本發(fā)明涉及木材加工領域。更具體地說，本發(fā)明涉及一種復合地板基材的制備方法。
背景技術：
復合地板作為一種裝飾材料，普遍應用于人們的生活、工作當中，并且，隨著人們物質生活水平的提高，人們對復合地板的需求量越來越大，對其質量要求也越來越高?；氖菢嫵蓮秃系匕宓闹黧w，在實際使用中起著榫槽連接、穩(wěn)定形狀、承受荷載的重要作用，基材的好壞會直接影響到復合地板的質量。
基材的質量受多種因素影響，如樹種及樹種搭配、木材的含水率的控制、生產(chǎn)工藝以及膠粘劑種類等。市售的復合地板基材存在采用密度不同的木材、在原料中添加廉價的木屑、木材未經(jīng)過合理的前處理或生產(chǎn)工藝粗糙等問題，從而導致復合地板基材性能較差，密度小，出現(xiàn)較大量質量差的復合地板，無法滿足人們對復合地板的要求。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的一個目的是解決至少上述問題，并提供至少后面將說明的優(yōu)點。
本發(fā)明還有一個目的是提供一種復合地板基材的制備方法，其選用密度相近的同一樹種的早材和晚材作為纖維原材料，將早材和晚材分別經(jīng)過前處理，最后以一定比例混合，有利于提高復合地板基材的密度和強度；本發(fā)明制作工藝簡單易操作，成本低廉，得到的復合地板基材的密度高達0.95g/cm3，且其強度大、抗沖擊、防潮性能好、穩(wěn)定性好、不易翹曲變形、甲醛釋放量低，僅為國家標準的十分之一。
為了實現(xiàn)根據(jù)本發(fā)明的這些目的和其它優(yōu)點，提供了一種復合地板基材的制備方法，其包括以下步驟：
步驟一、分別選取密度相近的同一樹種的早材和晚材，將早材和晚材分別送入削片機中進行切削，然后輸送至振動篩中篩選出多個長16～30mm，寬15～25mm，厚3～5mm的木片，早材所得木片為第一原料，晚材所得木片為第二原料；將所述第一原料和所述第二原料分別依次經(jīng)過水洗和風洗；
步驟二、將所述第一原料均分為三等份，在熏蒸箱的底部平鋪一等份的所述第一原料，在一等份的所述第一原料上部壓設一個網(wǎng)板，然后依次按照一等份的所述第一原料一個所述網(wǎng)板的順序，將所述第一原料放入所述熏蒸箱中，從所述熏蒸箱的下部通入熱風，鼓吹8～10h；向所述第一熏蒸箱中通入硫磺煙，煙熏處理3～4h，然后通入熱風30～40min；向所述第一熏蒸箱中噴灑35％的熏蒸液，調(diào)節(jié)所述熏蒸箱的壓力為1～1.5Mpa，溫度為100～110℃，熏蒸1～3h，然后通入熱風鼓吹20～30min，通入冷風，鼓吹至所述第一原料冷卻至25～28℃，得預處理后的第一原料；其中，熱風的溫度為80～90℃，相對濕度為20～30％，冷風的溫度為20～25℃，相對濕度為18～25％；
所述熏蒸液包括質量比為1:2:4:0.5的生姜汁、質量濃度為30％的醋酸溶液、酒精和磷酸；
步驟三、將所述第二原料按照步驟二的方法進行預處理，其中，鼓吹的熱風溫度為85～95℃，相對濕度為20～25％，冷風的溫度為20～25℃，相對濕度為18～25％，得預處理后的第二原料；
步驟四、將步驟二得到的預處理后的第一原料和步驟三得到的預處理后的第二原料分別置于第一蒸煮罐和第二蒸煮罐中進行蒸煮，控制所述第一蒸煮罐的初始溫度為60～70℃，保持3～5min，然后升溫至160～170℃，繼續(xù)蒸煮3～5min；所述第二蒸煮罐的初始溫度為70～80℃，保持3～5min，然后升溫至170～180℃，繼續(xù)蒸煮3～5min，從所述第一蒸煮罐和所述第二蒸煮罐中取出第一原料和第二原料，分別經(jīng)過熱磨機進行纖維分離，得第一木纖維和第二木纖維；
步驟五、將所述第一木纖維和所述第二木纖維按照重量比為1:2的比例混合得到混合纖維，向所述混合纖維中加入10～20倍量的異丙醇，攪拌，通入氮氣，緩慢滴加二乙醇胺液體，升溫至60～70℃，攪拌反應24h，得第一反應物；將溴代十二烷溶于異丙醇中，逐滴加入溫度為60～70℃的所述第一反應物中，攪拌反應10～16h，冷卻，依次用正己烷和丙酮沉降1～3次，收集沉降物，置于70～80℃的真空干燥箱中干燥8～12h，得改性混合纖維；
其中，所述二乙醇胺的用量為所述混合纖維重量的3～9％；
所述溴代十二烷的用量為所述混合纖維重量的5～18％；
所述正己烷和所述丙酮的每次用量為所述混合纖維重量的10～20％；
步驟六、將膠粘劑施加于所述改性混合纖維表面，混合均勻后通過熱壓的方式壓制成地板基材，所述膠粘劑用量為所述改性混合纖維質量的15～18％；
步驟七、將步驟六得到的地板基材經(jīng)過冷卻調(diào)質和砂光鉅切，得到所述的復合地板基材。
優(yōu)選的是，所述的復合地板基材的制備方法，所述第一木纖維和所述第二木纖維混合之前，經(jīng)過了預處理，具體為：將所述第一木纖維和所述第二木纖維分別置于浸泡液中超聲處理20～30min，過濾，50～60℃下真空干燥，將所述第一木纖維和所述第二木纖維的含水率控制在8.5～10.0％；
其中，所述浸泡液的制備方法為：按重量份數(shù)稱取3～9份的黃精、5～13份的皂角、2～7份的苦參、8～17份的魚腥草、7～15份的八角蓮、8～14份的側柏和12～23份的苦艾混合后研磨成粉，加入40～50份的水，武火煎煮30～40min，過濾得第一濾液和第一濾渣，按重量份數(shù)稱取1～4份的大蒜泥、0.3～0.8份的辣椒皮和2～5份的苦瓜葉粉碎后與所述第一濾渣混合，加入30～40份的乙醇浸提1～2h，過濾得第二濾液，將所述第一濾液和所述第二濾液混合，得中藥液；向所述中藥液中加入1～4份的阻燃劑、0.3～0.8份的聚氨酯和0.1～0.4份的松香，充分攪拌5～10min，即得所述浸泡液。
優(yōu)選的是，所述的復合地板基材的制備方法，所述膠粘劑的制備方法為：
a、按重量份數(shù)計，將0.5～1份的粒徑為1～3cm的能量石粉碎為粒徑為30～100目顆粒，加入1～5份的丙酮中加熱至40～50℃，30～40min后取出與1～4份的海藻泥和0.2～0.7份的活性炭混合均勻，真空干燥后粉碎為100～200目的粉末得添加劑；
b、稱取20～30重量份的合成樹脂液體膠粘劑加熱至40～50℃，向其中加入0.1～0.5重量份的分散劑、0.3～0.8重量份的固化劑和所述添加劑，充分攪拌10～20min，再進行超聲處理40～50min，冷卻后即得所述膠黏劑。
優(yōu)選的是，所述的復合地板基材的制備方法，所述分散劑為聚乙二醇。
優(yōu)選的是，所述的復合地板基材的制備方法，所述固化劑為對羥基苯磺酸。
優(yōu)選的是，所述的復合地板基材的制備方法，所述早材和所述晚材均選自杉木或水松中的一種。
優(yōu)選的是，所述的復合地板基材的制備方法，所述熱壓步驟中，熱壓溫度在175～225℃，采用五段熱壓溫度區(qū)，熱壓壓力0～4MPa，熱壓因子7.0～8.0s/mm。
本發(fā)明至少包括以下有益效果：
1、本發(fā)明選用密度相近的同一樹種的早材和晚材作為纖維原材料，同一樹種的晚材的纖維的長寬比較大，有較好的交織性能，早材的纖維較短，可以填補纖維之間的空隙，增加纖維之間的接觸面積，將早材和晚材分別經(jīng)過前處理，最后以一定比例混合，有利于提高復合地板基材的密度和強度；本發(fā)明制作工藝簡單易操作，成本低廉，得到的復合地板基材的密度高達0.95g/cm3，且其強度大、抗沖擊、防潮性能好、穩(wěn)定性好、不易翹曲變形、甲醛釋放量低，僅為國家標準的十分之一；本發(fā)明具有綠色環(huán)保，推廣價值高的優(yōu)點；
2、本發(fā)明分別將第一原料和第二原料放入熏蒸箱中進行預處理，降低木材的含水率，將含水率控制在23％以下，方便后期對木材的各種操作，壓設的網(wǎng)板防止木材因水分流失而造成其邊緣卷起的現(xiàn)象，針對不同的原料通入溫度和濕度不同的熱風，節(jié)約預處理的時間和成本，通入一段時間的熱風干燥后，依次采用硫磺和熏蒸液對第一原料和第二原料進行熏蒸，硫磺和熏蒸液能夠驅除寄生在木材中的線蟲，防止木材生蟲、發(fā)霉、變質，能夠改善第一原料和第二原料的物理性能，同時熏蒸液能夠吸附除去硫磺煙殘留的二氧化硫；
3、本發(fā)明對混合纖維進行了改性處理，將疏水劑溴代十二烷引入混合纖維中，使得混合纖維有一定的疏水性，進一步提升復合地板基材的防水性能，同時能夠調(diào)節(jié)纖維的細膩度和結膜性，使得施膠、熱壓的工藝操作更快捷，壓制的復合地板基材更密實，從而增加產(chǎn)品復合地板基材的密度；
4、本發(fā)明在合成樹脂液體膠粘劑中加入添加劑制得新的膠粘劑，添加劑中的能量石能夠增加復合地板基材的透氣性，硅藻土和木炭粉能夠吸附甲醛，降低復合地板基材的甲醛的釋放量，加入分散劑使得添加劑能夠與合成樹脂液體膠粘劑混合的更加均勻，固化劑促進熱壓制成復合地板基材時膠粘劑的固化；
5、將經(jīng)纖維分離得到的第一木纖維和第二木纖維置于浸泡液中超聲處理，浸泡液中的中藥有效成分能夠進入纖維和生長孔中，黃精、皂角、苦參、魚腥草、八角蓮、側柏和苦艾具有抑菌、抗蟲作用，大蒜泥、辣椒皮和苦瓜葉有驅蟲作用，中藥液具有帶有清香味道，具有一定的安神功效，向中藥液中加入一定量的阻燃劑，使得復合地板基材具有阻燃性能，聚氨酯和松香能夠增加第一木纖維和第二木纖維的黏附性。
本發(fā)明的其它優(yōu)點、目標和特征將部分通過下面的說明體現(xiàn)，部分還將通過對本發(fā)明的研究和實踐而為本領域的技術人員所理解。
具體實施方式
下面結合實施例對本發(fā)明做進一步的詳細說明，以令本領域技術人員參照說明書文字能夠據(jù)以實施。
應當理解，本文所使用的諸如“具有”、“包含”以及“包括”術語并不配出一個或多個其它元件或其組合的存在或添加。
需要說明的是，下述實施方案中所述實驗方法，如無特殊說明，均為常規(guī)方法，所述試劑和材料，如無特殊說明，均可從商業(yè)途徑獲得。
<實施例1>
本發(fā)明提供一種復合地板基材的制備方法，其包括以下步驟：
步驟一、分別選取密度相近的杉木的早材和晚材，將早材和晚材分別送入削片機中進行切削，然后輸送至振動篩中篩選出多個長16mm，寬15mm，厚3mm的木片，早材所得木片為第一原料，晚材所得木片為第二原料；將所述第一原料和所述第二原料分別依次經(jīng)過水洗和風洗；
步驟二、將所述第一原料均分為三等份，在熏蒸箱的底部平鋪一等份的所述第一原料，在一等份的所述第一原料上部壓設一個網(wǎng)板，然后依次按照一等份的所述第一原料一個所述網(wǎng)板的順序，將所述第一原料放入所述熏蒸箱中，從所述熏蒸箱的下部通入熱風，鼓吹8h；向所述第一熏蒸箱中通入硫磺煙，煙熏處理3h，然后通入熱風30min；向所述第一熏蒸箱中噴灑35％的熏蒸液，調(diào)節(jié)所述熏蒸箱的壓力為1Mpa，溫度為100℃，熏蒸1h，然后通入熱風鼓吹20min，通入冷風，鼓吹至所述第一原料冷卻至25℃，得預處理后的第一原料；其中，熱風的溫度為80℃，相對濕度為20％，冷風的溫度為20℃，相對濕度為18％；
所述熏蒸液包括質量比為1:2:4:0.5的生姜汁、質量濃度為30％的醋酸溶液、酒精和磷酸；
步驟三、將所述第二原料按照步驟二的方法進行預處理，其中，鼓吹的熱風溫度為85℃，相對濕度為20％，冷風的溫度為20℃，相對濕度為18％，得預處理后的第二原料；
步驟四、將步驟二得到的預處理后的第一原料和步驟三得到的預處理后的第二原料分別置于第一蒸煮罐和第二蒸煮罐中進行蒸煮，控制所述第一蒸煮罐的初始溫度為60℃，保持3min，然后升溫至160℃，繼續(xù)蒸煮3min；所述第二蒸煮罐的初始溫度為70℃，保持3min，然后升溫至170℃，繼續(xù)蒸煮3min，從所述第一蒸煮罐和所述第二蒸煮罐中取出第一原料和第二原料，分別經(jīng)過熱磨機進行纖維分離，得第一木纖維和第二木纖維；
步驟五、將分別置于浸泡液中超聲處理20min，過濾，50℃下真空干燥，將所述第一木纖維和所述第二木纖維的含水率控制在8.5％，將預處理后的第一木纖維和預處理后的第二木纖維按照重量比為1:2的比例混合得到混合纖維，向所述混合纖維中加入10倍量的異丙醇，攪拌，通入氮氣，緩慢滴加二乙醇胺液體，升溫至60℃，攪拌反應24h，得第一反應物；將溴代十二烷溶于異丙醇中，逐滴加入溫度為60℃的所述第一反應物中，攪拌反應10h，冷卻，依次用正己烷和丙酮沉降1次，收集沉降物，置于70℃的真空干燥箱中干燥8h，得改性混合纖維；
其中，所述浸泡液的制備方法為：按重量份數(shù)稱取3份的黃精、5份的皂角、2份的苦參、8份的魚腥草、7份的八角蓮、8份的側柏和12份的苦艾混合后研磨成粉，加入40份的水，武火煎煮30min，過濾得第一濾液和第一濾渣，按重量份數(shù)稱取1份的大蒜泥、0.3份的辣椒皮和2份的苦瓜葉粉碎后與所述第一濾渣混合，加入30份的乙醇浸提1h，過濾得第二濾液，將所述第一濾液和所述第二濾液混合，得中藥液；向所述中藥液中加入1份的阻燃劑、0.3份的聚氨酯和0.1份的松香，充分攪拌5min，即得所述浸泡液；
所述二乙醇胺的用量為所述混合纖維重量的3％；
所述溴代十二烷的用量為所述混合纖維重量的5％；
所述正己烷和所述丙酮的每次用量為所述混合纖維重量的10％；
步驟六、制備膠粘劑：
a、按重量份數(shù)計，將0.5份的粒徑為1cm的能量石粉碎為粒徑為30目顆粒，加入1份的丙酮中加熱至40℃，30min后取出與1份的海藻泥和0.2份的活性炭混合均勻，真空干燥后粉碎為100目的粉末得添加劑；
b、稱取20重量份的合成樹脂液體膠粘劑加熱至40℃，向其中加入0.1重量份的聚乙二醇、0.3重量份的對羥基苯磺酸和所述添加劑，充分攪拌10min，再進行超聲處理40min，冷卻后即得所述膠黏劑；
將膠粘劑施加于所述改性混合纖維表面，混合均勻后通過熱壓的方式壓制成地板基材，所述膠粘劑用量為所述改性混合纖維質量的15％；其中，熱壓溫度在175℃，采用五段熱壓溫度區(qū)，熱壓壓力0MPa，熱壓因子7.0s/mm；
步驟七、將步驟六得到的地板基材經(jīng)過冷卻調(diào)質和砂光鉅切，得到所述的復合地板基材。
<實施例2>
本發(fā)明提供一種復合地板基材的制備方法，其包括以下步驟：
步驟一、分別選取密度相近的杉木的早材和晚材，將早材和晚材分別送入削片機中進行切削，然后輸送至振動篩中篩選出多個長30mm，寬25mm，厚5mm的木片，早材所得木片為第一原料，晚材所得木片為第二原料；將所述第一原料和所述第二原料分別依次經(jīng)過水洗和風洗；
步驟二、將所述第一原料均分為三等份，在熏蒸箱的底部平鋪一等份的所述第一原料，在一等份的所述第一原料上部壓設一個網(wǎng)板，然后依次按照一等份的所述第一原料一個所述網(wǎng)板的順序，將所述第一原料放入所述熏蒸箱中，從所述熏蒸箱的下部通入熱風，鼓吹10h；向所述第一熏蒸箱中通入硫磺煙，煙熏處理4h，然后通入熱風40min；向所述第一熏蒸箱中噴灑35％的熏蒸液，調(diào)節(jié)所述熏蒸箱的壓力為1.5Mpa，溫度為110℃，熏蒸3h，然后通入熱風鼓吹30min，通入冷風，鼓吹至所述第一原料冷卻至28℃，得預處理后的第一原料；其中，熱風的溫度為90℃，相對濕度為30％，冷風的溫度為25℃，相對濕度為25％；
所述熏蒸液包括質量比為1:2:4:0.5的生姜汁、質量濃度為30％的醋酸溶液、酒精和磷酸；
步驟三、將所述第二原料按照步驟二的方法進行預處理，其中，鼓吹的熱風溫度為95℃，相對濕度為25％，冷風的溫度為25℃，相對濕度為25％，得預處理后的第二原料；
步驟四、將步驟二得到的預處理后的第一原料和步驟三得到的預處理后的第二原料分別置于第一蒸煮罐和第二蒸煮罐中進行蒸煮，控制所述第一蒸煮罐的初始溫度為70℃，保持5min，然后升溫至170℃，繼續(xù)蒸煮5min；所述第二蒸煮罐的初始溫度為80℃，保持5min，然后升溫至180℃，繼續(xù)蒸煮5min，從所述第一蒸煮罐和所述第二蒸煮罐中取出第一原料和第二原料，分別經(jīng)過熱磨機進行纖維分離，得第一木纖維和第二木纖維；
步驟五、將分別置于浸泡液中超聲處理30min，過濾，60℃下真空干燥，將所述第一木纖維和所述第二木纖維的含水率控制在10.0％，將預處理后的第一木纖維和預處理后的第二木纖維按照重量比為1:2的比例混合得到混合纖維，向所述混合纖維中加入20倍量的異丙醇，攪拌，通入氮氣，緩慢滴加二乙醇胺液體，升溫至70℃，攪拌反應24h，得第一反應物；將溴代十二烷溶于異丙醇中，逐滴加入溫度為70℃的所述第一反應物中，攪拌反應16h，冷卻，依次用正己烷和丙酮沉降3次，收集沉降物，置于80℃的真空干燥箱中干燥12h，得改性混合纖維；
其中，所述浸泡液的制備方法為：按重量份數(shù)稱取9份的黃精、13份的皂角、7份的苦參、17份的魚腥草、15份的八角蓮、14份的側柏和23份的苦艾混合后研磨成粉，加入50份的水，武火煎煮40min，過濾得第一濾液和第一濾渣，按重量份數(shù)稱取4份的大蒜泥、0.8份的辣椒皮和5份的苦瓜葉粉碎后與所述第一濾渣混合，加入40份的乙醇浸提2h，過濾得第二濾液，將所述第一濾液和所述第二濾液混合，得中藥液；向所述中藥液中加入4份的阻燃劑、0.8份的聚氨酯和0.4份的松香，充分攪拌10min，即得所述浸泡液；
所述二乙醇胺的用量為所述混合纖維重量的9％；
所述溴代十二烷的用量為所述混合纖維重量的18％；
所述正己烷和所述丙酮的每次用量為所述混合纖維重量的20％；
步驟六、制備膠粘劑：
a、按重量份數(shù)計，將1份的粒徑為3cm的能量石粉碎為粒徑為100目顆粒，加入5份的丙酮中加熱至50℃，40min后取出與4份的海藻泥和0.7份的活性炭混合均勻，真空干燥后粉碎為200目的粉末得添加劑；
b、稱取30重量份的合成樹脂液體膠粘劑加熱至50℃，向其中加入0.5重量份的聚乙二醇、0.8重量份的對羥基苯磺酸和所述添加劑，充分攪拌20min，再進行超聲處理50min，冷卻后即得所述膠黏劑；
將膠粘劑施加于所述改性混合纖維表面，混合均勻后通過熱壓的方式壓制成地板基材，所述膠粘劑用量為所述改性混合纖維質量的18％；其中，熱壓溫度在225℃，采用五段熱壓溫度區(qū)，熱壓壓力4MPa，熱壓因子8.0s/mm；
步驟七、將步驟六得到的地板基材經(jīng)過冷卻調(diào)質和砂光鉅切，得到所述的復合地板基材。
<實施例3>
本發(fā)明提供一種復合地板基材的制備方法，其包括以下步驟：
步驟一、分別選取密度相近的水松的早材和晚材，將早材和晚材分別送入削片機中進行切削，然后輸送至振動篩中篩選出多個長23mm，寬20mm，厚4mm的木片，早材所得木片為第一原料，晚材所得木片為第二原料；將所述第一原料和所述第二原料分別依次經(jīng)過水洗和風洗；
步驟二、將所述第一原料均分為三等份，在熏蒸箱的底部平鋪一等份的所述第一原料，在一等份的所述第一原料上部壓設一個網(wǎng)板，然后依次按照一等份的所述第一原料一個所述網(wǎng)板的順序，將所述第一原料放入所述熏蒸箱中，從所述熏蒸箱的下部通入熱風，鼓吹9h；向所述第一熏蒸箱中通入硫磺煙，煙熏處理3.5h，然后通入熱風35min；向所述第一熏蒸箱中噴灑35％的熏蒸液，調(diào)節(jié)所述熏蒸箱的壓力為1.3Mpa，溫度為105℃，熏蒸2h，然后通入熱風鼓吹25min，通入冷風，鼓吹至所述第一原料冷卻至27℃，得預處理后的第一原料；其中，熱風的溫度為85℃，相對濕度為25％，冷風的溫度為23℃，相對濕度為22％；
所述熏蒸液包括質量比為1:2:4:0.5的生姜汁、質量濃度為30％的醋酸溶液、酒精和磷酸；
步驟三、將所述第二原料按照步驟二的方法進行預處理，其中，鼓吹的熱風溫度為90℃，相對濕度為23％，冷風的溫度為23℃，相對濕度為22％，得預處理后的第二原料；
步驟四、將步驟二得到的預處理后的第一原料和步驟三得到的預處理后的第二原料分別置于第一蒸煮罐和第二蒸煮罐中進行蒸煮，控制所述第一蒸煮罐的初始溫度為65℃，保持4min，然后升溫至165℃，繼續(xù)蒸煮4min；所述第二蒸煮罐的初始溫度為75℃，保持4min，然后升溫至175℃，繼續(xù)蒸煮4min，從所述第一蒸煮罐和所述第二蒸煮罐中取出第一原料和第二原料，分別經(jīng)過熱磨機進行纖維分離，得第一木纖維和第二木纖維；
步驟五、將分別置于浸泡液中超聲處理25min，過濾，55℃下真空干燥，將所述第一木纖維和所述第二木纖維的含水率控制在9.2％，將預處理后的第一木纖維和預處理后的第二木纖維按照重量比為1:2的比例混合得到混合纖維，向所述混合纖維中加入15倍量的異丙醇，攪拌，通入氮氣，緩慢滴加二乙醇胺液體，升溫至65℃，攪拌反應24h，得第一反應物；將溴代十二烷溶于異丙醇中，逐滴加入溫度為65℃的所述第一反應物中，攪拌反應13h，冷卻，依次用正己烷和丙酮沉降2次，收集沉降物，置于75℃的真空干燥箱中干燥10h，得改性混合纖維；
其中，所述浸泡液的制備方法為：按重量份數(shù)稱取6份的黃精、9份的皂角、5份的苦參、13份的魚腥草、11份的八角蓮、11份的側柏和18份的苦艾混合后研磨成粉，加入45份的水，武火煎煮35min，過濾得第一濾液和第一濾渣，按重量份數(shù)稱取3份的大蒜泥、0.6份的辣椒皮和4份的苦瓜葉粉碎后與所述第一濾渣混合，加入35份的乙醇浸提1.5h，過濾得第二濾液，將所述第一濾液和所述第二濾液混合，得中藥液；向所述中藥液中加入3份的阻燃劑、0.6份的聚氨酯和0.3份的松香，充分攪拌8min，即得所述浸泡液；
所述二乙醇胺的用量為所述混合纖維重量的6％；
所述溴代十二烷的用量為所述混合纖維重量的12％；
所述正己烷和所述丙酮的每次用量為所述混合纖維重量的15％；
步驟六、制備膠粘劑：
a、按重量份數(shù)計，將0.8份的粒徑為2cm的能量石粉碎為粒徑為65目顆粒，加入3份的丙酮中加熱至45℃，35min后取出與3份的海藻泥和0.5份的活性炭混合均勻，真空干燥后粉碎為150目的粉末得添加劑；
b、稱取25重量份的合成樹脂液體膠粘劑加熱至45℃，向其中加入0.3重量份的聚乙二醇、0.6重量份的對羥基苯磺酸和所述添加劑，充分攪拌15min，再進行超聲處理45min，冷卻后即得所述膠黏劑；
將膠粘劑施加于所述改性混合纖維表面，混合均勻后通過熱壓的方式壓制成地板基材，所述膠粘劑用量為所述改性混合纖維質量的17％；其中，熱壓溫度在200℃，采用五段熱壓溫度區(qū)，熱壓壓力2MPa，熱壓因子7.5s/mm；
步驟七、將步驟六得到的地板基材經(jīng)過冷卻調(diào)質和砂光鉅切，得到所述的復合地板基材。
<性能測試>
參照標準GB/T17657-1999(人造板及飾面人造板理化性能試驗方法)，測試本發(fā)明實施例3制得的高密度復合地板基材的物理、力學性能，結果如表1所示：
表1性能測試結果
由表1可以看出，本發(fā)明實施例3通過選用密度相近的同一樹種的早材和晚材作為纖維原材料，將早材和晚材分別經(jīng)過前處理，最后以一定比例混合，有利于提高復合地板基材的密度和強度；本發(fā)明制作工藝簡單易操作，成本低廉，得到的復合地板基材的密度高達0.95g/cm3，且其強度大、抗沖擊、防潮性能好、穩(wěn)定性好、不易翹曲變形、甲醛釋放量低，僅為國家標準的十分之一。
這里說明的設備數(shù)量和處理規(guī)模是用來簡化本發(fā)明的說明的。對本發(fā)明的應用、修改和變化對本領域的技術人員來說是顯而易見的。
盡管本發(fā)明的實施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實施方式中所列運用，它完全可以被適用于各種適合本發(fā)明的領域，對于熟悉本領域的人員而言，可容易地實現(xiàn)另外的修改，因此在不背離權利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發(fā)明并不限于特定的細節(jié)。