本發(fā)明屬于木加工領(lǐng)域，尤其涉及一種木質(zhì)單板處理方法和重組木。

背景技術(shù)：

重組木是在不打亂木材纖維排列方向、保留木材基本特性的前提下，采用木束單元經(jīng)過浸膠和壓制后制成一種新型木質(zhì)材料，其不但具有原木的天然木材紋理結(jié)構(gòu)，而且具有比原木更高的強(qiáng)度，同時產(chǎn)品的尺寸規(guī)格也容易調(diào)整。目前重組木的生產(chǎn)過程存在著木束單元浸膠時間較長，浸膠量和鋪裝不均勻等問題，導(dǎo)致生產(chǎn)的重組木產(chǎn)品易開裂和跳絲。

為了改善以上缺點(diǎn)，以木制單板單元結(jié)構(gòu)的重組木研發(fā)成功，雖然其在一定程度上降低了因木束單元浸膠量和鋪裝不均勻而引起的開裂、跳絲，但采用木質(zhì)單板直接壓制的重組木易出現(xiàn)翹曲和變形，而且木制單板的浸膠時間較長，且浸膠量分布不均。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種木質(zhì)單板處理方法和重組木，采按照本發(fā)明提供的方法處理后的單板浸膠時耗時短，浸膠量均勻，且制成的重組木不易出現(xiàn)翹曲和變形。

本發(fā)明提供了一種木質(zhì)單板處理方法，包括以下步驟：

將木質(zhì)單板按照其纖維橫紋方向放入輥壓機(jī)中進(jìn)行輥壓，得到處理后單板；

所述輥壓機(jī)的輥間隙為木質(zhì)單板厚度的10～80％。

優(yōu)選的，所述輥壓機(jī)中輥的線速度為10～50r/min。

優(yōu)選的，所述輥壓的方式為差速輥壓。

優(yōu)選的，所述差速輥壓的差速比為1～3。

優(yōu)選的，差速輥壓過程中，慢輥的線速度為10～30r/min。

優(yōu)選的，所述木質(zhì)單板的厚度≤4mm。

優(yōu)選的，所述木質(zhì)單板的含水率≥30％。

優(yōu)選的，所述木質(zhì)單板為楊木單板或桉木單板。

優(yōu)選的，所述木質(zhì)單板由原木經(jīng)切片制成。

本發(fā)明還提供了一種重組木，由上述技術(shù)方案所述方法制得的處理后單板制成。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供了一種木質(zhì)單板處理方法和重組木。本發(fā)明提供的方法包括以下步驟：將木質(zhì)單板按照其纖維橫紋方向放入輥壓機(jī)中進(jìn)行輥壓，得到處理后單板；所述輥壓機(jī)的輥間隙為木質(zhì)單板厚度的10～80％。采用本發(fā)明提供的方法能夠?qū)⑵秸軐?shí)狀態(tài)的木質(zhì)單板輥壓成纖維縱向不斷裂、橫向松散的帚化網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)單板，既很大限度上的保留了原木的天然木材紋理結(jié)構(gòu)，又消除了單板的剛性，降低了初始應(yīng)力和壓制壓力，從而使壓制得到的重組木的密度均勻性得到提升，降低了重組木的翹曲和變形；同時處理后的單板表面積增大，浸膠時的耗時縮短，且浸膠更加均勻，降低了制成的重組木的開裂風(fēng)險(xiǎn)；此外，處理后單板間細(xì)小纖維互相交插，增加了無數(shù)細(xì)小結(jié)合點(diǎn)，提高內(nèi)部結(jié)合力，避免了局部應(yīng)力集中，進(jìn)一步降低了重組木的造成的開裂、翹曲風(fēng)險(xiǎn)；另外，在輥壓過程中會將部分自由水?dāng)D出，降低了木單板的含水率，減少后續(xù)干燥的能耗。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：采用本發(fā)明處理后的單板制得的重組木性能優(yōu)異，其24小時吸水厚度膨脹率低于4.8％，水平剪切強(qiáng)度＞13MPa，靜曲強(qiáng)度＞159MPa，內(nèi)結(jié)合強(qiáng)度＞2MPa。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)提供的附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明實(shí)施例1提供的木質(zhì)單板進(jìn)行輥壓的過程示意圖；

圖2是本發(fā)明實(shí)施例1提供的處理后單板的數(shù)碼照片。

具體實(shí)施方式

下面將對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

本發(fā)明提供了一種木質(zhì)單板處理方法，包括以下步驟：

將木質(zhì)單板按照其纖維橫紋方向放入輥壓機(jī)中進(jìn)行輥壓，得到處理后單板；

所述輥壓機(jī)的輥間縫隙為木質(zhì)單板厚度的10～70％。

在本發(fā)明中，直接將木質(zhì)單板按照其纖維橫紋方向放入輥壓機(jī)中進(jìn)行輥壓。其中，所述木質(zhì)單板包括但不限于楊木單板或桉木單板；所述木質(zhì)單板的厚度優(yōu)選≤4mm，更優(yōu)選為1～2mm，最優(yōu)選為1.3～1.7mm；所述木質(zhì)單板的含水率優(yōu)選≥30％，更優(yōu)選為30～140％。在本發(fā)明提供的一個實(shí)施例中，所述木質(zhì)單板由原木經(jīng)過切片制成，所述切片的方式優(yōu)選為旋切。

在本發(fā)明中，所述輥壓機(jī)包括平行設(shè)置的兩個壓輥，輥間隙為木質(zhì)單板厚度的10～80％，優(yōu)選為50～80％，更優(yōu)選為70～77％。在本發(fā)明提供的一個實(shí)施例中，輥間隙為1～1.2mm。在本發(fā)明提供的一個實(shí)施例中，輥壓機(jī)內(nèi)平行設(shè)置的兩個壓輥為圓柱形筒體，筒體表面無齒片或螺紋。在本發(fā)明中，所述輥壓機(jī)中輥的線速度優(yōu)選為10～50r/min，更優(yōu)選為15～30r/min，最優(yōu)選為20～24r/min。在本發(fā)明中，所述木質(zhì)單板在輥壓機(jī)中進(jìn)行輥壓的方式優(yōu)選為差速輥壓，即兩個壓輥的線速度不同；所述差速輥壓的差速比優(yōu)選為1～3，更優(yōu)選為1～1.5，最優(yōu)選為1.2～1.4。在本發(fā)明中，所述差速比等于快輥的線速度與慢輥的線速度的比值。在本發(fā)明中，差速輥壓過程中，慢輥的線速度優(yōu)選為10～30r/min，更優(yōu)選為20～25r/min。輥壓后，得到處理后單板。所述處理后單板為纖維縱向不斷裂、橫向松散的帚化網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)單板。

采用本發(fā)明提供的方法能夠?qū)⑵秸軐?shí)狀態(tài)的木質(zhì)單板輥壓成纖維縱向不斷裂、橫向松散的帚化網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)單板，既很大限度上的保留了原木的天然木材紋理結(jié)構(gòu)，又消除了單板的剛性，降低了初始應(yīng)力和壓制壓力，從而使壓制得到的重組木的密度均勻性得到提升，降低了重組木的翹曲和變形；同時處理后的單板表面積增大，浸膠時的耗時縮短，且浸膠更加均勻，降低了制成的重組木的開裂風(fēng)險(xiǎn)；此外，處理后單板間細(xì)小纖維互相交插，增加了無數(shù)細(xì)小結(jié)合點(diǎn)，提高內(nèi)部結(jié)合力，避免了局部應(yīng)力集中，進(jìn)一步降低了重組木的造成的開裂、翹曲風(fēng)險(xiǎn)；另外，在輥壓過程中會將部分自由水?dāng)D出，降低了木單板的含水率，減少后續(xù)干燥的能耗。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：采用本發(fā)明處理后的單板制得的重組木性能優(yōu)異，其24小時吸水厚度膨脹率低于4.8％，水平剪切強(qiáng)度＞13MPa，靜曲強(qiáng)度＞159MPa，內(nèi)結(jié)合強(qiáng)度＞2MPa。

本發(fā)明還提供了一種重組木，由上述方法制得的處理后單板制成。

本發(fā)明提供的重組木由按照上述方法處理后的木質(zhì)單板制成，其具體制備過程包括：

將所述處理后單板依次經(jīng)過浸膠、壓制和固化，得到重組木。

在本發(fā)明提供的上述重組木的制備方法中，首先將所述處理后單板進(jìn)行浸膠。其中，浸膠使用的膠液優(yōu)選為酚醛樹脂浸漬膠；所述膠液的固含量優(yōu)選為20～25wt％；所述浸膠的方式優(yōu)選為常壓浸膠；所述浸膠的時間優(yōu)選為5～60min，更優(yōu)選為10～20min；所述浸膠的浸膠量優(yōu)選控制在單板質(zhì)量的15～30wt％，更優(yōu)選為16～25wt％，最優(yōu)選為20±2wt％。在本發(fā)明中，優(yōu)選在浸膠之前對所述處理后單板進(jìn)行干燥，以降低單板的含水率。所述干燥的溫度優(yōu)選為80～120℃；所述干燥后的單板的含水率優(yōu)選為8～12％。

浸膠結(jié)束后，瀝液，待無明顯液體滴下時進(jìn)入下道工序，即對浸膠后的單板進(jìn)行壓制。在本發(fā)明中，所述壓制密度優(yōu)選為0.8～0.85g/cm³。在本發(fā)明中，首先在壓制之前對浸膠后的單板進(jìn)行干燥，以降低浸膠后單板的含水率。所述干燥的溫度優(yōu)選為45～50℃；所述干燥后的單板的含水率優(yōu)選為12～15％。

壓制結(jié)束后，對壓制后的單板進(jìn)行固化。在本發(fā)明中，所述固化的方式優(yōu)選為熱固化；所述熱固化的溫度優(yōu)選為120～140℃；所述熱固化的時間優(yōu)選為8～10h。固化結(jié)束后，得到重組木。

本發(fā)明提供的重組木采用經(jīng)處理的木質(zhì)單板作為原料，密度均勻性高，不予出現(xiàn)翹曲和變形。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：采用本發(fā)明提供重組木性能優(yōu)異，其24小時吸水厚度膨脹率低于4.8％，水平剪切強(qiáng)度＞13MPa，靜曲強(qiáng)度＞159MPa，內(nèi)結(jié)合強(qiáng)度＞2MPa。

為更清楚起見，下面通過以下實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明。

實(shí)施例1

木質(zhì)單板處理

1)、旋切：采用旋切機(jī)將俄羅斯楊木旋切成木質(zhì)單板，單板的厚度為1.3±0.1mm，寬度為250mm，長度為650mm，含水率為130±10％；

2)、輥壓：

將木質(zhì)單板按照其纖維橫紋方向放入輥壓機(jī)中進(jìn)行輥壓，其輥壓過程如圖1所示，圖1是本發(fā)明實(shí)施例1提供的木質(zhì)單板進(jìn)行輥壓的過程示意圖，其中，G1為上輥，G2為下輥，1為輥壓前單板，2為輥壓后單板，上下輥G1和G2的主體部為圓柱形光滑筒體，筒體表面無齒片和螺紋。在本實(shí)施例中，控制壓輥G1和G2之間的間隙為1±0.1mm，下輥轉(zhuǎn)速為20r/min，上輥轉(zhuǎn)速為24r/min。輥壓后，得到處理后單板。所述處理后單板為縱向不斷裂、橫向松散的帚化網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)單板，如圖2所示，圖2是本發(fā)明實(shí)施例1提供的處理后單板的數(shù)碼照片。

實(shí)施例2

制備重組木

1)、膠前干燥：將實(shí)施例1獲得的處理后單板放入網(wǎng)帶式干燥機(jī)中進(jìn)行干燥處理，溫度80～120℃，使其含水率至8～12％之內(nèi)；

2)、浸膠：制備水性低分子量酚醛樹脂浸膠液，具體方式為：將苯酚、甲醇和氫氧化鈉按照摩爾比1:1.8:0.2合成酚醛樹脂浸膠液，膠液的固含量為40wt％，25℃粘度為20S，pH為11；將膠液稀釋成固含量20～25wt％，采用常壓浸膠的方式，浸膠時間為10min，浸膠量控制在單板質(zhì)量的20±2wt％。浸膠完成后將木單板取出，進(jìn)行瀝液，待無明顯液體滴下時進(jìn)入下道工序；

3)、膠后干燥：將浸膠后的單板放入網(wǎng)帶式干燥機(jī)中進(jìn)行干燥處理，溫度控制在45～50℃，干燥至其含水率在12～15％之內(nèi)；

4)、壓制成型：將干燥的浸膠單板均勻地鋪裝在模具內(nèi)，進(jìn)行壓制，壓制密度為0.8～0.85g/cm³；

5)、熱固化：采用電烘箱加熱固化設(shè)備對壓制后的單板進(jìn)行熱固，溫度控制在120～140℃，時間8～10小時，熱固完畢后，得到重組木。

實(shí)施例3

木質(zhì)單板處理

1)、旋切：采用旋切機(jī)將山東速生楊木旋切成木質(zhì)單板，單板的厚度為1.7±0.1mm，寬度為250mm，長度為650mm，含水率為130±10％；

2)、輥壓：

按照實(shí)施例1的輥壓方式，其區(qū)別僅在于G1和G2之間的間隙為1.2±0.1mm，下輥轉(zhuǎn)速為20r/min，上輥轉(zhuǎn)速為28r/min。

實(shí)施例4

制備重組木

1)、膠前干燥：將實(shí)施例3獲得的處理后單板放入網(wǎng)帶式干燥機(jī)中進(jìn)行干燥處理，溫度80～120℃，使其含水率至8～12％之內(nèi)；

2)、浸膠：采用實(shí)施例2中的酚醛樹脂浸漬膠，將膠液稀釋成固含量20～25wt％，采用常壓浸膠的方式，浸膠時間為10min，浸膠量控制在單板質(zhì)量的20±2wt％。浸膠完成后將木單板取出，進(jìn)行瀝液，待無明顯液體滴下時進(jìn)入下道工序；

3)、膠后干燥：將浸膠后的單板放入網(wǎng)帶式干燥機(jī)中進(jìn)行干燥處理，溫度控制在45～50℃，干燥至其含水率在12～15％之內(nèi)；

4)、壓制成型：將干燥的浸膠單板均勻地鋪裝在模具內(nèi)，進(jìn)行壓制，壓制密度為0.8～0.85g/cm³；

5)、熱固化：采用電烘箱加熱固化設(shè)備對壓制后的單板進(jìn)行熱固，溫度控制在120～140℃，時間8～10小時，熱固完畢后，得到重組木。

比較例1

1、木質(zhì)單板處理

1)、旋切：采用旋切機(jī)將俄羅斯楊木旋切成木質(zhì)單板，單板的厚度為1.3±0.1mm，寬度為250mm，長度為650mm，含水率為130±10％；

2)、輥壓：

按照實(shí)施例1的輥壓方式，其區(qū)別僅在于木質(zhì)單板按照其纖維順紋方向放入輥壓機(jī)中進(jìn)行輥壓。

2、制備重組木

1)、膠前干燥：上述獲得的處理后單板放入網(wǎng)帶式干燥機(jī)中進(jìn)行干燥處理，溫度80～120℃，使其含水率至8～12％之內(nèi)；

2)、浸膠：采用實(shí)施例2的酚醛樹脂浸漬膠，將膠液稀釋成固含量20～25wt％，采用常壓浸膠的方式，浸膠時間為10min，浸膠量控制在單板質(zhì)量的20±2wt％。浸膠完成后將木單板取出，進(jìn)行瀝液，待無明顯液體滴下時進(jìn)入下道工序；

3)、膠后干燥：將浸膠后的單板放入網(wǎng)帶式干燥機(jī)中進(jìn)行干燥處理，溫度控制在45～50℃，干燥至其含水率在12～15％之內(nèi)；

4)、壓制成型：將干燥的浸膠單板均勻地鋪裝在模具內(nèi)，進(jìn)行壓制。壓制密度為0.8～0.85g/cm³。

5)、熱固化：采用電烘箱加熱固化設(shè)備對壓制后的單板進(jìn)行熱固，溫度控制在120～140℃，時間8～10小時，熱固完畢后，得到重組木。

比較例2

制備重組木

1)、旋切：采用旋切機(jī)將俄羅斯楊木旋切成木質(zhì)單板，單板的厚度為1.3±0.1mm，寬度為250mm，長度為650mm，含水率為130±10％

2)、膠前干燥：上述獲得的單板放入網(wǎng)帶式干燥機(jī)中進(jìn)行干燥處理，溫度80～120℃，使其含水率至8～12％之內(nèi)；

3)、浸膠：采用酚醛樹脂浸漬膠，膠的固含量20～25wt％，采用常壓浸膠的方式，浸膠時間為10min，浸膠量控制在單板質(zhì)量的20±2wt％。浸膠完成后將木單板取出，進(jìn)行瀝液，待無明顯液體滴下時進(jìn)入下道工序；

4)、膠后干燥：將浸膠后的單板放入網(wǎng)帶式干燥機(jī)中進(jìn)行干燥處理，溫度控制在45～50℃，干燥至其含水率在12～15％之內(nèi)；

5)、壓制成型：將干燥的浸膠單板均勻地鋪裝在模具內(nèi)，進(jìn)行壓制。壓制密度為0.8～0.85g/cm³。

6)、熱固化：采用電烘箱加熱固化設(shè)備對壓制后的單板進(jìn)行熱固，溫度控制在120～140℃，時間8～10小時，熱固完畢后，得到重組木。

實(shí)施例5

性能測試

1、參照GB/T 17657-1999，分別對實(shí)施例2、4和對比例1和2獲得的重組木進(jìn)行含水率、強(qiáng)度和24h吸水厚度膨脹率進(jìn)行檢測。結(jié)果如表1所示：

表1重組木的性能測試表

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。