本發(fā)明涉及植物藥提取技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種高純山豆根生物堿的生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

山豆根為豆科植物越南槐(Sophora tonkinensis Gapnep.)的干燥根及根莖，性寒、味苦、有毒，歸肺、胃經(jīng)，具有清熱解毒、消腫利咽的功效，主要用于治療火毒蘊結(jié)、咽喉腫痛、齒齦腫痛。主要活性成分為生物堿，含量為在1.30-1.90％之間，該生物堿中，主要是苦參堿和氧化苦參堿，除此之外，還含有微量的臭豆堿、甲基野靛堿等?，F(xiàn)代藥理研究表明，山豆根總生物堿具有抗病毒、抗肝纖維化、抗炎及抗心律失常等活性。

現(xiàn)有技術(shù)中，關(guān)于山豆根總生物堿的提取方法，主要采用的是傳統(tǒng)的煎煮法、浸漬法、回流法、酶浸提等；如專利公開號為CN00114056公開了一種山豆根提取物及其提取方法與用途，該方法是將山豆根用水浸泡后加熱提取3次，合并提取液，再經(jīng)后處理得到產(chǎn)物。在這些現(xiàn)有方法中，普遍存在有機溶劑耗費量大、生產(chǎn)周期長，提取率低、并且提取條件苛刻，獲得的生物堿純度低。

為此有研究者針對上述的技術(shù)問題，對山豆根中生物堿進行提取的工藝進行改進，使得上述技術(shù)問題得到解決；例如：超聲-微波協(xié)同提取山豆根總生物堿的方法，采用山豆根粉碎，加入乙醇，超聲-微波萃取儀中萃取20-100min，過濾，濾液微膜過濾，減壓濃縮，上大孔樹脂吸附柱，氨水乙醇溶液洗脫，減壓濃縮、干燥，使得工藝步驟簡化、提高提取率、降低成本。但是其依然存在著眾多問題，如條件苛刻；使得本領(lǐng)域技術(shù)人員有必要對山豆根中生物堿進行提取的工藝做進一步的改進，以達(dá)到降低生物堿制作成本、降低污染、簡化工藝的目的。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種高純山豆根生物堿的生產(chǎn)方法。

具體是通過以下技術(shù)方案得以實現(xiàn)的：

一種高純山豆根生物堿的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

(1)將山豆根粉碎，過80目篩，得到山豆根粉；

(2)將山豆根粉置于酶解池，加入山豆根粉重量的1-5倍去離子水，得混合料漿；加入占混合料漿質(zhì)量0.1-1％的復(fù)合酶，調(diào)整溫度為35-60℃，pH值為4-6.5的條件下，酶解4-12h，得到酶解混合物；

(3)向酶解混合物中加入乙醇溶液，超聲浸提三次，每次加入量為酶解混合物質(zhì)量的4-10倍；過濾、合并濾液；將濾液減壓濃縮至以干山豆根粉計算量計為2g/L，并且濃縮至無醇味，得濃縮液；

(4)將濃縮液冷卻至30-35℃，放置2-8h，再將其離心處理，過濾，得到沉淀物；

(5)將沉淀物采用酸溶解，并用酸性陽離子交換樹脂吸附，用去離子水洗至無色，再用pH為7.5-10的乙醇洗脫液洗脫解析，收集解析液，調(diào)到中性，除去乙醇，過濾，得到粗生物堿；

(6)將粗生物堿采用溶解劑溶解后，再用截留值為10000-50000的超濾膜過濾，再用截留值為1000-3000的超濾膜過濾，濃縮，干燥，包裝，得到成品。

所述的復(fù)合酶，其為纖維素酶與果膠酶按照質(zhì)量比為1:0.1-3混合而成的復(fù)合物。

所述的復(fù)合酶，其為纖維素酶與果膠酶按照質(zhì)量比為1:0.5混合而成的復(fù)合物。

所述的復(fù)合酶，加入量為占混合料漿質(zhì)量0.25-0.5％。

所述的乙醇溶液，以體積比濃度計，去離子水占50-90％的溶液。

所述的酸，是質(zhì)量濃度為1-9％的鹽酸、質(zhì)量濃度為1-9％的硫酸、質(zhì)量濃度為1-9％的硝酸中的一種。

所述的酸性陽離子交換樹脂為D-113、D-151、D-072、D-110中的一種。

所述的乙醇洗脫液，以體積比濃度計，去離子水占70-80％的乙醇溶液。

所述的溶解劑為水和/或乙醇。

所述的干燥，為真空干燥，溫度為≤60℃，真空度為0.02-0.08MPa。

上述處理過程中，采用的超聲波功率為100W；并且對于山豆根的指標(biāo)應(yīng)當(dāng)滿足以下指標(biāo)：色香味正常、無霉變，顆粒在80-90目之間；以質(zhì)量百分比計，水分≤8％；農(nóng)藥殘留≤10ppm，重金屬≤2ppm。

超聲浸提輔助處理時間為每次30-50min。

上述的離心處理，離心轉(zhuǎn)速為10000-12000r/min，離心時間為10-15min。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的技術(shù)效果體現(xiàn)在：

通過酶解與超聲波協(xié)同處理山豆根，并輔助乙醇溶液作為浸提劑，經(jīng)過過濾、濃縮、離心、酸性陽離子樹脂吸附、洗滌、解析、膜過濾，并在真空下濃縮、干燥，使得從山豆根中提取生物堿的成本降低，生物堿的品質(zhì)提高，純度達(dá)到98％以上，得率為1.5％以上，并且重金屬、農(nóng)藥殘留物、微生物等均符合國標(biāo)GB/T5009、GB/T4789；完全滿足用藥標(biāo)準(zhǔn)；同時避免了使用氯仿、乙酸乙酯等有機溶劑進行反萃取提純的步驟，避免了環(huán)境污染，改善了生物堿的品質(zhì)。

本發(fā)明創(chuàng)造中，通過先選用復(fù)合酶進行預(yù)處理，使得山豆根的細(xì)胞壁發(fā)生分解，從而破壞細(xì)胞壁的結(jié)構(gòu)，使得局部出現(xiàn)坍塌、溶解、疏松，再結(jié)合超聲波的空化處理，使得分子運動頻率和速度加速，提高了溶劑的穿透力，使得山豆根細(xì)胞壁內(nèi)的物質(zhì)得到快速的溶出，加快了提取效率，縮短了提取時間，而且使得山豆根細(xì)胞壁中的生物堿成分溶出量較高，提高了得率；并結(jié)合后續(xù)的處理工藝步驟，使得山豆根生物堿的純度較高，有效的改善了山豆根生物堿的品質(zhì)。

具體實施方式

下面結(jié)合具體的實施方式來對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的限定，但要求保護的范圍不僅局限于所作的描述。

實施例1

一種高純山豆根生物堿的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

(1)將山豆根粉碎，過80目篩，得到山豆根粉；

(2)將山豆根粉置于酶解池，加入山豆根粉重量的1倍去離子水，得混合料漿；加入占混合料漿質(zhì)量0.1％的復(fù)合酶，調(diào)整溫度為35℃，pH值為4的條件下，酶解4h，得到酶解混合物；

(3)向酶解混合物中加入乙醇溶液，超聲浸提三次，每次加入量為酶解混合物質(zhì)量的4倍；過濾、合并濾液；將濾液減壓濃縮至以干山豆根粉計算量計為2g/L，并且濃縮至無醇味，得濃縮液；

(4)將濃縮液冷卻至30℃，放置2h，再將其離心處理，過濾，得到沉淀物；

(5)將沉淀物采用酸溶解，并用酸性陽離子交換樹脂吸附，用去離子水洗至無色，再用pH為7.5的乙醇洗脫液洗脫解析，收集解析液，調(diào)到中性，除去乙醇，過濾，得到粗生物堿；

(6)將粗生物堿采用溶解劑溶解后，再用截留值為10000的超濾膜過濾，再用截留值為1000的超濾膜過濾，濃縮，干燥，包裝，得到成品。

所述的復(fù)合酶，其為纖維素酶與果膠酶按照質(zhì)量比為1:0.1混合而成的復(fù)合物。

所述的乙醇溶液，以體積比濃度計，去離子水占50％的溶液。

所述的酸，是質(zhì)量濃度為1-9％的鹽酸。

所述的酸性陽離子交換樹脂為D-113。

所述的乙醇洗脫液，以體積比濃度計，去離子水占70％的乙醇溶液。

所述的溶解劑為水。

所述的干燥，為真空干燥，溫度為≤60℃，真空度為0.02MPa。

實施例2

一種高純山豆根生物堿的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

(1)將山豆根粉碎，過90目篩，得到山豆根粉；

(2)將山豆根粉置于酶解池，加入山豆根粉重量的5倍去離子水，得混合料漿；加入占混合料漿質(zhì)量1％的復(fù)合酶，調(diào)整溫度為60℃，pH值為6.5的條件下，酶解12h，得到酶解混合物；

(3)向酶解混合物中加入乙醇溶液，超聲浸提三次，每次加入量為酶解混合物質(zhì)量的10倍；過濾、合并濾液；將濾液減壓濃縮至以干山豆根粉計算量計為2g/L，并且濃縮至無醇味，得濃縮液；

(4)將濃縮液冷卻至35℃，放置8h，再將其離心處理，過濾，得到沉淀物；

(5)將沉淀物采用酸溶解，并用酸性陽離子交換樹脂吸附，用去離子水洗至無色，再用pH為10的乙醇洗脫液洗脫解析，收集解析液，調(diào)到中性，除去乙醇，過濾，得到粗生物堿；

(6)將粗生物堿采用溶解劑溶解后，再用截留值為50000的超濾膜過濾，再用截留值為3000的超濾膜過濾，濃縮，干燥，包裝，得到成品。

所述的復(fù)合酶，其為纖維素酶與果膠酶按照質(zhì)量比為1:3混合而成的復(fù)合物。

所述的乙醇溶液，以體積比濃度計，去離子水占90％的溶液。

所述的酸，是質(zhì)量濃度為質(zhì)量濃度為1-9％的硫酸。

所述的酸性陽離子交換樹脂為D-151。

所述的乙醇洗脫液，以體積比濃度計，去離子水占80％的乙醇溶液。

所述的溶解劑為乙醇。

所述的干燥，為真空干燥，溫度為≤60℃，真空度為0.08MPa。

實施例3

一種高純山豆根生物堿的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

(1)將山豆根粉碎，過70目篩，得到山豆根粉；

(2)將山豆根粉置于酶解池，加入山豆根粉重量的3倍去離子水，得混合料漿；加入占混合料漿質(zhì)量0.5％的復(fù)合酶，調(diào)整溫度為50℃，pH值為5.5的條件下，酶解9h，得到酶解混合物；

(3)向酶解混合物中加入乙醇溶液，超聲浸提三次，每次加入量為酶解混合物質(zhì)量的8倍；過濾、合并濾液；將濾液減壓濃縮至以干山豆根粉計算量計為2g/L，并且濃縮至無醇味，得濃縮液；

(4)將濃縮液冷卻至33℃，放置6h，再將其離心處理，過濾，得到沉淀物；

(5)將沉淀物采用酸溶解，并用酸性陽離子交換樹脂吸附，用去離子水洗至無色，再用pH為8的乙醇洗脫液洗脫解析，收集解析液，調(diào)到中性，除去乙醇，過濾，得到粗生物堿；

(6)將粗生物堿采用溶解劑溶解后，再用截留值為30000的超濾膜過濾，再用截留值為2000的超濾膜過濾，濃縮，干燥，包裝，得到成品。

所述的復(fù)合酶，其為纖維素酶與果膠酶按照質(zhì)量比為1:0.5混合而成的復(fù)合物。

所述的乙醇溶液，以體積比濃度計，去離子水占60％的溶液。

所述的酸，是質(zhì)量濃度為質(zhì)量濃度為1-9％的硝酸。

所述的酸性陽離子交換樹脂為D-072。

所述的乙醇洗脫液，以體積比濃度計，去離子水占75％的乙醇溶液。

所述的溶解劑為水和乙醇。

所述的干燥，為真空干燥，溫度為≤60℃，真空度為0.05MPa。

實施例4

一種高純山豆根生物堿的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

(1)將山豆根粉碎，過100目篩，得到山豆根粉；

(2)將山豆根粉置于酶解池，加入山豆根粉重量的4倍去離子水，得混合料漿；加入占混合料漿質(zhì)量0.25％的復(fù)合酶，調(diào)整溫度為45℃，pH值為4.5的條件下，酶解7h，得到酶解混合物；

(3)向酶解混合物中加入乙醇溶液，超聲浸提三次，每次加入量為酶解混合物質(zhì)量的6倍；過濾、合并濾液；將濾液減壓濃縮至以干山豆根粉計算量計為2g/L，并且濃縮至無醇味，得濃縮液；

(4)將濃縮液冷卻至34℃，放置3h，再將其離心處理，過濾，得到沉淀物；

(5)將沉淀物采用酸溶解，并用酸性陽離子交換樹脂吸附，用去離子水洗至無色，再用pH為9的乙醇洗脫液洗脫解析，收集解析液，調(diào)到中性，除去乙醇，過濾，得到粗生物堿；

(6)將粗生物堿采用溶解劑溶解后，再用截留值為30000的超濾膜過濾，再用截留值為1500的超濾膜過濾，濃縮，干燥，包裝，得到成品。

所述的復(fù)合酶，其為纖維素酶與果膠酶按照質(zhì)量比為1:2混合而成的復(fù)合物。

所述的乙醇溶液，以體積比濃度計，去離子水占85％的溶液。

所述的酸，是質(zhì)量濃度為1-9％的鹽酸。

所述的酸性陽離子交換樹脂為D-110。

所述的乙醇洗脫液，以體積比濃度計，去離子水占77％的乙醇溶液。

所述的溶解劑為水和乙醇。

所述的干燥，為真空干燥，溫度為≤60℃，真空度為0.05MPa。

實施例5

一種高純山豆根生物堿的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

(1)將山豆根粉碎，過50目篩，得到山豆根粉；

(2)將山豆根粉置于酶解池，加入山豆根粉重量的4倍去離子水，得混合料漿；加入占混合料漿質(zhì)量0.8％的復(fù)合酶，調(diào)整溫度為39℃，pH值為4的條件下，酶解12h，得到酶解混合物；

(3)向酶解混合物中加入乙醇溶液，超聲浸提三次，每次加入量為酶解混合物質(zhì)量的4倍；過濾、合并濾液；將濾液減壓濃縮至以干山豆根粉計算量計為2g/L，并且濃縮至無醇味，得濃縮液；

(4)將濃縮液冷卻至35℃，放置2h，再將其離心處理，過濾，得到沉淀物；

(5)將沉淀物采用酸溶解，并用酸性陽離子交換樹脂吸附，用去離子水洗至無色，再用pH為8.5的乙醇洗脫液洗脫解析，收集解析液，調(diào)到中性，除去乙醇，過濾，得到粗生物堿；

(6)將粗生物堿采用溶解劑溶解后，再用截留值為35000的超濾膜過濾，再用截留值為2500的超濾膜過濾，濃縮，干燥，包裝，得到成品。

所述的復(fù)合酶，其為纖維素酶與果膠酶按照質(zhì)量比為1:1.5混合而成的復(fù)合物。

所述的乙醇溶液，以體積比濃度計，去離子水占60％的溶液。

所述的酸，是質(zhì)量濃度為1-9％的硫酸。

所述的酸性陽離子交換樹脂為D-072。

所述的乙醇洗脫液，以體積比濃度計，去離子水占60％的乙醇溶液。

所述的溶解劑為乙醇。

所述的干燥，為真空干燥，溫度為≤60℃，真空度為0.04MPa。

在以上實施例中，處理過程中，采用的超聲波功率為100W；并且對于山豆根的指標(biāo)應(yīng)當(dāng)滿足以下指標(biāo)：色香味正常、無霉變，顆粒在80-90目之間；以質(zhì)量百分比計，水分≤8％；農(nóng)藥殘留≤10ppm，重金屬≤2ppm。

超聲浸提輔助處理時間為每次30-50min。上述的離心處理，離心轉(zhuǎn)速為10000-12000r/min，離心時間為10-15min。

本發(fā)明創(chuàng)造中，截留值為10000-50000的超濾膜、截留值為1000-3000的超濾膜是指對分子量為10000-50000、分子量為1000-3000的截留。

在上述實施例中，其僅僅是對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的解釋和說明，并不是對本發(fā)明的技術(shù)方案的操作方式進行窮盡式的撰寫，在上述撰寫的基礎(chǔ)上，并未撰寫的數(shù)值范圍，若落在上述保護范圍，并且未在實施例中做出說明的，則應(yīng)當(dāng)理解為本發(fā)明的實施例中可操作的點，并且為本發(fā)明的保護范圍的端點值，其是能夠滿足對本發(fā)明的說明的；另外，在某些實施例中，其可以對溫度、攪拌速度、膜濾參數(shù)進行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整和處理，并且該調(diào)整和處理并未給本發(fā)明帶來實質(zhì)性的特征和顯著的進步，其屬于本發(fā)明的保護范圍。除無特殊說明外，本發(fā)明中的操作方法按照傳統(tǒng)的操作工藝進行，如如何進行酸性陽離子交換樹脂吸附柱的上柱處理以及上柱的速度如何進行控制等等，均按照常規(guī)工藝進行即可。