專利名稱：揚(yáng)聲器導(dǎo)磁碗制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電磁式揚(yáng)聲器部件的制作方法，特別是關(guān)于電動(dòng)紙盆揚(yáng)聲器導(dǎo)磁碗的制造方法。
背景技術(shù)：
為了降低揚(yáng)聲器的結(jié)構(gòu)復(fù)雜性及造價(jià)，特別是由于出現(xiàn)了釹鐵硼等磁體，使得一些生產(chǎn)揚(yáng)聲器的廠家對(duì)傳統(tǒng)的揚(yáng)聲器部分結(jié)構(gòu)作了改進(jìn)。在揚(yáng)聲器一端采用一承放并起導(dǎo)磁作用的凹形鐵，通常被稱為導(dǎo)磁碗就是一種。由于它的規(guī)格品種多及工藝的特殊變化，徑向厚度跟隨半徑的變化而增減。這種徑向厚度變化給采用金屬棒料經(jīng)車床車削、銑削等切削工藝加工成型，帶來原材料消耗大、工序多、費(fèi)時(shí)、成品率低、導(dǎo)致生產(chǎn)成本高。也有生產(chǎn)廠商采用金屬材料進(jìn)行沖裁、拉伸工藝方法制造，由于此種沖裁拉伸工藝成品的徑向厚度均勻，達(dá)不到徑向厚度隨其半徑的變化而增減的要求，目前仍然采用車床的切削工藝加工成型，因而成品率低及生產(chǎn)成本高的問題仍然存在。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是采用模壓加擠壓的工藝方法制造出徑向厚度隨其半徑的變化而增減的導(dǎo)磁碗，從而達(dá)到提高成品率和降低生產(chǎn)成本的目的。
本發(fā)明采用如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)上述目標(biāo)。
揚(yáng)聲器導(dǎo)磁碗制造方法，其特征至少包含以下工藝制造成型A、圓鐵片坯料用冷擠拉伸模具沖壓拉伸成上部向下凹，下部向上凹的雙內(nèi)凹形鐵；B、通過初步冷壓成型模具將雙內(nèi)凹形鐵上部的圓弧面擠壓成平頂?shù)膱A臺(tái)面的雙內(nèi)凹形鐵；C、再通過冷擠壓定型模具將雙內(nèi)凹形鐵下部外側(cè)的一部份擠壓成帶帽緣狀臺(tái)階的雙內(nèi)凹形鐵。
通過上述主要步驟后，雙內(nèi)凹形鐵已基本成型，即徑向的厚度隨半徑的增減而不同，但在同一半徑處的厚度卻均勻一致。不同規(guī)格型號(hào)的產(chǎn)品，還附加沖中心孔、開內(nèi)壁圓環(huán)槽和切矩形口等工序。上述工藝的實(shí)質(zhì)性特點(diǎn)是工件不需加熱，也不必作任何熱處理，用冷擠拉伸和冷擠壓形等工藝成型，無廢料和熱處理廢液產(chǎn)生。從上述工藝可推算出加工相同規(guī)格型號(hào)的產(chǎn)品，采用本工藝方法與采用切削工藝相比，節(jié)約原材料70％，節(jié)省工時(shí)80％；若與熱鍛熱擠壓相比也可節(jié)省材料1/2，省工時(shí)1/2，因而降低生產(chǎn)成本50％，產(chǎn)品合格率可穩(wěn)定在95％左右。


圖1為本發(fā)明工藝流程圖，圖中A為冷擠拉伸，B為冷壓初成型，C為冷擠壓定型；D為沖中心孔和車內(nèi)壁環(huán)形槽，E為沖切帽緣矩形缺口，O為落料圓片，D和E都為導(dǎo)磁碗。
圖2為冷擠拉伸模具、工件及其固定夾具示意圖。
圖3為冷壓初成型模具、工件及其固定夾具示意圖。
圖4為冷擠壓定型的模具、工件及其固定夾具示意圖。
上述圖中1為打桿，2為模柄，3為墊板，4為凹模(一)，5為凹模(二)，6為固定板，7為工件，8為凸模，9為底板，10為凹模的中心凸模，11為中心孔，12為內(nèi)壁環(huán)形槽，13為矩形缺口。
(五)實(shí)施例描述材料的選擇和處理加工件材料為08F冷鋼板，鋼板厚度在2～4mm。模具鋼為15～20鉻合金鋼，經(jīng)普通熱處理，溫度控制1500℃左右2小時(shí)，保溫80～10小時(shí)。
冷沖裁落料根據(jù)凹形鐵規(guī)格型號(hào)設(shè)計(jì)圓片的沖裁直徑(一般為φ4～φ16，φ16～φ80)和沖裁模具，特別要控制好工件的加工余量，沖裁的圓片在下述工序前只需用機(jī)油清洗干凈即可。壓力機(jī)為40噸沖床。
A、冷擠壓拉伸過程，如圖1中A和圖2所示冷擠壓拉伸模具包括凹模(一)和凹模(二)及凸模(8)，凹模(一)末端中心有一突起的中心凸模(10)，凹模(一)末端的中心凸模(10)外圍為內(nèi)凹的圓弧面。凹模(二)與固定塊(6)相固接，固定塊(6)與墊板(3)相固接，凹模(一)與打桿(1)螺紋連接，打桿(1)能在模柄(2)和墊板(3)內(nèi)垂直滑動(dòng)。凹模(一)和凹模(二)在工作時(shí)呈動(dòng)態(tài)連接，凸模(8)固定在底板(9)上。壓力機(jī)為60噸沖床。
冷擠壓過程是使圓片在凹模(一)的中心凸模(10)的擠壓下將園鐵片中心部分?jǐn)D向中心凸模(10)外圍產(chǎn)生突起的圓弧面，使工件頂部的厚度比圓片O厚些。拉伸過程是使圓片的外緣部份在凹模(一)和凸模(8)的沖壓作用下，向下彎曲拉伸后，產(chǎn)生向上內(nèi)凹的直角的內(nèi)凹面，此時(shí)的壁厚度要比圓片O的厚度薄一些。
B、冷壓初成型過程，如圖1中B和圖3所示冷壓初成型模具包括凹模(一)和凹模(二)及凸模(8)，凹模(一)末端中心也有與前述相同的突起中心凸模(10)，但凹模(一)的中心凸模(10)外圍內(nèi)凹面呈角相交的面。凹模(二)與固定塊(6)相固接，凹模(一)和凹模(二)在工作時(shí)呈動(dòng)態(tài)連接，凸模(8)固定在底板(9)上面。壓力機(jī)為100噸沖床。經(jīng)過冷壓初定型模具的沖壓作用下，凹形鐵的上內(nèi)凹面形狀初步成型，突起的圓弧面被擠壓成圓臺(tái)狀頂平面。
C、冷擠壓定型過程，如圖1中的C和圖4所示冷擠壓定型模具包括凹模(一)和凹模(二)及凸模(8)，凹模(一)末端中心也有與前述相同的突起中心凸模(10)，但凹模(一)的中心凸模(10)外圍為內(nèi)凹面呈角相交的面，凹模(二)與固定塊(6)相固接，凹模(一)和凹模(二)在工作時(shí)呈動(dòng)態(tài)連接，凸模(8)固定在底板(9)上。壓力機(jī)為160噸沖床。冷擠壓定型工作除了對(duì)上內(nèi)凹形狀和頂平面及圓臺(tái)面進(jìn)一步定型外，還通過凹模(二)與凸模(8)在壓力機(jī)沖擊下，對(duì)凹形鐵工件(7)下部外緣的一部份擠壓成臺(tái)階狀的帽緣。
D、對(duì)已擠壓定型的雙凹形鐵，沖中心孔，車內(nèi)壁圓環(huán)槽此工序根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格型號(hào)要求選擇沖孔或車鉆孔，也可在加工內(nèi)壁圓環(huán)槽時(shí)采用刃具車孔。
E、帽緣開矩形缺口，根據(jù)規(guī)格型要求在帽緣沖切1～2矩形缺口，通常選用40噸沖床刃具開口。
權(quán)利要求
1.揚(yáng)聲器導(dǎo)磁碗制造方法，其特征至少包含以下工藝制造成型A、圓鐵片坯料用冷擠拉伸模具沖壓拉伸成上部向下凹，下部向上凹的雙內(nèi)凹形鐵；B、通過初步冷壓成型模具將雙內(nèi)凹形鐵上部的圓弧面擠壓成平頂?shù)膱A臺(tái)面的雙內(nèi)凹形鐵；C、再通過冷擠壓定型模具將雙內(nèi)凹形鐵下部外側(cè)的一部份擠壓成帶帽緣狀臺(tái)階的雙內(nèi)凹形鐵。
2.如權(quán)利要求1所述揚(yáng)聲器導(dǎo)磁碗制造方法，其特征是冷擠拉伸模具包括凹模(一)和凹模(二)，及凸模(8)，凹模(一)末端中心有一突起的中心凸模(10)，中心凸模(10)外圍為內(nèi)凹的圓弧面，凹模(二)與固定塊(6)固接，凹模(一)和凹模(二)呈動(dòng)態(tài)連接。
3.如權(quán)利要求1所述揚(yáng)聲器導(dǎo)磁碗制造方法，其特征是冷壓初成型模具包括凹模(一)和凹模(二)及凸模(8)，凹模(一)末端中心有相同的突起中心凸模(10)，凹模(一)末端中心凸模(10)外圍為內(nèi)凹面呈角相交的面，凹模(二)與固定塊(6)固定，凹模(一)與凹模(二)呈動(dòng)態(tài)連接。
4.如權(quán)利要求1所述揚(yáng)聲器導(dǎo)磁碗制造方法，其特征是冷擠壓定型模具包括凹模(一)和凹模(二)，及凸模(8)，凹模(一)末端中心有相同的突起中心凸模(10)，凹模(一)末端中心凸模(10)外圍為內(nèi)凹面呈角相交的面，凹模(二)與固定塊(6)固定，凹模(一)與凹模(二)呈動(dòng)態(tài)連接。
5.如權(quán)利要求1或4所述的揚(yáng)聲器導(dǎo)磁碗制造方法，其特征是通過凹模(二)與凸模(8)對(duì)凹型鐵工件(7)下部外緣的一部份擠壓成臺(tái)階狀帽緣。
6.如權(quán)利要求1所述揚(yáng)聲器導(dǎo)磁制造方法，其特征是對(duì)擠壓定型的雙凹鐵沖中心孔(11)。
7.如權(quán)利要求1所述揚(yáng)聲器導(dǎo)磁碗制造方法，其特征是對(duì)擠壓定型的雙凹型鐵內(nèi)壁開圓環(huán)槽(12)。
8.如權(quán)利要求1所述揚(yáng)聲器導(dǎo)磁碗制造方法，其特征是對(duì)擠壓定型的雙凹形鐵帽緣沖切矩形缺口(13)。
全文摘要
揚(yáng)聲器導(dǎo)磁碗的制造方法,至少包含以下三個(gè)工藝過程,A將金屬圓片擠壓拉伸成上部向下凹,下部向上凹的雙內(nèi)凹形鐵,B將雙內(nèi)凹形鐵上部的圓弧擠壓成平頂?shù)膱A臺(tái)面,C再通過冷擠壓將雙內(nèi)凹形鐵下部外側(cè)的一部份擠壓成帶帽緣的雙凹形鐵。成品的徑向厚度隨半徑的變化而增加或減少,產(chǎn)品合格率高,節(jié)省原材料70%,省工時(shí)50%,降低生產(chǎn)成本50%以上。
文檔編號(hào)H04R31/00GK1388732SQ0211953
公開日2003年1月1日 申請(qǐng)日期2002年5月20日 優(yōu)先權(quán)日2002年5月20日
發(fā)明者竺韻德, 朱金國, 葉孟林 申請(qǐng)人:寧波韻升(集團(tuán))股份有限公司, 寧波韻金機(jī)電有限公司