開，最后將壓好的竹材板推出。
[0030]所述高頻熱壓機(jī)包括用于支撐預(yù)壓竹材板的下支撐板、用于壓在預(yù)壓竹材板上的上壓板以及用于對預(yù)壓竹材板側(cè)面施壓的側(cè)壓板，所述上壓板、下支撐板和側(cè)壓板上均布有開孔，所述開孔上連接有管子，步驟六中表面加熱為蒸汽加熱，蒸汽通過所述管子從開孔排出噴向竹材板上下表面和左右側(cè)面，在所述步驟三之前對上壓板、下支撐板和側(cè)壓板進(jìn)行清潔并涂飾便于竹材板與上壓板、下支撐板和側(cè)壓板分離的油酸。
[0031]管子連接蒸汽管和冷卻水管。
[0032]步驟一中的所述竹材還要可以為竹絲、竹條、竹片或由竹絲、竹條、竹片經(jīng)編織形成的竹片板。
[0033]在所述步驟三之前需對上壓板和下支撐板進(jìn)行清潔并涂飾便于竹材板與上壓板和下支撐板分離的油酸。
[0034]所述步驟四中先將上壓板下降到即將接觸到預(yù)壓竹材板上表面時停下，再將側(cè)壓板推進(jìn)壓靠在預(yù)壓竹材板側(cè)面上，然后上壓板繼續(xù)起動向下壓并施壓在預(yù)壓竹材板上。
[0035]所述步驟四中上壓板和側(cè)壓板對預(yù)壓竹材板施加的壓力為8 Mpa,所述步驟五中在高頻熱壓的過程中對預(yù)壓竹材板進(jìn)行補(bǔ)壓至11 Mpa0
[0036]所述步驟五中高頻每接通2分鐘后斷開，停止I分鐘后又重新接通高頻，重復(fù)操作2次。
[0037]所述蒸汽的氣壓為0.6Mpa，所述蒸汽加熱時間為15分鐘。蒸汽加熱停止后五分鐘交管道內(nèi)蒸汽排出。
[0038]所述步驟七中對竹材板進(jìn)行的是分3 - 6次逐步的卸壓。如，第一次:壓力降至5Mpa ;第二次:隔3分鐘，壓力將至2Mpa ;第三次:隔5分鐘，壓力降至IMpa ;第四次:隔10分鐘，壓力降至0，在卸壓過程中如果壓力反彈較大，還可以延長間隔時間。
[0039]所述步驟八中的冷卻是通過將管子連通冷水即連通冷卻水管從上壓板的開孔向竹材板進(jìn)行噴淋冷水來冷卻竹材板，冷水噴淋冷卻時間為20分鐘。
[0040]實(shí)施例二:
與上述實(shí)施例不同處在于:進(jìn)行高頻熱壓45分鐘制得竹材板；所述步驟四中上壓板和側(cè)壓板對預(yù)壓竹材板施加的壓力為10 Mpa，所述步驟五中在高頻熱壓的過程中對預(yù)壓竹材板進(jìn)行補(bǔ)壓至14 Mpa。
[0041]所述步驟五中高頻每接通2分鐘后斷開，停止I分鐘后又重新接通高頻，重復(fù)操作15次。
[0042]所述蒸汽的氣壓為0.8Mpa，所述蒸汽加熱時間為25分鐘。冷水噴淋冷卻時間為60分鐘。
[0043]實(shí)施例三:
與上述實(shí)施例不同處在于:進(jìn)行高頻熱壓30分鐘制得竹材板；所述步驟四中上壓板和側(cè)壓板對預(yù)壓竹材板施加的壓力為9Mpa，所述步驟五中在高頻熱壓的過程中對預(yù)壓竹材板進(jìn)行補(bǔ)壓至12 Mpa。
[0044]所述步驟五中高頻每接通2分鐘后斷開，停止I分鐘后又重新接通高頻，重復(fù)操作7次。
[0045]所述蒸汽的氣壓為0.7Mpa，所述蒸汽加熱時間為20分鐘。冷水噴淋冷卻時間為40分鐘。
[0046]實(shí)施例四:
與上述實(shí)施例不同處在于:進(jìn)行高頻熱壓24分鐘制得竹材板；所述步驟四中上壓板和側(cè)壓板對預(yù)壓竹材板施加的壓力為10 Mpa，所述步驟五中在高頻熱壓的過程中對預(yù)壓竹材板進(jìn)行補(bǔ)壓至12 Mpa。
[0047]所述步驟五中高頻每接通2分鐘后斷開，停止I分鐘后又重新接通高頻，重復(fù)操作10次。
[0048]所述蒸汽的氣壓為0.7Mpa，所述蒸汽加熱時間為17分鐘。冷水噴淋冷卻時間為30分鐘。
[0049]實(shí)施例五:
與上述實(shí)施例不同處在于:進(jìn)行高頻熱壓18分鐘制得竹材板；所述步驟四中上壓板和側(cè)壓板對預(yù)壓竹材板施加的壓力為9 Mpa，所述步驟五中在高頻熱壓的過程中對預(yù)壓竹材板進(jìn)行補(bǔ)壓至13Mpa。
[0050]所述步驟五中高頻每接通2分鐘后斷開，停止I分鐘后又重新接通高頻，重復(fù)操作13次。
[0051]所述蒸汽的氣壓為0.7Mpa，所述蒸汽加熱時間為23分鐘。冷水噴淋冷卻時間為50分鐘。
[0052]高頻熱壓所需的壓力較小，其單位壓力僅6.5MPa ;工藝簡單、生產(chǎn)路線短，高頻加熱時間短，板材成型后短時堆放即可進(jìn)行后期加工；熱壓時不使用模具，生產(chǎn)連續(xù)化進(jìn)行，工人勞動強(qiáng)度小。
[0053]高頻熱壓可生產(chǎn)厚度200mm以上的厚材。傳統(tǒng)熱壓機(jī)最大加工厚度< 36mm(加熱時間達(dá)45min)，且高頻熱壓產(chǎn)品密度均勻、內(nèi)應(yīng)力小，可大大減少成型后的養(yǎng)生時間。與傳統(tǒng)熱壓機(jī)生產(chǎn)的板材相比相同的外觀，產(chǎn)品密度可降低。由于內(nèi)外同時加熱，沒有溫度差，密度達(dá)到0.95-1.0g/cm3時，產(chǎn)品斷面和表面就不存在縫隙。高頻熱壓能耗低、機(jī)械化程度高。據(jù)測算，每m3竹材重組材的電耗為45kw.h/m3。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種制造重組竹的方法，其特征在于:包括以下步驟: 一、挑選均勻的竹材； 二、將竹材根據(jù)需要的板材厚度層層均勻鋪裝并施膠形成預(yù)壓竹材板； 三、將預(yù)壓竹材板推入高頻熱壓機(jī)； 四、對預(yù)壓竹材板進(jìn)行預(yù)壓，即將高頻熱壓機(jī)的上壓板和側(cè)壓板分別壓在竹材板的上表面和側(cè)面上進(jìn)行施壓； 五、打開高頻熱壓機(jī)進(jìn)行高頻熱壓6- 45分鐘制得竹材板； 六、高頻熱壓結(jié)束后對竹材板進(jìn)行表面加熱； 七、表面加熱結(jié)束后逐步卸去竹材板上的壓力； 八、對竹材板進(jìn)行噴水冷卻； 九、將竹材板從高頻熱壓機(jī)中推出； 所述高頻熱壓機(jī)包括用于支撐預(yù)壓竹材板的下支撐板、用于壓在預(yù)壓竹材板上的上壓板以及用于對預(yù)壓竹材板側(cè)面施壓的側(cè)壓板，所述上壓板、下支撐板和側(cè)壓板上均布有開孔，所述開孔上連接有管子，步驟六中表面加熱為蒸汽加熱，蒸汽通過所述管子從開孔排出噴向竹材板上下表面和左右側(cè)面，在所述步驟三之前對上壓板、下支撐板和側(cè)壓板進(jìn)行清潔并涂飾便于竹材板與上壓板、下支撐板和側(cè)壓板分離的油酸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種制造重組竹的方法，其特征在于:步驟一中的所述竹材為竹絲、竹條、竹片或由竹絲、竹條、竹片經(jīng)編織形成的竹片板。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種制造重組竹的方法，其特征在于:所述步驟四中先將上壓板下降到即將接觸到預(yù)壓竹材板上表面時停下，再將側(cè)壓板推進(jìn)壓靠在預(yù)壓竹材板側(cè)面上，然后上壓板繼續(xù)起動向下壓并施壓在預(yù)壓竹材板上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種制造重組竹的方法，其特征在于:所述步驟五中高頻每接通2分鐘后斷開，停止I分鐘后又重新接通高頻，重復(fù)操作2 - 15次。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種制造重組竹的方法，其特征在于:所述蒸汽的氣壓為0.6 — 0.8Mpa。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述一種制造重組竹的方法，其特征在于:所述蒸汽加熱時間為15 — 25分鐘。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種制造重組竹的方法，其特征在于:所述步驟七中對竹材板進(jìn)行的是分3 - 6次逐步的卸壓。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述一種制造重組竹的方法，其特征在于:所述步驟八中的冷卻是通過將管子連通冷水從開孔向竹材板進(jìn)行噴淋冷水來冷卻竹材板，冷水噴淋冷卻時間為20 — 60分鐘ο
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種制造重組竹的方法，其特征在于:所述步驟四中上壓板和側(cè)壓板對預(yù)壓竹材板施加的壓力為8 — 10 Mpa，所述步驟五中在高頻熱壓的過程中對預(yù)壓竹材板進(jìn)行補(bǔ)壓至11 一 14 Mpa。
【專利摘要】本發(fā)明屬于防火門領(lǐng)域，具體涉及一種制造重組竹的方法。包括以下步驟：一、挑選竹材；二、將竹材均勻鋪裝并施膠形成預(yù)壓竹材板；三、將預(yù)壓竹材板推入高頻熱壓機(jī)；四、對預(yù)壓竹材板進(jìn)行預(yù)壓；五、打開高頻熱壓機(jī)進(jìn)行高頻熱壓6－45分鐘制得竹材板；六、對竹材板進(jìn)行蒸汽加熱，七、蒸汽加熱結(jié)束后卸去竹材板上的壓力，所述高頻熱壓機(jī)包括用于支撐預(yù)壓竹材板的下支撐板、用于壓在預(yù)壓竹材板上的上壓板以及用于對預(yù)壓竹材板側(cè)面施壓的側(cè)壓板。高頻墊壓的特點(diǎn)是高頻電場穿透坯板，使板坯內(nèi)外同時加熱、加熱均勻、速度快，能耗低，特別適合大斷面尺寸的熱壓膠合加工。
【IPC分類】B27D1-08
【公開號】CN104875251
【申請?zhí)枴緾N201510234994
【發(fā)明人】宋劍剛, 王進(jìn), 傅衛(wèi)強(qiáng), 張曉春, 潘艷嵐, 徐智煥
【申請人】浙江永裕竹業(yè)股份有限公司
【公開日】2015年9月2日
【申請日】2015年5月11日