專利名稱：一種亞麻纖維及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于紡織領(lǐng)域，具體的說(shuō)，本發(fā)明涉及一種亞麻纖維及其制備方法。

背景技術(shù)：
隨著人們生活水平的提高，對(duì)服裝面料的吸濕透氣性、保健性、挺括性、綠色環(huán)保等時(shí)尚風(fēng)格愈為關(guān)注，這促使人們加強(qiáng)了對(duì)天然纖維資源的再利用與開發(fā)。亞麻纖維是優(yōu)良的紡織原料，其織物具有吸濕散熱好、透氣性佳、紋理自然、光澤柔和、挺括大方等獨(dú)特風(fēng)格，這使得它倍受消費(fèi)者偏愛。
當(dāng)前國(guó)內(nèi)麻紡廠主要采用濕法紡紗方法，即先將亞麻打成麻(其細(xì)度粗，約200～300公支)通過(guò)梳理、針梳、粗紗等工序生產(chǎn)粗紗，然后粗紗再經(jīng)過(guò)煮漂以進(jìn)一步去除所含的膠質(zhì)，再在濕態(tài)下喂入細(xì)紗機(jī)進(jìn)行紡紗。其工藝流程為梳成長(zhǎng)麻→加濕養(yǎng)生→配麻→成條→長(zhǎng)麻預(yù)并(或混條機(jī))→并條→長(zhǎng)麻粗紗→粗紗煮漂→濕紡細(xì)紗→干燥→后加工。這種工藝復(fù)雜，流程長(zhǎng)，可紡支數(shù)低，一般成紗細(xì)度在15～36公支，對(duì)設(shè)備要求很高，且工作環(huán)境差，同時(shí)又是濕法加工，很難進(jìn)行亞麻與其他纖維的混紡，且濕紡紗比較僵硬，難以針織應(yīng)用，在高檔次、多品種的紡織產(chǎn)品開發(fā)方面有很大的局限性。
專利申請(qǐng)95109371采用了水洗——酸洗——煮練——水洗——氧漂——水洗的方法制備亞麻粗紗，其采用連二亞硫酸鈉、硫化鈉、蒽醌和氫氧化鈉進(jìn)行煮練，然后再用雙氧水，并加入雙氧水穩(wěn)定劑和ED-8進(jìn)行氧漂。其方法將煮練和氧漂分開進(jìn)行，增加了生產(chǎn)環(huán)節(jié)。此外，煮練中使用了大量的氫氧化鈉，廢水處理比較麻煩，對(duì)環(huán)境污染嚴(yán)重；連二亞硫酸鈉毒性大，生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)工人損傷嚴(yán)重，且產(chǎn)品中的連二亞硫酸鈉殘留對(duì)消費(fèi)者健康造成威脅。
專利申請(qǐng)88102614則將煮練和漂白合二為一進(jìn)行，其將亞麻打成麻后預(yù)酸，然后煮漂、給油，最后精干麻。其煮漂時(shí)加入氫氧化鉀或氫化鈉，使用的漂白劑為過(guò)氧化氫、過(guò)氧化鉀或過(guò)氧化鈉等過(guò)氧化物，以吐溫、斯本或三乙醇胺油酸脂為表面活性劑，此外還加入了二甲砜、二乙砜或苯乙砜等作為促進(jìn)劑。
專利申請(qǐng)200610031004對(duì)亞麻等原料和脫膠液按照1∶10-20的重量比混合，在30～100℃下脫膠1-5小時(shí)，然后水洗、上油、干燥即得可供紡織用的纖維。所述的脫膠劑可以為過(guò)氧化氫，并加入磷酸鈉、三聚磷酸鈉等作為螯合劑，以尿素為氫鍵破壞劑，加入水玻璃或羧甲基纖維素為抗沉積劑，以亞硫酸鈉或亞硫酸氫鈉為木質(zhì)素去除劑。但該方法制備的纖維絲細(xì)度低，且纖維強(qiáng)度差，在紡織領(lǐng)域的應(yīng)用具有很大局限性。
上述方法制備的亞麻纖維細(xì)度低，只能應(yīng)用于昂貴的特殊設(shè)備上進(jìn)行紡紗。為了解決上述問(wèn)題，可以對(duì)亞麻纖維進(jìn)行精細(xì)化處理，使纖維的性能(尤其是細(xì)度、柔軟度等)進(jìn)一步完善，以實(shí)現(xiàn)紡紗流程縮短，生產(chǎn)效率提高，成紗質(zhì)量改善，應(yīng)用領(lǐng)域拓寬。


發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的之一在于提供一種亞麻纖維，本發(fā)明提供的亞麻纖維具有較高的細(xì)度和強(qiáng)度，可以在其它紡紗系統(tǒng)上進(jìn)行紡紗。
本發(fā)明目的之二在于提供這種亞麻纖維的制備方法，本發(fā)明提供的制備方法操作簡(jiǎn)單，環(huán)境污染小。
為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案 一種亞麻纖維，所述亞麻纖維強(qiáng)度為3.0～8.0cN/dtex、細(xì)度為1500～3500公支；優(yōu)選為強(qiáng)度4.0～7.0cN/dtex、細(xì)度為1500～3000公支；更優(yōu)選為強(qiáng)度4.5～6.5cN/dtex、細(xì)度為1800～2800公支；最優(yōu)選為強(qiáng)度5.0～6.0cN/dtex、細(xì)度為2300～2700公支。
根據(jù)前面所述的亞麻纖維，其特征在于，根據(jù)要求，開松后纖維的長(zhǎng)度可達(dá)到30～80mm。
前面所述的亞麻纖維的制備方法，包括浸酸、水洗、氧化、打纖、給油、脫油水、軟麻、給油加濕、堆倉(cāng)和機(jī)械開松步驟，其特征在于，所述的氧化步驟為，每千克亞麻纖維用水8～12kg，先在水中加入碳酸鈉或碳酸鉀、硅酸鈉、尿素和滲透劑JFC，加入量為加入后每升水含碳酸鈉或碳酸鉀2～6g、硅酸鈉2～8g、 尿素2～8g和滲透劑JFC1～4g，完全溶解后加入H2O2，H2O2加入量以純H2O2計(jì)為加入后每升水含H2O23～12g；優(yōu)選為每千克亞麻纖維用水10kg，每升水含碳酸鈉或碳酸鉀2～4g、硅酸鈉3～5g、尿素3～5g、滲透劑JFC2g，H2O2加入量以純H2O2計(jì)為加入后每升水含H2O23～8g。
根據(jù)前面所述的制備方法，所述氧化步驟為將亞麻放入氧化液中，從室溫勻速升溫至70～100℃，升溫時(shí)間控制在20～60min，氧化反應(yīng)時(shí)間為2.0～4.0小時(shí)；優(yōu)選為從室溫勻速升溫至70～90℃，升溫時(shí)間控制在30～40min，氧化反應(yīng)時(shí)間為1.0～3.0小時(shí)。
根據(jù)前面所述的制備方法，所述浸酸步驟為酸的濃度為1～3g/L，溫度在35～70℃，浴比為1∶8～1∶12，浸酸時(shí)間為30～80min，優(yōu)選為酸的濃度為1～2g/L，溫度在40～50℃，浴比為1∶10，浸酸時(shí)間為40～60min。
根據(jù)前面所述的制備方法，所述的給油步驟中油劑為機(jī)械油，優(yōu)選為錠子油或白油；每千克亞麻纖維用機(jī)械油10～40g、用NaOH 1～8g、洗滌劑2～10g，與8～12kg水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在60～100℃的環(huán)境下保溫0.5～3h；優(yōu)選為每千克亞麻纖維用機(jī)械油10～20g、用NaOH 3～6g、洗滌劑2～8g，與10kg水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在80℃的環(huán)境下保溫1h。
根據(jù)前面所述的制備方法，所述的給油加濕步驟中采用植物油，優(yōu)選為茶油或菜油；將植物油、NaOH、洗滌劑與水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，在軟麻機(jī)麻條輸出端均勻地將乳化液噴灑在亞麻纖維上，所述洗滌劑為常用洗滌劑；每千克亞麻纖維用植物油5～40g、用NaOH 1～10g、洗滌劑1～12g，水50～200g，優(yōu)選為每千克亞麻纖維用植物油10～20g、用NaOH3～6g、洗滌劑2～8g，水70～150g。
根據(jù)前面所述的制備方法，所述的堆倉(cāng)為溫度20～60℃，時(shí)間15～60小時(shí)；優(yōu)選為溫度25～40℃，時(shí)間24～48小時(shí)。
根據(jù)前面所述的制備方法，所述的機(jī)械開松步驟中刺輥與給棉板隔距采用0.10～7.50mm，優(yōu)選為0.12～5.50mm。
根據(jù)前面所述的制備方法，所述的機(jī)械開松步驟中梳棉機(jī)的給棉板要抬高1～5cm，優(yōu)選為2～3cm。
下面對(duì)本發(fā)明詳細(xì)闡述 本發(fā)明提供的亞麻纖維強(qiáng)度為3.0～8.0cN/dtex、細(xì)度為1500～3500公支；優(yōu)選為強(qiáng)度4.0～7.0cN/dtex、細(xì)度為1500～3000公支；更優(yōu)選為強(qiáng)度4.5～6.5cN/dtex、細(xì)度為1800～2800公支；最優(yōu)選為強(qiáng)度5.0～6.0cN/dtex、細(xì)度為2300～2700公支。
本發(fā)明提供的亞麻纖維細(xì)度高，可以采用現(xiàn)有技術(shù)中比傳統(tǒng)的亞麻濕紡更簡(jiǎn)單的棉紡、毛紡或苧麻紡設(shè)備進(jìn)行干紡加工，紡制60公支以上的亞麻純紡或混紡紗，克服了濕法亞麻紗一般只能紡24～36公支左右的粗支紗的缺陷，可以用來(lái)制作高檔織物，使得亞麻纖維的應(yīng)用更加廣泛。
本發(fā)明制備精細(xì)化亞麻纖維的工藝流程如下 亞麻打成麻→浸酸→水洗→氧化→打纖→給油→脫油水→軟麻→給油加濕→堆倉(cāng)→機(jī)械開松。
所述的氧化步驟為通過(guò)雙氧水與木質(zhì)素反應(yīng)形成易溶于稀堿液的氧化木質(zhì)素，同時(shí)雙氧水氧化纖維之間的膠質(zhì)，使纖維之間的膠質(zhì)膨松，降低纖維間的聯(lián)系力，從而使纖維在經(jīng)過(guò)機(jī)械作用后能分開。脫膠液的配制及氧化過(guò)程每千克亞麻纖維用水8～12kg，即浴比為1∶8～1∶12。先在水中加入碳酸鈉或碳酸鉀、硅酸鈉、尿素和滲透劑JFC(脂肪醇聚氧乙烯醚類化合物)等助劑，碳酸鈉或碳酸鉀溶液為弱堿，其堿性較柔和，加入適量碳酸鈉或碳酸鉀可以保證堿量足夠去除膠質(zhì)的情況下減輕堿對(duì)纖維的損傷，硅酸鈉為雙氧水穩(wěn)定劑，尿素對(duì)纖維具有一定的蓬松作用，滲透劑可以增加化學(xué)藥品對(duì)纖維的滲透作用，加入量為加入后每升水含碳酸鈉2～6g、硅酸鈉2～8g、尿素2～8g和滲透劑JFC1～4g，完全溶解后加入H2O2，H2O2加入量以純H2O2計(jì)為加入后每升水含H2O23～12g。
其中可進(jìn)一步優(yōu)選每千克亞麻纖維用水10kg，每升水含碳酸鈉或碳酸鉀2～4g、硅酸鈉3～5g、尿素3～5g、滲透劑JFC2g，H2O2加入量以純H2O2計(jì)為加入后每升水含H2O23～8g。
此外，所述的氧化步驟操作可以進(jìn)一步優(yōu)選為將亞麻放入氧化液中，從室溫勻速升溫至50～100℃，升溫時(shí)間控制在20～60min，氧化反應(yīng)時(shí)間為2.0～4.0小時(shí)；再優(yōu)選為從室溫勻速升溫至70～90℃，升溫時(shí)間控制在30～40min，氧化反應(yīng)時(shí)間為1.0～3.0小時(shí)。
所述的浸酸作用是初步去除亞麻打成麻纖維表皮的果膠，并去除亞麻纖維中的金屬離子，金屬離子會(huì)對(duì)氧化反應(yīng)起到催化作用導(dǎo)致雙氧水反應(yīng)過(guò)快，從而對(duì)纖維過(guò)度氧化。酸的濃度、溫度過(guò)高會(huì)造成纖維素的過(guò)度水解，酸的濃度、溫度過(guò)低也不能達(dá)到去除果膠和纖維中金屬離子的作用，本發(fā)明中浸酸過(guò)程可以參考現(xiàn)有技術(shù)的浸酸，然而為了進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量，優(yōu)選浸酸過(guò)程中酸的濃度控制在1～3g/L，溫度在35～70℃，浴比為1∶8～1∶12(即1公斤亞麻纖維加8～12公斤水)，浸酸時(shí)間為30～80min；更優(yōu)選為酸的濃度為1～2g/L，溫度在40～50℃，浴比為1∶10，浸酸時(shí)間為40～60min。
所述的酸為現(xiàn)有技術(shù)浸酸中可采用的任何酸，譬如有機(jī)類酸和無(wú)機(jī)類酸。其中可以優(yōu)選的是鹽酸、硫酸或草酸。
其中水洗也可參考現(xiàn)有技術(shù)中任何水洗操作，本發(fā)明中優(yōu)選為清水洗去亞麻纖維上殘留的酸等雜質(zhì)，使亞麻纖維的pH值在7左右，保持亞麻纖維的潔凈。
所述打纖也為現(xiàn)有技術(shù)任何打纖過(guò)程，通過(guò)打擊，去除已從亞麻纖維中脫離，但仍粘附在亞麻纖維表面的雜質(zhì)，一般打擊2～5次。打擊后進(jìn)行水洗，其目的是洗去亞纖維上殘留的氧化劑和膠質(zhì)等，再次保持亞麻纖維的潔凈并使亞麻纖維的pH值保持在7左右，水洗后脫水，利用工業(yè)離心脫水機(jī)將水洗后亞麻纖維上的大部分水分去除，其可以為現(xiàn)有技術(shù)任何水洗操作。
所述給油目的是防止殘留在亞麻纖維表面的膠質(zhì)經(jīng)烘干后又將亞麻纖維粘結(jié)在一起；油劑的配制及給油過(guò)程油劑為機(jī)械油，本領(lǐng)域技術(shù)人員通常知道亞麻纖維給油過(guò)程中應(yīng)采用何種機(jī)械油，本領(lǐng)域技術(shù)人員對(duì)此無(wú)需作出創(chuàng)造性勞動(dòng)，且本發(fā)明目的的實(shí)現(xiàn)也不被機(jī)械油種類所限。然而可以優(yōu)選為錠子油或白油，機(jī)械油有很強(qiáng)的潤(rùn)滑作用，可以較有效地防止纖維重新粘結(jié)。給油操作可參考現(xiàn)有苧麻的給油過(guò)程，本發(fā)明優(yōu)選油的用量每千克亞麻纖維用機(jī)械油10～40g、用NaOH 1～8g、洗滌劑2～10g，與8～12kg水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在60～100℃的環(huán)境下保溫0.5～3h。
所述給油還可進(jìn)一步優(yōu)選為每千克亞麻纖維用機(jī)械油10～20g、用NaOH 3～6g、洗滌劑2～8g，與10kg水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在80℃的環(huán)境下保溫1h。
所述脫油水為利用工業(yè)離心脫水機(jī)將給油后亞麻纖維上的大部分水分和浮油去除，然后烘干，本領(lǐng)域技術(shù)人員通常知曉這種脫油水的操作，無(wú)需再付出創(chuàng)造性勞動(dòng)。
所述軟麻為將烘干后的亞麻纖維經(jīng)過(guò)多對(duì)羅拉的反復(fù)搓揉，使纖維柔軟、松散，利于后道加工，其可參考現(xiàn)有苧麻的軟麻操作。
由于烘干后纖維的水分太少，纖維毛糙且僵硬，為增加亞麻纖維表面的潤(rùn)滑性和柔軟性，減少機(jī)械開松等后道加工中對(duì)亞麻纖維的損傷，要給亞麻添加一些油和水，即所述的給油加濕步驟。
給油加濕亦可參考現(xiàn)有的亞麻給油加濕操作，即本領(lǐng)域技術(shù)人員通常知曉所述的給油加濕所采用的油的種類，且本發(fā)明目的是實(shí)現(xiàn)不受油種類所限。然而為進(jìn)一步提高亞麻纖維質(zhì)量，本發(fā)明優(yōu)選為油一般采用植物油，因其具有一定的粘性，可以適當(dāng)提高纖維之間的抱合力。油的用量每千克亞麻纖維用植物油5～40g、用NaOH 1～10g、洗滌劑1～12g，與50～200g(視回潮率的需要)的水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，在軟麻工序上均勻地將乳化液噴灑在亞麻纖維上(同現(xiàn)有的苧麻軟麻操作一樣)。
所述給油加濕亦可再優(yōu)選為每千克亞麻纖維用植物油10～20g、用NaOH3～6g、洗滌劑2～8g，水70～150g。
所述堆倉(cāng)是為了使所加的油、水能均勻地滲透到亞麻纖維內(nèi)部，其可以為現(xiàn)有技術(shù)任何堆倉(cāng)操作，本發(fā)明優(yōu)選為溫度20～60℃，時(shí)間15～60小時(shí)；更優(yōu)選為溫度25～40℃，時(shí)間24～48小時(shí)。
所述機(jī)械開松是將堆倉(cāng)后的亞麻纖維喂入開松機(jī)械，使亞麻纖維經(jīng)過(guò)初步的松散分解后，再將其喂入梳棉機(jī)進(jìn)行細(xì)致的開松、分劈。具體操作可參考現(xiàn)有技術(shù)任何機(jī)械開松的操作，本發(fā)明為了進(jìn)一步減少開松梳理時(shí)對(duì)亞麻纖維的損傷，保證纖維長(zhǎng)度，優(yōu)選刺輥與給棉板隔距采用0.10～7.50mm，更優(yōu)選為0.12～5.50mm。
此外，梳棉機(jī)的給棉板還可進(jìn)一步抬高1～5cm以增加分梳工藝長(zhǎng)度，優(yōu)選為抬高2～3cm。這種梳棉機(jī)可參見現(xiàn)有技術(shù)的梳棉機(jī)，本發(fā)明中僅僅是將給棉板抬高。也就是說(shuō)，本領(lǐng)域技術(shù)人員均知道這種具有給棉板的梳棉機(jī)的結(jié)構(gòu)，本領(lǐng)域技術(shù)人員僅需要將所述的給棉板太高1～5cm。
本發(fā)明公開制備的精細(xì)化亞麻纖維，能利用現(xiàn)有的毛紡、苧麻紡和棉紡的紡紗工藝設(shè)備完成干紡加工，紡制60公支以上的亞麻純紡或混紡紗，不僅大大縮短了傳統(tǒng)亞麻濕法紡紗的工序，還克服了濕紡亞麻紗只能紡粗支(主要在24～36公支)紗，且紗僵硬，難以針織應(yīng)用的缺陷。本方法加工出的亞麻及其混紡紗，可用作針織面料、高檔服裝和裝飾用織物，使亞麻纖維的應(yīng)用更為廣泛。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)如下 1、本發(fā)明公開的化學(xué)處理過(guò)程中主要使用的藥品為雙氧水，堿用量較少，僅起輔助作用，所以處理后的廢水pH值在7～8，環(huán)境污染大大減少； 2、本發(fā)明公開制備的精細(xì)化亞麻纖維，大大改善了亞麻纖維的可紡性(長(zhǎng)度和細(xì)度等)，使其能利用現(xiàn)有的棉紡或毛紡設(shè)備完成干紡加工，其棉紡流程為開清→梳棉→預(yù)并→精梳→并條→粗紗→細(xì)紗→后加工；其毛紡或苧麻紡的流程是梳理→并條→精梳→針梳→粗紗→細(xì)紗→后加工。它們與常規(guī)的亞麻濕紡工序相比，大大縮短了紡紗流程，并能紡制60公支以上的亞麻純紡或混紡紗，克服了傳統(tǒng)濕法亞 麻紗只能紡粗支(主要在24-36公支)紗，且紗僵硬，難以針織應(yīng)用的缺陷，滿足了紡高支紗和制成高檔的服裝和裝飾用織物的需求。
3、本發(fā)明所制備的亞麻纖維細(xì)度、強(qiáng)度高，進(jìn)一步擴(kuò)大了亞麻纖維的使用領(lǐng)域。

具體實(shí)施例方式 下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明作更具體的解釋，但本發(fā)明并不僅僅局限于這些實(shí)施例，同樣這些實(shí)施例也不以任何方式限制本發(fā)明。
實(shí)施例1 將亞麻打成麻放入浸酸池中，每公斤亞麻用水10公斤(浴比1∶10)，加入硫酸，使硫酸濃度為1g/L。將溶液溫度升至40℃，保溫40min后取出用清水對(duì)亞麻纖維進(jìn)行清洗，使亞麻纖維的pH值達(dá)到7左右；將清洗后的亞麻纖維放入氧化液中，浴比采用1∶10，氧化液中雙氧水(按純按純H2O2算)含量為3g/L，硅酸鈉含量3g/L，碳酸鉀含量2g/L，尿素含量3g/L，JFC含量2g/L。將氧化液的溫度由常溫勻速升至70℃，升溫時(shí)間控制在30min，溫度到達(dá)后讓氧化液保溫2h；用木槌對(duì)氧化后的亞麻纖維進(jìn)行敲打，打擊2次；用清水對(duì)敲打后的亞麻纖維進(jìn)行清洗，洗去殘留在纖維表面的藥品和雜質(zhì)。利用離心脫水機(jī)將亞麻纖維脫水，脫水后將亞麻纖維浸泡的乳化油中，每公斤亞麻纖維用錠子油10g，NaOH3g、洗滌劑2g，與10kg水?dāng)嚢栊纬扇榛?，將亞麻纖維浸漬其中，在80℃的環(huán)境下保溫1h。將給油后的纖維脫水，經(jīng)烘干機(jī)烘干。烘干后的亞麻纖維經(jīng)過(guò)軟麻機(jī)加工，并噴上乳化液，其成分為(每公斤亞麻)茶油10g，NaOH3g、洗滌劑2g，150g的水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，然后放入溫度為27℃的倉(cāng)中24h。利用帶有針齒的開松機(jī)械對(duì)堆倉(cāng)后的亞麻纖維進(jìn)行初步開松后，再將其喂入梳棉機(jī)中進(jìn)行進(jìn)一步的開松、分劈，梳棉機(jī)給棉板抬高2cm，刺輥與給棉板隔距采用5.5mm。
采用以上工藝制備的精細(xì)化亞麻纖維的主要性能指標(biāo)如下 表1、實(shí)施例1制備的亞麻纖維主要性能指標(biāo) 實(shí)施例2 將亞麻打成麻放入浸酸池中，每公斤亞麻用水10公斤(浴比1∶10)，加入硫酸，使硫酸濃度為2g/L。將溶液溫度升至50℃，保溫45min后取出用清水對(duì)亞麻纖維進(jìn)行清洗，使亞麻纖維的pH值達(dá)到7左右；將清洗后的亞麻纖維放入氧化液中，浴比采用1∶10，氧化液中雙氧水(按純按純H2O2算)含量為4g/L，硅酸鈉含量4g/L，碳酸鈉含量3g/L，尿素含量4g/L，JFC含量2g/L。將氧化液的溫度由常溫勻速升至80℃，升溫時(shí)間控制在32min，溫度到達(dá)后讓氧化液保溫2.2h；用木槌對(duì)氧化后的亞麻纖維進(jìn)行敲打，打擊2次；用清水對(duì)敲打后的亞麻纖維進(jìn)行清洗，洗去殘留在纖維表面的藥品和雜質(zhì)。利用離心脫水機(jī)將亞麻纖維脫水，脫水后將亞麻纖維浸泡的乳化油中，每公斤亞麻纖維用錠子油12g，NaOH4g、洗滌劑3g，與水10kg攪拌形成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在80℃的環(huán)境下保溫1h。將給油后的纖維脫水，經(jīng)烘干機(jī)烘干。烘干后的亞麻纖維經(jīng)過(guò)軟麻機(jī)加工，并噴上乳化液，其成分為(每公斤亞麻)菜油12g，NaOH3.5g、洗滌劑8g，120g的水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，然后放入溫度為25℃的倉(cāng)中30h。利用帶有針齒的開松機(jī)械對(duì)堆倉(cāng)后的亞麻纖維進(jìn)行初步開松后，再將其喂入梳棉機(jī)中進(jìn)行進(jìn)一步的開松、分劈，梳棉機(jī)給棉板抬高2.5cm，刺輥與給棉板隔距采用0.12mm。
采用以上工藝制備的精細(xì)化亞麻纖維的主要性能指標(biāo)如下 表2、實(shí)施例2制備的亞麻纖維主要性能指標(biāo) 實(shí)施例3 將亞麻打成麻放入浸酸池中，每公斤亞麻用水10公斤(浴比1∶10)，加入硫酸，使硫酸濃度為1.5g/L。將溶液溫度升至42℃，保溫50min后取出用清水對(duì)亞麻纖維進(jìn)行清洗，使亞麻纖維的pH值達(dá)到7左右；將清洗后的亞麻纖維放入氧化液中，浴比采用1∶10，氧化液中雙氧水(按純按純H2O2算)含量為5g/L，碳酸鈉含量4g/L，硅酸鈉含量5g/L，尿素含量5g/L，JFC含量2g/L。將氧化液的溫度由常溫勻速升至90℃，升溫時(shí)間控制在34min，溫度到達(dá)后讓氧化液保溫2.4h；用木槌對(duì)氧化后的亞麻纖維進(jìn)行敲打，打擊5次；用清水對(duì)敲打后的亞麻纖維進(jìn)行清洗，洗去殘留在纖維表面的藥品和雜質(zhì)。利用離心脫水機(jī)將亞麻纖維脫水，脫水后將亞麻纖維浸泡的乳化油中，每公斤亞麻纖維用錠子油15g，NaOH5g、洗滌劑4g，與水10kg攪拌形成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在80℃的環(huán)境下保溫1h。將給油后的纖維脫水，再脫去油水，經(jīng)烘干機(jī)烘干。烘干后的亞麻纖維經(jīng)過(guò)軟麻機(jī)加工，并噴上乳化液，其成分為(每公斤亞麻)菜油14g，NaOH4g、洗滌劑7g，100g的水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，然后放入溫度為38℃的倉(cāng)中43h；利用帶針齒的開松機(jī)械對(duì)堆倉(cāng)后的亞麻纖維進(jìn)行初步開松，再將開松后的纖維喂入梳棉機(jī)中進(jìn)一步細(xì)致的開松、分劈，梳棉機(jī)給棉板抬高3cm，刺輥與給棉板隔距采用4.4mm。
采用以上工藝制備的精細(xì)化亞麻纖維的主要性能指標(biāo)如下 表3、實(shí)施例3制備的亞麻纖維主要性能指標(biāo) 實(shí)施例4 將亞麻打成麻放入浸酸池中，每公斤亞麻用水10公斤(浴比1∶10)，加入硫酸，使硫酸濃度為1.2g/L。將溶液溫度升至45℃，保溫55min后取出用清水對(duì)亞麻纖維進(jìn)行清洗，使亞麻纖維的pH值達(dá)到7左右；將清洗后的亞麻纖維放入氧化液中，浴比采用1∶10，氧化液中雙氧水(按純按純H2O2算)含量為6g/L，硅酸鈉含量3.5g/L，碳酸鉀含量2g/L，尿素含量3.5g/L，JFC含量2g/L。將氧化液的溫度由常溫勻速升至75℃，升溫時(shí)間控制在35min，溫度到達(dá)后讓氧化液保溫2.6h；用木槌對(duì)氧化后的亞麻纖維進(jìn)行敲打，打擊5次；用清水對(duì)敲打后的亞麻纖維進(jìn)行清洗，洗去殘留在纖維表面的藥品和雜質(zhì)。利用離心脫水機(jī)將亞麻纖維脫水，脫水后將亞麻纖維浸泡的乳化油中，每公斤亞麻纖維用錠子油17g，NaOH3.5g、洗滌劑5g，與水10kg攪拌形成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在80℃的環(huán)境下保溫1h。將給油后的纖維脫水，經(jīng)烘干機(jī)烘干。烘干后的亞麻纖維經(jīng)過(guò)軟麻機(jī)加工，并噴上乳化液，其成分為(每公斤亞麻)茶油16g，NaOH4.5g、洗滌劑6g，70g的水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，然后放入溫度為35℃的倉(cāng)中48h。利用帶有針齒的開松機(jī)械對(duì)堆倉(cāng)后的亞麻纖維進(jìn)行初步開松后，再將其喂入梳棉機(jī)中進(jìn)行進(jìn)一步的開松、分劈，梳棉機(jī)給棉板抬高2.2cm，刺輥與給棉板隔距采用3.5mm。
采用以上工藝制備的精細(xì)化亞麻纖維的主要性能指標(biāo)如下 表4、實(shí)施例4制備的亞麻纖維主要性能指標(biāo) 實(shí)施例5 將亞麻打成麻放入浸酸池中，每公斤亞麻用水10公斤(浴比1∶10)，加入鹽酸，鹽酸濃度為1.8g/L。將溶液溫度升至48℃，保溫58min后取出用清水對(duì)亞麻纖維進(jìn)行清洗，使亞麻纖維的pH值達(dá)到7左右；將清洗后的亞麻纖維放入氧化液中，浴比采用1∶10，氧化液中雙氧水(按純按純H2O2算)含量為7g/L，硅酸鈉含量4.5g/L，碳酸鉀含量3g/L，尿素含量4.5g/L，JFC含量2g/L。將氧化液的溫度由常溫勻速升至85℃，升溫時(shí)間控制在37min，溫度到達(dá)后讓氧化液保溫2.8h；用木槌對(duì)氧化后的亞麻纖維進(jìn)行敲打，打擊5次；用清水對(duì)敲打后的亞麻纖維進(jìn)行清洗，洗去殘留在纖維表面的藥品和雜質(zhì)。利用離心脫水機(jī)將亞麻纖維脫水，脫水后將亞麻纖維浸泡的乳化油中，每公斤亞麻纖維用錠子油19g，NaOH4.5g、洗滌劑6g，與水10kg攪拌形成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在80℃的環(huán)境下保溫1h。將給油后的纖維脫水，經(jīng)烘干機(jī)烘干。烘干后的亞麻纖維經(jīng)過(guò)軟麻機(jī)加工，并噴上乳化液，其成分為(每公斤亞麻)菜油18g，NaOH5g、洗滌劑5g，80g的水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，然后放入溫度為40℃的倉(cāng)中38h。利用帶有針齒的開松機(jī)械對(duì)堆倉(cāng)后的亞麻纖維進(jìn)行初步開松后，再將其喂入梳棉機(jī)中進(jìn)行進(jìn)一步的開松、分劈，梳棉機(jī)給棉板抬高2.7cm，刺輥與給棉板隔距采用2.7mm。
采用以上工藝制備的精細(xì)化亞麻纖維的主要性能指標(biāo)如下 表5、實(shí)施例5制備的亞麻纖維主要性能指標(biāo) 實(shí)施例6 將亞麻打成麻放入浸酸池中，每公斤亞麻用水10公斤(浴比1∶10)，加入鹽酸，鹽酸濃度為2.1g/L。將溶液溫度升至38℃，保溫60min后取出用清水對(duì)亞麻纖維進(jìn)行清洗，使亞麻纖維的pH值達(dá)到7左右；將清洗后的亞麻纖維放入氧化液中，浴比采用1∶10，氧化液中雙氧水(按純按純H2O2算)含量為8g/L，硅酸鈉含量5.0g/L，碳酸鉀含量4g/L，尿素含量5.0g/L，JFC含量2g/L。將氧化液的溫度由常溫勻速升至90℃，升溫時(shí)間控制在40min，溫度到達(dá)后讓氧化液保溫3h；用木槌對(duì)氧化后的亞麻纖維進(jìn)行敲打，打擊5次；用清水對(duì)敲打后的亞麻纖維進(jìn)行清洗，洗去殘留在纖維表面的藥品和雜質(zhì)。利用離心脫水機(jī)將亞麻纖維脫水，脫水后將亞麻纖維浸泡的乳化油中，每公斤亞麻纖維用錠子油20g，NaOH6g、洗滌劑8g，與水10kg攪拌形成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在80℃的環(huán)境下保溫1h。將給油后的纖維脫水，經(jīng)烘干機(jī)烘干。烘干后的亞麻纖維經(jīng)過(guò)軟麻機(jī)加工，并噴上乳化液，其成分為(每公斤亞麻)茶油20g，NaOH6g、洗滌劑4g，90g的水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，然后放入溫度為33℃的倉(cāng)中34h。利用帶有針齒的開松機(jī)械對(duì)堆倉(cāng)后的亞麻纖維進(jìn)行初步開松后，再將其喂入梳棉機(jī)中進(jìn)行進(jìn)一步的開松、分劈，梳棉機(jī)給棉板抬高2.9cm，刺輥與給棉板隔距采用1.5mm。
采用以上工藝制備的精細(xì)化亞麻纖維的主要性能指標(biāo)如下 表6、實(shí)施例6制備的亞麻纖維主要性能指標(biāo) 實(shí)施例7 將亞麻打成麻放入浸酸池中，每公斤亞麻用水8公斤(浴比1∶8)，加入硫酸，硫酸濃度為2.3g/L。將溶液溫度升至35℃，保溫30min后取出用清水對(duì)亞麻纖維進(jìn)行清洗，使亞麻纖維的pH值達(dá)到7左右；將清洗后的亞麻纖維放入氧化液中，浴比采用1∶8，氧化液中雙氧水(按純按純H2O2算)含量為9g/L，硅酸鈉含量2g/L，碳酸鈉含量5g/L，尿素含量6g/L，JFC含量1g/L。將氧化液的溫度由常溫勻速升至93℃，升溫時(shí)間控制在20min，溫度到達(dá)后讓氧化液保溫3.2h；用木槌對(duì)氧化后的亞麻纖維進(jìn)行敲打，打擊5次；用清水對(duì)敲打后的亞麻纖維進(jìn)行清洗，洗去殘留在纖維表面的藥品和雜質(zhì)。利用離心脫水機(jī)將亞麻纖維脫水，脫水后將亞麻纖維浸泡的乳化油中，每公斤亞麻纖維用白油23g，NaOH1g、洗滌劑9g，與水8kg攪拌形成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在60℃的環(huán)境下保溫3h。將給油后的纖維脫水，經(jīng)烘干機(jī)烘干。烘干后的亞麻纖維經(jīng)過(guò)軟麻機(jī)加工，并噴上乳化液，其成分為(每公斤亞麻)植物油5g，NaOH1g、洗滌劑1g，50g的水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，然后放入溫度為20℃的倉(cāng)中60h。利用帶有針齒的開松機(jī)械對(duì)堆倉(cāng)后的亞麻纖維進(jìn)行初步開松后，再將其喂入梳棉機(jī)中進(jìn)行進(jìn)一步的開松、分劈，梳棉機(jī)給棉板抬高1.0cm，刺輥與給棉板隔距采用7.0mm。
采用以上工藝制備的精細(xì)化亞麻纖維的主要性能指標(biāo)如下 表7、實(shí)施例7制備的亞麻纖維主要性能指標(biāo) 實(shí)施例8 將亞麻打成麻放入浸酸池中，每公斤亞麻用水9公斤(浴比1∶9)，加入草酸，草酸濃度為2.4g/L。將溶液溫度升至70℃，保溫70min后取出用清水對(duì)亞麻纖維進(jìn)行清洗，使亞麻纖維的pH值達(dá)到7左右；將清洗后的亞麻纖維放入氧化液中，浴比采用1∶9，氧化液中雙氧水(按純按純H2O2算)含量為10g/L，硅酸鈉含量6g/L，碳酸鈉含量6g/L，尿素含量7g/L，JFC含量3g/L。將氧化液的溫度由常溫勻速升至95℃，升溫時(shí)間控制在45min，溫度到達(dá)后讓氧化液保溫3.5h；用木槌對(duì)氧化后的亞麻纖維進(jìn)行敲打，打擊5次；用清水對(duì)敲打后的亞麻纖維進(jìn)行清洗，洗去殘留在纖維表面的藥品和雜質(zhì)。利用離心脫水機(jī)將亞麻纖維脫水，脫水后將亞麻纖維浸泡的乳化油中，每公斤亞麻纖維用白油27g，NaOH2g、洗滌劑9.5g，與水9kg攪拌形成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在70℃的環(huán)境下保溫2h。將給油后的纖維脫水，經(jīng)烘干機(jī)烘干。烘干后的亞麻纖維經(jīng)過(guò)軟麻機(jī)加工，并噴上乳化液，其成分為(每公斤亞麻)植物油8g，NaOH2g、洗滌劑9g，200g的水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，然后放入溫度為60℃的倉(cāng)中52h。利用帶有針齒的開松機(jī)械對(duì)堆倉(cāng)后的亞麻纖維進(jìn)行初步開松后，再將其喂入梳棉機(jī)中進(jìn)行進(jìn)一步的開松、分劈，梳棉機(jī)給棉板抬高5.0cm，刺輥與給棉板隔距采用7.5mm。
采用以上工藝制備的精細(xì)化亞麻纖維的主要性能指標(biāo)如下 表8、實(shí)施例8制備的亞麻纖維主要性能指標(biāo) 實(shí)施例9 將亞麻打成麻放入浸酸池中，每公斤亞麻用水11公斤(浴比1∶11)，加入硫酸，硫酸濃度為3.0g/L。將溶液溫度升至60℃，保溫50min后取出用清水對(duì)亞麻纖維進(jìn)行清洗，使亞麻纖維的pH值達(dá)到7左右；將清洗后的亞麻纖維放入氧化液中，浴比采用1∶11，氧化液中雙氧水(按純按純H2O2算)含量為11g/L，硅酸鈉含量7g/L，碳酸鉀含量5g/L，尿素含量8g/L，JFC含量4g/L。將氧化液的溫度由常溫勻速升至97℃，升溫時(shí)間控制在50min，溫度到達(dá)后讓氧化液保溫3.8h；用木槌對(duì)氧化后的亞麻纖維進(jìn)行敲打，打擊5次；用清水對(duì)敲打后的亞麻纖維進(jìn)行清洗，洗去殘留在纖維表面的藥品和雜質(zhì)。利用離心脫水機(jī)將亞麻纖維脫水，脫水后將亞麻纖維浸泡的乳化油中，每公斤亞麻纖維用白油35g，NaOH7g、洗滌劑9.0g，與水11kg攪拌形成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在90℃的環(huán)境下保溫2.5h。將給油后的纖維脫水，經(jīng)烘干機(jī)烘干。烘干后的亞麻纖維經(jīng)過(guò)軟麻機(jī)加工，并噴上乳化液，其成分為(每公斤亞麻)植物油30g，NaOH7g、洗滌劑11g，180g的水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，然后放入溫度為55℃的倉(cāng)中15h。利用帶有針齒的開松機(jī)械對(duì)堆倉(cāng)后的亞麻纖維進(jìn)行初步開松后，再將其喂入梳棉機(jī)中進(jìn)行進(jìn)一步的開松、分劈，梳棉機(jī)給棉板抬高4.0cm，刺輥與給棉板隔距采用6.5mm。
采用以上工藝制備的精細(xì)化亞麻纖維的主要性能指標(biāo)如下 表9、實(shí)施例9制備的亞麻纖維主要性能指標(biāo) 實(shí)施例10 將亞麻打成麻放入浸酸池中，每公斤亞麻用水12公斤(浴比1∶12)，加入草酸，草酸濃度為2.8g/L。將溶液溫度升至65℃，保溫80min后取出用清水對(duì)亞麻纖維進(jìn)行清洗，使亞麻纖維的pH值達(dá)到7左右；將清洗后的亞麻纖維放入氧化液中，浴比采用1∶12，氧化液中雙氧水(按純按純H2O2算)含量為12g/L，硅酸鈉含量8g/L，碳酸鉀含量6g/L，尿素含量6.5g/L，JFC含量4g/L。將氧化液的溫度由常溫勻速升至100℃，升溫時(shí)間控制在60min，溫度到達(dá)后讓氧化液保溫4.0h；用木槌對(duì)氧化后的亞麻纖維進(jìn)行敲打，打擊5次；用清水對(duì)敲打后的亞麻纖維進(jìn)行清洗，洗去殘留在纖維表面的藥品和雜質(zhì)。利用離心脫水機(jī)將亞麻纖維脫水，脫水后將亞麻纖維浸泡的乳化油中，每公斤亞麻纖維用白油40g，NaOH8g、洗滌劑10.0g，與水12kg攪拌形成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在100℃的環(huán)境下保溫0.5h。將給油后的纖維脫水，經(jīng)烘干機(jī)烘干。烘干后的亞麻纖維經(jīng)過(guò)軟麻機(jī)加工，并噴上乳化液，其成分為(每公斤亞麻)植物油40g，NaOH10g、洗滌劑12g，60g的水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，然后放入溫度為50℃的倉(cāng)中20h。利用帶有針齒的開松機(jī)械對(duì)堆倉(cāng)后的亞麻纖維進(jìn)行初步開松后，再將其喂入梳棉機(jī)中進(jìn)行進(jìn)一步的開松、分劈，梳棉機(jī)給棉板抬高4.5cm，刺輥與給棉板隔距采用0.1mm。
采用以上工藝制備的精細(xì)化亞麻纖維的主要性能指標(biāo)如下 表10、實(shí)施例10制備的亞麻纖維主要性能指標(biāo) 將上述經(jīng)過(guò)精細(xì)化處理的亞麻纖維進(jìn)行紡紗加工。
實(shí)施例11 所制取的亞麻纖維通過(guò)如下紡紗流程紡制高支亞麻纖維純紡和混紡紗 純紡開清→梳棉→(預(yù)并→精梳)→并條→粗紗→細(xì)紗→后加工。

注上述流程中，預(yù)并→精梳工序在紡高支紗(純紡50公支以上，混紡60公支以上)時(shí)采用；紡60公支以下的麻/棉紗時(shí)，棉可以不精梳；化纖都不經(jīng)過(guò)精梳。
精細(xì)化亞麻纖維純紡紗其主要質(zhì)量指標(biāo)如下 表11、實(shí)施例11制備的亞麻純紡紗主要性能指標(biāo) 精細(xì)化亞麻纖維混紡紗其主要質(zhì)量指標(biāo)如下 表12、實(shí)施例11制備的亞麻混紡紗主要性能指標(biāo) 實(shí)施例12 所制取的亞麻纖維通過(guò)苧麻紡紗工藝流程紡制亞麻/苧麻混紡紗
表13、實(shí)施例12制備的36公支的亞麻50/苧麻50純混紡紗主要性能指標(biāo) 本發(fā)明還提供若干比較例，以說(shuō)明本發(fā)明所述的制備方法具有優(yōu)勢(shì) 比較例1 表14、不同方法制備的亞麻纖維主要性能指標(biāo) 其中1為按照專利申請(qǐng)88102614實(shí)施例1方法制備； 其中2為按照專利申請(qǐng)200610031004實(shí)施例1方法制備； 其中3為按照專利申請(qǐng)200610031004實(shí)施例2方法制備； 其中4為按照本發(fā)明實(shí)施例4方法制備。
比較例2 本比較例說(shuō)明采取不同氧化參數(shù)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響，本比較例是按照實(shí)施例1方法，并對(duì)具體參數(shù)進(jìn)行調(diào)整。當(dāng)考察一個(gè)參數(shù)時(shí)，其它參數(shù)固定不變。譬如當(dāng)考察碳酸鈉用量的影響時(shí)，其它參數(shù)如硅酸鈉、尿素等均采用已經(jīng)確定的本發(fā)明方案中的某個(gè)固定值。
表15、不同氧化參數(shù)對(duì)亞麻纖維細(xì)度的影響(Nm) 以上數(shù)據(jù)說(shuō)明，當(dāng)采用本發(fā)明制備方法，能夠制備細(xì)度高的亞麻纖維，且優(yōu)選方案得到的亞麻纖維具有更高的細(xì)度。
表16、不同氧化參數(shù)對(duì)亞麻纖維斷裂強(qiáng)度的影響(cN/tex) 以上數(shù)據(jù)說(shuō)明，當(dāng)采用本發(fā)明制備方法，能夠制備高強(qiáng)度的亞麻纖維，且優(yōu)選方案得到的亞麻纖維具有更高的強(qiáng)度。
此外，本發(fā)明所述技術(shù)方案的各項(xiàng)參數(shù)的范圍都一一分別進(jìn)行組合實(shí)驗(yàn)，無(wú)論參數(shù)如何組合進(jìn)行，得到的纖維強(qiáng)度、細(xì)度均可符合上述的規(guī)律，即本發(fā)明技術(shù)方案所述的參數(shù)范圍無(wú)論如何組合，得到的亞麻纖維性能均優(yōu)于范圍之外的參數(shù)，而優(yōu)選的參數(shù)范圍得到的亞麻纖維性能又可得以進(jìn)一步提升。由于篇幅所限，本發(fā)明對(duì)于其他組合的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)不再一一列舉。
權(quán)利要求
1.一種亞麻纖維，其特征在于，所述亞麻纖維強(qiáng)度為3.0～8.0cN/dtex、細(xì)度為1500～3500公支；優(yōu)選為強(qiáng)度4.0～7.0cN/dtex、細(xì)度為1500～3000公支；更優(yōu)選為強(qiáng)度4.5～6.5cN/dtex、細(xì)度為1800～2800公支；最優(yōu)選為強(qiáng)度5.0～6.0cN/dtex、細(xì)度為2300～2700公支。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的亞麻纖維，其特征在于，亞麻纖維的長(zhǎng)度為20～100mm，優(yōu)選為30～80mm，最優(yōu)選為40～60mm。
3.權(quán)利要求1或2所述的亞麻纖維的制備方法，包括浸酸、水洗、氧化、打纖、給油、脫油水、軟麻、給油加濕、堆倉(cāng)和機(jī)械開松步驟，其特征在于，所述的氧化步驟為，每千克亞麻纖維用水8～12kg，先在水中加入碳酸鈉或碳酸鉀、硅酸鈉、尿素和滲透劑JFC，加入量為加入后每升水含碳酸鈉或碳酸鉀2～6g、硅酸鈉2～8g、尿素2～8g和滲透劑JFC 1～4g，完全溶解后加入H2O2，H2O2加入量以純H2O2計(jì)為加入后每升水含H2O23～12g；優(yōu)選為每千克亞麻纖維用水10kg，每升水含碳酸鈉或碳酸鉀2～4g、硅酸鈉3～5g、尿素3～5g、滲透劑JFC2g，H2O2加入量以純H2O2計(jì)為加入后每升水含H2O23～8g。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述氧化步驟為將亞麻放入氧化液中，從室溫勻速升溫至70～100℃，升溫時(shí)間控制在20～60min，氧化反應(yīng)時(shí)間為2.0～4.0小時(shí)；優(yōu)選為從室溫勻速升溫至70～90℃，升溫時(shí)間控制在30～40min，氧化反應(yīng)時(shí)間為2.0～3.0小時(shí)。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述浸酸步驟中酸的濃度為1～3g/L，溫度在35～70℃，浴比為1∶8～1∶12，浸酸時(shí)間為30～80min，優(yōu)選為酸的濃度為1～2g/L，溫度在40～50℃，浴比為1∶10，浸酸時(shí)間為40～60min。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述的給油步驟中油劑為機(jī)械油，優(yōu)選為錠子油或白油，最優(yōu)選為錠子油；每千克亞麻纖維用機(jī)械油10～40g、用NaOH 1～8g、洗滌劑2～10g，與8～12kg水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在60～100℃的環(huán)境下保溫0.5～3h；優(yōu)選為每千克亞麻纖維用機(jī)械油10～20g、用NaOH 3～6g、洗滌劑2～8g，與10kg水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在80℃的環(huán)境下保溫1h。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述的給油加濕步驟中采用植物油，優(yōu)選為茶油或菜油；將植物油、NaOH、洗滌劑與水?dāng)嚢枵{(diào)制成乳化液，在軟麻機(jī)的輸出端均勻地將乳化液噴灑在所輸出的亞麻纖維上；每千克亞麻纖維用植物油5～40g、用NaOH 1～10g、洗滌劑1～12g，水50～200g，優(yōu)選為每千克亞麻纖維用植物油10～20g、用NaOH3～6g、洗滌劑2～8g，水70～150g。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述的堆倉(cāng)為溫度20～60℃，時(shí)間15～60小時(shí)；優(yōu)選為溫度25～40℃，時(shí)間24～48小時(shí)。
9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述的機(jī)械開松步驟中刺輥與給棉板隔距采用0.10～7.50mm，優(yōu)選為0.12～5.50mm。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制備方法，其特征在于，所述的機(jī)械開松步驟中梳棉機(jī)的給棉板要比機(jī)框抬高1～5cm，優(yōu)選為2～3cm。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種亞麻纖維，所述亞麻纖維強(qiáng)度為3.0～8.0cN/dtex、細(xì)度為1500～3500公支；優(yōu)選為強(qiáng)度4.0～7.0cN/dtex、細(xì)度為1500～3000公支；更優(yōu)選為強(qiáng)度4.5～6.5cN/dtex、細(xì)度為1800～2800公支；最優(yōu)選為強(qiáng)度5.0～6.0cN/dtex、細(xì)度為2300～2700公支。本發(fā)明還涉及所述的亞麻纖維的制備方法，包括浸酸、水洗、氧化、打纖、給油、脫油水、軟麻、給油加濕、堆倉(cāng)和機(jī)械開松步驟。本發(fā)明提供的亞麻纖維強(qiáng)度、細(xì)度高，制備方法工序短，污染小。
文檔編號(hào)D01G15/02GK101818379SQ20091000928
公開日2010年9月1日 申請(qǐng)日期2009年2月27日 優(yōu)先權(quán)日2009年2月27日
發(fā)明者張毅, 郁崇文, 吳蘇明 申請(qǐng)人:江西東亞芭纖股份有限公司