，抹面平臺3_4，吊架鋼筋3_5，液壓提升系統(tǒng)4，液壓千斤頂4-1，支撐桿4-2，液壓控制臺4-3，限位卡4-4，油管4_5，分油器4-6，液壓油口 4-11，活塞4-12，卡塊4-13，彈簧4_14，缸體4_15，凸套4_16，聯(lián)系梁5，調(diào)節(jié)絲桿6，調(diào)節(jié)套筒6-1，中心盤7。
具體實(shí)施例方式如圖1-3中，一種筒倉混凝土整體滑升模板，包括成圓筒形布置的模板裝置1，與模板裝置I連接的多個U型提升架2，與多個U型提升架2連接的操作平臺系統(tǒng)3，安裝在U型提升架2上的液壓提升系統(tǒng)4，其特征是:所述的液壓提升系統(tǒng)4中，液壓千斤頂4-1安裝在U型提升架2的頂部橫梁上，通常安裝在頂部橫梁的中間位置。如圖3中，支撐桿4-2穿過液壓千斤頂4-1伸入到模板裝置I中內(nèi)側(cè)模板1_1和外側(cè)模板1-2之間，并為液壓千斤頂4-1的自提升提供支撐；由于在澆筑后支撐桿4-2會被混凝土包覆，在混凝土凝結(jié)后，這種支撐是可靠的。如圖1-3中，U型提升架2通過多根調(diào)節(jié)絲桿6與位于模板裝置I中心的中心盤7連接，以用于調(diào)節(jié)各個U型提升架2與中心盤7之間的距離。所述的調(diào)節(jié)絲桿6為至少兩段，各段之間通過調(diào)節(jié)套筒6-1以螺紋的方式連接。由此結(jié)構(gòu)，旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)套筒6-1通過螺紋緊固即可調(diào)節(jié)各個U型提升架2與中心盤7之間的距離，從而確保模板裝置I的尺寸精確，提高施工質(zhì)量，這對于需要多次自提升的施工過程中尤其重要，而且采用該方式，也減省了搭設(shè)大量腳手架的原材料以及施工工期。如圖3中，優(yōu)選的方案中，所述的U型提升架2的內(nèi)側(cè)立柱2-1下部通過多根調(diào)節(jié)絲桿6與中心盤7連接。這是由于需要調(diào)整模板位置的時候，通常是在澆筑一倉混凝土之前，此時模板只有較少的部分與混凝土卡接，因此將調(diào)節(jié)絲桿6設(shè)置在內(nèi)側(cè)立柱2-1下部，有利于確保受力平衡。所述的模板裝置I中，內(nèi)側(cè)模板1-1和外側(cè)模板1-2分別通過多根水平圍檁1-3與U型提升架2的立柱2-1連接。如圖2-3中，優(yōu)化的方案中，所述的U型提升架2之間通過螺栓與多根聯(lián)系梁5連接。以此結(jié)構(gòu)，用于加固U型提升架2。如圖3中，所述的U型提升架2與多個三角架3-2連接，在多個三角架3-2上鋪設(shè)有澆筑平臺3-1，所述的三角架3-2上端面與澆筑平臺3-1之間還設(shè)有多根環(huán)形梁3-3。如圖3中，澆筑平臺3-1下方還通過吊架鋼筋3-5懸掛有抹面平臺3-4。在澆筑平臺3-1和抹面平臺3-4的邊緣處還設(shè)有安全護(hù)欄。如圖4中，所述的液壓提升系統(tǒng)4中，液壓控制臺4-3通過多根油管4-5分別與多個分油器4-6連接，各個分油器4-6通過多根油管4-5分別與多個液壓千斤頂4-1連接。如圖5、6、7中，所述的液壓千斤頂4-1中，活塞4_12滑動安裝在缸體4_15內(nèi)，缸體4-15兩端設(shè)有通孔；
活塞4-12靠近缸體4-15上液壓油口 4-11的一端，即圖5中的上端，設(shè)有凸套4-16，凸套4-16的外壁與缸體4-15上的通孔成密封配合，凸套4-16的內(nèi)壁與支撐桿4_2成密封配合，缸體4-15另一端，即圖5中下端的通孔與支撐桿4-2成密封配合；
在活塞4-12遠(yuǎn)離凸套4-16的另一端的缸體4-15內(nèi)設(shè)有彈簧4_14 ；
在活塞4-12內(nèi)和缸體4-15遠(yuǎn)離凸套4-16的另一端設(shè)有用于單向卡緊支撐桿4_2的卡塊4-13。如圖6中，當(dāng)從液壓油口 4-11進(jìn)油時，此時，位于活塞4-12的卡塊4_13將支撐桿4-2卡緊，而位于缸體4-15的卡塊4-13則將支撐桿4_2松開，即活塞4_12不運(yùn)動，而缸體4-15沿支撐桿4-2軸向向上運(yùn)動，帶動與其連接的U型提升架2和模板裝置I向上運(yùn)動；當(dāng)從液壓油口 4-11回油時，位于活塞4-12的卡塊4-13將支撐桿4_2松開，而位于缸體4-15的卡塊4-13則將支撐桿4-2卡緊，此時，活塞4_12在彈簧4_14的作用下向上運(yùn)動復(fù)位，以備下一次提升。如圖6、7中，所述的凸套4-16的長度大于液壓千斤頂4_1的行程h。由上述的結(jié)構(gòu)，該液壓千斤頂4-1結(jié)構(gòu)非常簡單可靠，尤其是采用凸套的結(jié)構(gòu)，由凸套外壁與缸體形成密封配合，密封較為可靠，且利于加工，以利于在本發(fā)明中大規(guī)模的使用，從而降低故障幾率。所述的支撐桿4-2上設(shè)有用于限制液壓千斤頂4-1行程的限位卡4-4。由此結(jié)構(gòu)，可以確保提升的行程一致，從而確保整個模板裝置I在施工過程中的水平度。主要制作材料:
模板由寬度15cm的標(biāo)準(zhǔn)鋼模板豎向依次拼裝而成，模板間采用U形卡連接；U型提升架2和三角架3-2采用槽鋼材料焊接而成；圍檁和聯(lián)系梁5亦選用槽鋼材料制作，并加工成與筒倉圓形相適應(yīng)的弧形狀；支撐桿4-2采用鋼管制作沖心盤7采用厚鋼板制成；環(huán)形梁3-3采用方木，澆筑平臺和抹面平臺采用木板材料。本裝置安裝使用過程如下:
一、先在基礎(chǔ)面上采用散裝模板立模后，高度約1.0m左右，澆筑首倉筒倉混凝土，并在混凝土澆筑過程中按設(shè)計(jì)尺寸預(yù)埋支撐桿4-2，支撐桿埋設(shè)必須確保豎直。二、待首倉混凝土初凝并拆模后，即可安裝本裝置:
1、如圖3所示，先將單榀U型提升架2依次騎墻放置，上部橫梁穿入支撐桿4-2上，調(diào)整U型提升架，使U型提升架豎直、橫梁保持水平且橫梁軸線對準(zhǔn)筒倉混凝土圓心，并進(jìn)行臨時固定、支撐，安裝時注意使各U型提升架橫梁處于同一水平高程面上。2、當(dāng)2 3榀U型提升架2安裝就位后，依次將內(nèi)、外水平圍檁1_3與每榀U型提升架2的豎向立柱2-1螺栓連接在一起，圍檁接頭處采取焊接連接成整體。3、內(nèi)、外圍檁安裝完成后，分段綁扎鋼筋及埋設(shè)預(yù)埋件等，再按預(yù)先編號順序依次安裝內(nèi)側(cè)模板1-1、外側(cè)模板1-2。模板安裝時必須使模板面向倉內(nèi)傾斜0.5%左右，形成上大下小的錐度，以利于脫模，且模板下口寬度等于倉筒混凝土壁厚。 4、模板全部安裝完畢后，再將調(diào)節(jié)絲杠6連接在U型提升架2的內(nèi)側(cè)立柱2-1底部與中心盤7之間，并旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)套筒6-1以調(diào)整調(diào)節(jié)絲杠6使模板裝置達(dá)到設(shè)計(jì)精度要求。5、將三角架3-2通過螺栓連接在U型提升架豎向立柱2-1上，然后在其上鋪設(shè)環(huán)形梁3-3，鋪設(shè)木板形成澆筑平臺3-1，同時安裝安全護(hù)欄。6、在澆筑平臺上安裝液壓千斤頂4-1及液壓提升系統(tǒng)4。7、最后采用吊架鋼筋3-5將內(nèi)、外抹面平臺3-4焊接在模板下部，同時安裝安全護(hù)欄。8、檢查、驗(yàn)收合格后，即可進(jìn)入正常混凝土澆筑及模板滑升施工。三、模板滑升
1、初升
模板內(nèi)澆筑一層混凝土，約0.4m高度后，初凝前，約2.5h后可開始滑升模板。啟動液壓控制臺4-3開始初升，使液壓千斤頂4-1頂爬升I 2個行程，約5cm左右，觀察出?；炷恋膹?qiáng)度情況，并據(jù)此調(diào)整液壓千斤頂4-1的爬升速度，然后即可進(jìn)入正?；A段。2、正?；?br> 每澆筑完一層混凝土，滑升模板一個澆筑層高度，依次連續(xù)澆筑，并連續(xù)滑升，模板滑升速度宜控制在40cm/h內(nèi)。當(dāng)天氣炎熱或混凝土澆筑一圈時間較長時，應(yīng)每間隔20 30分鐘啟動一次液壓控制臺，滑升I 2個行程。正常滑升階段，模板滑升、混凝土澆筑、鋼筋綁扎、預(yù)埋件埋設(shè)、接長支撐桿及出?；炷帘砻婺ü獾裙ば蛳嗷ソ惶孢M(jìn)行。3、末升及停滑
當(dāng)混凝土澆筑至設(shè)計(jì)標(biāo)高以下20cm左右時，最后一層混凝土一次性澆筑完成，且混凝土必須控制在同一水平面上；最后一層混凝土澆筑完成后，繼續(xù)滑升模板，每隔20 30分鐘滑升一次，直到模板下口滑升至混凝土設(shè)計(jì)頂面以下10 20cm時為止。四、模板拆除流程
模板拆除與安裝基本相反，程序?yàn)?油路控制系統(tǒng)拆除——抹面平臺拆除——澆筑平臺拆除一調(diào)節(jié)絲桿及中心盤拆除一外模拆除一內(nèi)模拆除一圍檁及聯(lián)系梁拆除——U型提升架拆除一外露支撐桿割除。
權(quán)利要求
1.一種筒倉混凝土整體滑升模板，包括成圓筒形布置的模板裝置(I)，與模板裝置(I)連接的多個U型提升架(2)，與多個U型提升架(2)連接的操作平臺系統(tǒng)(3)，安裝在U型提升架(2)上的液壓提升系統(tǒng)(4)，其特征是:所述的液壓提升系統(tǒng)(4)中，液壓千斤頂(4-1)安裝在U型提升架(2 )的頂部橫梁上，支撐桿(4-2 )穿過液壓千斤頂(4-1)伸入到模板裝置(I)中內(nèi)側(cè)模板(1-1)和外側(cè)模板(1-2)之間，并為液壓千斤頂(4-1)的自提升提供支撐； U型提升架(2)通過多根調(diào)節(jié)絲桿(6)與位于模板裝置(I)中心的中心盤(7)連接，以用于調(diào)節(jié)各個U型提升架(2)與中心盤(7)之間的距離。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種筒倉混凝土整體滑升模板，其特征是:所述的調(diào)節(jié)絲桿(6)為至少兩段，各段之間通過調(diào)節(jié)套筒(6-1)連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種筒倉混凝土整體滑升模板，其特征是:所述的U型提升架(2)的內(nèi)側(cè)立柱(2-1)下部通過多根調(diào)節(jié)絲桿(6)與中心盤(7)連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種筒倉混凝土整體滑升模板，其特征是:所述的模板裝置(O中，內(nèi)側(cè)模板(1-1)和外側(cè)模板(1-2)分別通過多根水平圍檁(1-3)與U型提升架(2)的立柱(2-1)連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的一種筒倉混凝土整體滑升模板，其特征是:所述的U型提升架(2 )之間通過多根聯(lián)系梁(5 )連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的一種筒倉混凝土整體滑升模板，其特征是:所述的U型提升架(2)與多個三角架(3-2)連接，在多個三角架(3-2)上鋪設(shè)有澆筑平臺(3-1)，所述的三角架(3-2)上端面與澆筑平臺(3-1)之間還設(shè)有多根環(huán)形梁(3-3)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種筒倉混凝土整體滑升模板，其特征是:澆筑平臺(3-1)下方還通過吊架鋼筋(3-5)懸掛有抹面平臺(3-4)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的一種筒倉混凝土整體滑升模板，其特征是:所述的液壓提升系統(tǒng)(4)中，液壓控制臺(4-3)通過多根油管(4-5)分別與多個分油器(4-6)連接，各個分油器(4-6)通過多根油管(4-5)分別與多個液壓千斤頂(4-1)連接。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種筒倉混凝土整體滑升模板，其特征是:所述的液壓千斤頂(4-1)中，活塞(4-12)滑動安裝在缸體(4-15)內(nèi)，缸體(4-15)兩端設(shè)有通孔； 活塞(4-12)靠近缸體(4-15)上液壓油口(4-11)的一端設(shè)有凸套(4_16)，凸套(4_16)的外壁與缸體(4-15)上的通孔成密封配合，凸套(4-16)的內(nèi)壁與支撐桿(4-2)成密封配合,缸體(4-15)另一端的通孔與支撐桿(4-2)成密封配合； 在活塞(4-12)遠(yuǎn)離凸套(4-16)的另一端的缸體(4-15)內(nèi)設(shè)有彈簧(4_14)； 在活塞(4-12)內(nèi)和缸體(4-15)遠(yuǎn)離凸套(4-16)的另一端設(shè)有用于單向卡緊支撐桿(4-2)的卡塊(4-13)。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種筒倉混凝土整體滑升模板，其特征是:所述的支撐桿(4-2 )上設(shè)有用于限制液壓千斤頂(4-1)行程的限位卡(4-4 )。
全文摘要
一種筒倉混凝土整體滑升模板，包括成圓筒形布置的模板裝置，與模板裝置連接的多個U型提升架，與多個U型提升架連接的操作平臺系統(tǒng)，安裝在U型提升架上的液壓提升系統(tǒng)，所述的液壓提升系統(tǒng)中，液壓千斤頂安裝在U型提升架的頂部橫梁上，支撐桿穿過液壓千斤頂伸入到模板裝置中內(nèi)側(cè)模板和外側(cè)模板之間，并為液壓千斤頂?shù)淖蕴嵘峁┲?；U型提升架通過多根調(diào)節(jié)絲桿與位于模板裝置中心的中心盤連接，以用于調(diào)節(jié)各個U型提升架與中心盤之間的距離。本發(fā)明通過采用上述的結(jié)構(gòu)，可以采用分級的方式澆筑筒倉結(jié)構(gòu)構(gòu)筑物，且采用調(diào)節(jié)絲桿的方式，可以隨時調(diào)節(jié)模板裝置的形位精度，提高了施工質(zhì)量。
文檔編號E04G11/22GK103104090SQ20121037897
公開日2013年5月15日 申請日期2012年10月9日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月9日
發(fā)明者肖傳勇, 楊富灜, 李曉萍, 張俊霞, 馮曉琳, 孫苗苗 申請人:中國葛洲壩集團(tuán)股份有限公司